CN100560241C - 脱管机调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种脱管机调整方法，该调整方法包括如下步骤：①、用铅丝测量脱管机三个轧辊之间的辊缝：②、测量辊缝实际值：③、计算轧辊压下缸调整量：ΔX1＝(1/2*3mm)-X1＝1.5-1/2(A+C-B)；ΔX2＝(1/2*3mm)-X2＝1.5-1/2(A+B-C)；ΔX3＝(1/2*3mm)-X3＝1.5-1/2(B+C-A)；④、采用步骤1、2对三个轧辊的辊缝值反复测量和调整，直到测量的数值达到3.00±0.2mm为止。本发明的有益效果是：用本发明调整方法测量速度快，测得数据准确，调整效果好。从统计脱管机停机时间上看，每月脱管机产生的停机时间从已有4小时以上减少到1小时以内，大幅度提高生产效率。

Description

脱管机调整方法

技术领域

本实用新型涉及的是轧制无缝钢管用的脱管机，特别涉及的是对张开后的脱管机进行复位的调整方法。

背景技术

将穿孔机轧制后的毛管轧制成荒管(又称半成品钢管)，一般是在连轧机上用芯棒经多道工序轧制完成的。当钢管在连轧机轧制结束后，由连轧机后面设置的脱管机将荒管与芯棒分离，实现脱棒。所谓脱棒就是将轧制一定尺寸的半成品钢管快速移动，从芯棒上脱离出来，进入下一工序。荒管脱棒后，为使慢速运行的芯棒从脱管机三个方向围成的脱管机孔型中穿过，脱管机压下缸在液压压下系统控制下使三个方向的轧辊向孔型扩大的方向移动到芯棒通过的位置，脱管辊在机架内弹簧装置的作用下完成上述孔型扩大放开。芯棒通过脱管机后，压下缸又恢复到轧钢管位置，脱管机轧辊被压下又形成封闭的孔型，对后面运行的荒管继续实行脱棒工艺。为实现荒管与芯棒分离的工艺目的，在固定间隔设置三个脱管机架。

上述已有技术脱管机每完成一次脱管，脱管辊要打开、闭合一次，便于芯棒通过，孔型随时会产生周期性的打开闭合，如果脱管机调整的不好，容易在荒管表面产生青线，并且由于脱管机孔型不对中产生荒管头部弯曲现象。荒管出脱管机带有弯头，主要是三架脱管机的孔型中心未处在轧制中心线上。荒管出脱管机后，如果出现弯头现象，严重时荒管有可能窜出脱管机后辊道，对人身和设备安全构成威胁，并造成停机故障；还会因头部弯曲使张减机的咬入困难，造成卡管故障。对于质量也会产生影响，带弯头的荒管在辊道运行时，管头与辊道会产生磕碰，因而荒管头端800～1000mm处会产生“磕瘪”和“碰伤”缺陷，造成成品管切尾过长，影响了成材率和定尺率。

脱管机青线这一缺陷对各品种钢管外表面都会造成影响，尤其对外表面要求极严的气瓶管、钻具管、高钢级套管、高锅管和大口径管线管影响极大。因脱管机青线产生的下线管，不仅对我厂精整作业区的生产组织造成极大压力，而且因大量修磨提高了生产成本。

造成上述已有技术缺陷的主要原因是：液压压下缸伸出的位置出现偏差，造成两个轧辊辊沿之间出现错边，在此处有少量金属会被挤出，形成青线。

设计要求脱管机两个轧辊之间的辊缝值为3mm。轧辊打开和闭合的运动，是沿着以轧制中心线为圆心的半径方向运动，所以如果某轧辊未闭合到设定的轧制位时，出现小的偏差，则会使其与其他轧辊之间的辊缝值也出现偏差。如果我们能对辊缝值的大小进行测量，就可以了解脱管轧辊孔型状况。

然而，脱管机轧辊间隙很小，无法从侧面观察到轧辊情况，更无法用量具对辊缝直接测量。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术的不足，提供一种能伸到脱管机机架内的较软的金属材料从辊缝处碾过，在该材料上留下扁平的压痕，再用量具测量该压痕的厚度，得到的数值即为辊缝值，通过计算算出三个轧辊调整量的脱管机调整方法。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种脱管机调整方法，该调整方法包括如下步骤：

