CN100510124C - 一种氯化镍浸出渣的处理方法 - Google Patents

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Abstract

一种氯化镍浸出渣的处理方法，涉及一种镍冶炼湿法冶金中渣镍的浸出渣洗涤浸出方法。其特征在于把氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1∶4渣浆，在温度为85～95℃、通入氯气、氧化还原电位在430～460mv条件下，反应3.5～4.5小时后，进行渣—液分离，得到含镍小于5%以下的氯化镍浸出渣。本发明的方法，工艺简单，操作方便，有效降低了氯化镍浸出渣中镍的含量，提高了氯化镍生产中有价金属的回收率。

Description

一种氯化镍浸出渣的处理方法
技术领域
一种氯化镍浸出渣的处理方法，涉及一种镍冶炼湿法冶金中渣镍的浸出渣洗涤浸出方法。
背景技术
目前，在镍的硫化物氯气选择浸出生产过程中，氯化浸出渣含镍一般在8％～12％之间，经过离心或压滤后，不再进行其它处理，堆积起来用经过脱硫后作为生产贵金属的原料使用。浸出渣中渣含镍较高，直接影响镍金属回收率。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种有效降低浸出渣含镍、提高镍金属回收率的浸出渣的洗涤方法。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的。
一种氯化镍浸出渣的处理方法，其特征在于把氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1：4渣浆，在温度为85～95℃、通入氯气、氧化还原电位在430～460mv条件下，反应3.5～4.5小时后，进行渣—液分离，得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。
本发明的方法，将含镍浸出渣加入洗液中搅拌均匀，然后经加热提温后通入氯气，控制氧化还原电位，进行陈化反应。反应一段时间后进行渣液分离，可得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。其工艺简单，操作方便，有效降低了氯化镍浸出渣中镍的含量，提高了氯化镍生产中有价金属的回收率。
具体实施方式
一种氯化镍浸出渣的处理方法，是将氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1：4渣浆，温度控制在85～95℃，然后通入氯气控制氧化还原电位在430～460mv，陈化反应3.5～4.5小时，进行渣—液分离，得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。
实施例1
将氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1：4渣浆，把温度控制在85℃，然后通入氯气控制氧化还原电位在460mv，陈化反应4.5小时，进行渣—液分离，可得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。
氯化镍浸出渣洗前、洗后渣含镍对比 ％
 
浸出渣洗前渣含镍 7.89 8.21 6.45 8.91 7.86
浸出渣洗后渣含镍 3.46 3.56 3.41 3.52 3.28
实施例2
将氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1：4渣浆，把温度控制在87℃，然后通入氯气控制氧化还原电位在450mv，陈化反应4.2小时，进行渣—液分离，可得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。
氯化镍浸出渣洗前、洗后渣含镍对比 ％
 
浸出渣洗前渣含镍 8.76 6.78 7.69 9.21 7.98
浸出渣洗后渣含镍 2.21 3.16 3.42 3.64 3.69
实施例3
将氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1：4渣浆，把温度控制在90℃，然后通入氯气控制氧化还原电位在440mv，陈化反应4.0小时，进行渣—液分离，可得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。
氯化镍浸出渣洗前、洗后渣含镍对比 ％
 
浸出渣洗前渣含镍 9.21 8.76 8.21 7.89 7.86
浸出渣洗后渣含镍 3.64 3.81 4.06 3.46 3.28
实施例4
将氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1：4渣浆，把温度控制在93℃，然后通入氯气控制氧化还原电位在428mv，陈化反应3.8小时，进行渣—液分离，可得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。
氯化镍浸出渣洗前、洗后渣含镍对比 ％
 
浸出渣洗前渣含镍 8.95 9.45 8.92 8.79 7.68
浸出渣洗后渣含镍 4.41 4.54 3.55 4.63 4.46
实施例5
将氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1：4渣浆，把温度控制在95℃，然后通入氯气控制氧化还原电位在430mv，陈化反应3.5小时，进行渣—液分离，可得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。
氯化镍浸出渣洗前、洗后渣含镍对比 ％
 
浸出渣洗前渣含镍 9.34 8.96 8.25 7.67 6.57
浸出渣洗后渣含镍 4.61 4.47 4.15 4.51 4.13

Claims (1)

1.一种氯化镍浸出渣的处理方法，其特征在于把氯化镍浸出渣加入氯化镍生产蒸发过程中形成的蒸汽冷凝水中，配成氯化镍浸出渣与洗液的体积比为1：4渣浆，在温度为85～95℃、通入氯气、氧化还原电位在430～460mv条件下，反应3.5～4.5小时后，进行渣—液分离，得到含镍小于5％的氯化镍浸出渣。
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