CN100528804C - 一种功能性多孔陶瓷板材制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种功能性多孔陶瓷板的制备工艺，包括下述工艺步骤：(1)将具有红外功能的陶瓷粉体组合物按比例混合后，球磨至均匀。(2)将粉料加入蜡浆中形成流动的浆体；(3)将蜡浆注入成型模具，成型，脱模；(4)将制成的坯体排蜡，烧成即得所需的制品。采用新型的自动成型装置来配合成型，采用在粉料中加入有机高分子表面改性物质和低温排蜡的方式。本发明具有生产效率高，成本低，节约能耗，缩短烧时间，产品质量高等优点。
Description
所属技术领域
本发明涉及工业陶瓷的生产方法和成型装置，尤其是对红外功能性多孔陶瓷板生产方法的改进。
背景技术
进入21世纪以来，环保和节能成为人们关注的主题，红外线燃气燃烧技术也称燃气辐射燃烧技术，是较新较先进的一种燃烧技术。它采用完全一次预混空气燃烧方式，由引射器通过燃气压力自然引射空气进入燃烧器腔体内，其由引射器自然引射的一次空气一般占全部所需理论空气量的105％～110％，并经完全充分的混合，在多孔燃烧辐射板的表面进行燃烧，它的燃烧基本上无可见火焰，所以又称为“无焰燃烧方式”。红外燃烧技术热效率高，可节能20％以上，具有显著节能效果，广泛应用于家用燃气灶具、烧烤炉、取暖器及工业干燥等领域。多孔陶瓷燃烧辐射板作为红外线燃气燃烧技术产品所应用的关键部件，其质量状况是影响产品的最重要因素。
由于采用热压铸工艺所生产的多孔陶瓷燃烧板，在烧成时需要把作为成型剂的蜡类原料排掉，根据传统工艺，需把多孔陶瓷燃烧板坯体埋入氧化铝粉并装进匣钵内进行一次烧成，整个排蜡过程一直持续到高温阶段。由于埋入粉体中并装入钵中，蜡及其他有机质很难排掉，故整个过程周期很长，加上高温段铝粉和匣钵传热缓慢消耗掉大量的燃料，造成了能源的浪费。同时高温段部分铝粉会粘在多孔陶瓷燃烧板的孔内壁，烧成后堵在孔内的氧化铝粉很难清理掉，大大增加劳动强度及影响成品率，对燃烧板的性能也会产生许多不良的影响。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够提高产量、提高成品性能及降低能耗的新的生产工艺，以克服现有制备工艺的能耗高、产品质量不稳定的缺点。
本发明通过下述技术方案来实现：
一种功能性多孔陶瓷板材制备工艺，采用热压铸成型和梭式窑或推板窑烧成，烧成温度在1280℃～1330℃，烧成周期21～36小时；其制备工艺步骤为(1)将具有红外功能的陶瓷粉体组合物按比例混合后，球磨至均匀；(2)将粉料加入蜡浆中形成流动的浆体；(3)将蜡浆注入成型模具，成型，脱模；(4)将制成的坯体排蜡，装到梭式窑或推板窑烧成后即得所需的制品。陶瓷粉料组合物的制备为：粉料在加入球磨机混合时，加入有机高分子表面改性物质，如油酸和硬脂酸等。排蜡和烧成是分开进行的，排蜡在排蜡炉进行低温排蜡。排蜡的温度在300℃以下，排出的含蜡气体进入焚烧炉进行焚烧，焚烧后的热气体用于烘干排蜡过程。烧成时采用露装裸烧的方式，以缩短烧成时间，节约烧成能耗，烧成过程中产生的废气引入焚烧炉进行焚烧，并喷淋清除废气中的有害成份。浆体的制备可在专用蜡浆制备机中进行，也可在一般的蜡浆制备机中进行。烧成设备为常用的烧成窑炉。这样，通过采用本发明的制备工艺，就不会产生高温排蜡产生的吸附剂与坯体粘结的现象，可以烧结成高质量的多孔陶瓷板材，且质量稳定，烧成的能耗低。
本发明的优点在于：可以大大地节约能源，大幅提高装窑密度，提高产量和劳动生产率；本生产工艺高效、环保，质量稳定的特点。
附图说明
以下给出实施例，对本发明作进一步的说明。
图1是本发明多孔陶瓷板材的制备工艺流程图。
具体实施方式
实施例1：
一种功能性多孔陶瓷板材制备工艺，采用热压铸成型和梭式窑烧成，烧成温度在1310℃～1330℃，烧成周期18～25小时；其制备工艺步骤为(1)将具有红外功能的陶瓷粉体组合物按比例混合后，球磨至均匀；(2)将粉料加入蜡浆中形成流动的浆体；(3)将蜡浆注入成型模具，成型，脱模；(4)将制成的坯体排蜡，装到梭式窑或推板窑烧成后即得所需的制品。陶瓷粉料组合物的制备为：粉料在加入球磨机混合时，加入油酸和硬脂酸等有机高分子表面改性物质。排蜡和烧成是分开进行的，排蜡在排蜡炉进行低温排蜡。排蜡的温度在300℃以下，排出的含蜡气体进入焚烧炉进行焚烧，焚烧后的热气体用于烘干排蜡过程。烧成时采用露装裸烧的方式，以缩短烧成时间，节约烧成能耗，烧成过程中产生的废气引入焚烧炉进行焚烧，并喷淋清除废气中的有害成份。浆体的制备可在专用蜡浆制备机中进行，烧成设备为常用的烧成窑炉。采用堇青石粉为主要原料，石蜡为成型剂。这样，通过采用本发明的制备工艺，就不会产生高温排蜡产生的吸附剂与坯体粘结的现象，可以烧结成高质量的多孔陶瓷板材，且质量稳定，烧成的能耗低。
实施例2：
同实施例1，只烧成的窑炉为推板窑。
Claims (5)
1.一种功能性多孔陶瓷板材制备工艺，其特征在于：采用热压铸成型和梭式窑或推板窑烧成，烧成温度在1280℃～1330℃，烧成周期21～36小时；其制备工艺步骤为(1)将具有红外功能的陶瓷粉体组合物按比例混合后，球磨至均匀；(2)将粉料加入蜡浆中形成流动的浆体；(3)将蜡浆注入成型模具，成型，脱模；(4)将制成的坯体排蜡，装到梭式窑或推板窑烧成后即得所需的制品。
2.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于陶瓷粉料组合物的制备为：粉料在加入球磨机时，加入有机高分子表面改性物质。
3.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于排蜡和烧成是分开进行的，排蜡在排蜡炉进行低温排蜡。
4.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于排蜡的温度在300℃以下，排出的含蜡气体进入焚烧炉进行焚烧，焚烧后的热气体用于烘干排蜡过程。
5.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于烧成时采用露装裸烧的方式，以缩短烧成时间，节约烧成能耗，烧成过程中产生的废气引入焚烧炉进行焚烧，并喷淋清除废气中的有害成份。
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| 多孔陶瓷板燃气预混燃烧的试验研究. 李艳红等.上海交通大学学报，第35卷第8期. 2001 |
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| 蜂窝陶瓷的制备、性能及其应用. 刘富德等.佛山陶瓷，第9卷第5期. 1999 |
| 蜂窝陶瓷的制备、性能及其应用. 刘富德等.佛山陶瓷，第9卷第5期. 1999 * |
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