①、用铅丝测量脱管机三个轧辊之间的辊缝：手动压下缸将三个轧辊移动到轧钢管的位置，在操作台采用手动方式慢速转动三个轧辊，将铅丝与三个轧辊之间的辊缝接触留下扁平的压痕；

②、测量辊缝实际值：抽出铅丝，用千分尺测量压扁后铅丝扁平压痕处的厚度，测得的数值即为三个轧辊的辊缝值分别为：A、B、C；

③、计算轧辊压下缸调整量：根据测量的辊缝值A、B、C按照以下公式计算位于三个轧辊上面压下缸调整量分别为：ΔX1、ΔX2、ΔX3：

ΔX1＝(1/2*3mm)-X1＝1.5-1/2(A+C-B)

ΔX2＝(1/2*3mm)-X2＝1.5-1/2(A+B-C)

ΔX3＝(1/2*3mm)-X3＝1.5-1/2(B+C-A)

注：X1：是轧辊R1的边缘到轧辊R1与轧辊R2间距中线的距离；

X2：是轧辊R2的边缘到轧辊R2与轧辊R3间距中线的距离；

X3：是轧辊R3的边缘到轧辊R3与轧辊R1间距中线的距离；

3mm：是辊缝的设计值；

1/2*3mm：是设计中，轧辊边缘到其辊缝中线的标准距离；

压下缸调整量ΔX为负数时，压下缸向轧制中心线方向移动；压下缸调整量ΔX为正数时，压下缸向远离轧制中心线方向移动；

④、采用步骤1、2对三个轧辊的辊缝值反复测量和调整，直到测量的数值达到3.00±0.2mm为止。

本发明的有益效果是：用本发明调整方法测量速度快，测得数据准确，调整效果好。从统计脱管机停机时间上看，每月脱管机产生的停机时间从已有4小时以上减少到1小时以内，大幅度提高生产效率。

附图说明

图1是脱管机孔型示意图；

图2脱管机单辊压下机构示意图；

图3第1、2号轧辊R1、R2辊缝示意图；

图4第2、3号轧辊R2、R3辊缝示意图；

图5第3、1号轧辊R3、R1辊缝示意图；

图6是铅丝测量示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进一步详述。

首先选用直径为5mm的铅丝1，插入长约1～1.2m的细金属管2内。在金属管2的一端露出长约40mm的铅丝，并与金属管折成直角。压下缸到轧钢位，操作台采用手动方式慢速转动轧辊。测量人员握住金属管的一端，从入口将金属管2伸入脱管机内，使另一端的铅丝1从辊缝处的碾过，在铅丝1上留下扁平的压痕。然后，测量人员用千分尺测量扁平压痕处的厚度，得到的数值即为辊缝值。

下面对本发明脱管机调整方法的原理和具体步骤作如下说明：

一、调整原理：

如图2所示，图2中符号分别表示：S.j.i是压下缸行程；ch是轴承箱高度；D/2是轧辊槽底半径；G.j.i是槽底孔型辊缝半径。Kc是压下缸零位基准与轧制中心线之间的距离。

其中：Kc、ch、D/2应为固定值，S.j.i为变量。操作人员在计算机控制终端输入S.j.i、G.j.i值、孔型直径2*G.j.i，由于Kc不变，所以压下缸在液压压下控制系统控制下，伸出一定长度，以确保达到设定的孔型辊缝直径2*G.j.i。

当测量的轧辊辊沿辊缝值出现偏差时，一定是S.j.i、ch出现偏差。从终端调整孔型辊缝直径，是三个轧辊的位置一同被调整。要想调整单个轧辊的位置，通过从终端改变压下缸设定位置数值来实现。例如将压下缸设定位置数值增加0.5mm，压下缸会相应伸出0.5mm；同理，压下缸设定位置数值减小0.5mm，压下缸会相应缩回0.5mm。

二、轧辊辊缝的调整步骤如下：

①、用铅丝1测量脱管机三个轧辊之间的辊缝：手动压下缸3将三个轧辊R1、R2、R3移动到轧钢管的位置，在操作台采用手动方式慢速转动三个轧辊R1、R2、R3，将铅丝1与三个轧辊R1、R2、R3之间的辊缝接触留下扁平的压痕；

②、测量辊缝实际值：抽出铅丝1，用千分尺测量压扁后铅丝1扁平压痕处的厚度，测得的数值即为三个轧辊R1、R2、R3的辊缝值分别为：A、B、C；

③计算轧辊的边缘到两轧辊中心线的距离：

其中：

X1：是轧辊R1的边缘到轧辊R1与轧辊R2间距中线的距离；

X2：是轧辊R2的边缘到轧辊R2与轧辊R3间距中线的距离；

X3：是轧辊R3的边缘到轧辊R3与轧辊R1间距中线的距离；

3mm：是辊缝的设计值；

1/2*3mm：是设计中，轧辊边缘到其辊缝中线的标准距离。

下面对X1、X2、X3的计算过程作如下说明：

如图3、4、5所示三个辊缝实际测量值分别为A、B、C，1号辊R11/2辊缝值为x1，；2号辊R2  1/2辊缝值为x2；3号辊R3  1/2辊缝值为x3，则：

X1+X2＝A

X2+X3＝B

X3+X1＝C

由于辊缝值A、B、C可以测得，利用这一简单的三元一次方程，可以很快求出X1、X2、X3的具体值，

X1＝(A+C-B)/2

X2＝(A+B-C)/2

X3＝(B+C-A)/2

④、计算轧辊压下缸调整量：

根据测量的辊缝值A、B、C按照以下公式计算位于三个轧辊R1、R2、R3上面压下缸调整量分别为：ΔX1、ΔX2、ΔX3：

ΔX1＝(1/2*3mm)-X1＝1.5-1/2(A+C-B)

ΔX2＝(1/2*3mm)-X2＝1.5-1/2(A+B-C)

ΔX3＝(1/2*3mm)-X3＝1.5-1/2(B+C-A)

当压下缸调整量ΔX为负数时，压下缸向轧制中心线方向移动；压下缸调整量ΔX为正数时，压下缸向远离轧制中心线方向移动；

⑤、采用步骤1、2对三个轧辊的辊缝值反复测量和调整，直到测量的数值达到3.00±0.2mm为止。

Claims (1)

1.一种脱管机调整方法，其特征在于该调整方法包括如下步骤：

①、用铅丝(1)测量脱管机三个轧辊之间的辊缝：手动压下缸(3)将三个轧辊(R1、R2、R3)移动到轧钢管的位置，在操作台采用手动方式慢速转动三个轧辊(R1、R2、R3)，将铅丝(1)与三个轧辊(R1、R2、R3)之间的辊缝接触留下扁平的压痕；

②、测量辊缝实际值：抽出铅丝(1)，用千分尺测量压扁后铅丝(1)扁平压痕处的厚度，测得的数值即为三个轧辊(R1、R2、R3)的辊缝值分别为：A、B、C；

③、计算轧辊压下缸调整量：根据测量的辊缝值A、B、C按照以下公式计算位于三个轧辊(R1、R2、R3)上面压下缸调整量分别为：ΔX1、ΔX2、ΔX3：

ΔX1＝(1/2*3mm)-X1＝1.5-1/2(A+C-B)；

ΔX2＝(1/2*3mm)-X2＝1.5-1/2(A+B-C)；

ΔX3＝(1/2*3mm)-X3＝1.5-1/2(B+C-A)；

注：X1：是轧辊R1的边缘到轧辊R1与轧辊R2间距中线的距离；

X2：是轧辊R2的边缘到轧辊R2与轧辊R3间距中线的距离；

X3：是轧辊R3的边缘到轧辊R3与轧辊R1间距中线的距离；

3mm：是辊缝的设计值；

1/2*3mm：是设计中，轧辊边缘到其辊缝中线的标准距离；

压下缸调整量ΔX为负数时，压下缸向轧制中心线方向移动；压下缸调整量ΔX为正数时，压下缸向远离轧制中心线方向移动；

④、采用步骤1、2对三个轧辊的辊缝值反复测量和调整，直到测量的数值达到3.00±0.2mm为止。

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