CN100498467C - 用于背光模块的反射罩及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种用于背光模块的反射罩及其制造方法，该背光模块具有光源及导光板，该导光板具有入光面及与该入光面实质上垂直的出光面，该光源所发射的第一部分光线可经由该导光板的入光面接收后经该导光板的内部朝该导光板的出光面将光线射出。该反射罩包含本体及微型凸起结构，该本体界定容置空间，以容纳该光源，该本体具有第一端部区域及第二端部区域，该第一端部区域及第二端部区域界定出开口，导光板的入光面通过该开口实质上面对该光源，其中该第一端部区域邻近该出光面，该第二端部区域远离该出光面。此外，微型凸起结构设置于该第一端部区域，并朝向该第二端部区域，将自该光源发射的第二部分光线经由该微型凸起结构漫射至该导光板中。

Description

用于背光模块的反射罩及其制造方法

技术领域

本发明涉及背光模块；尤其涉及一种应用于背光模块中的反射罩及其制造方法。

背景技术

目前常见的液晶显示器主要包含一液晶面板以及一背光模块，其中背光模块用以向液晶面板提供光源，以在液晶显示器上显示影像。由于液晶显示器厚度薄、质量轻且携带方便，近年来需求快速增加，在显示器的市场中已占有一席之地。

一般而言，背光模块依不同的要求已发展出不同的结构，通常应用于中小型面板的背光模块具有侧光式(edge type)结构，其特征在于侧边入射导光板的光源设计，其拥有重量轻、厚度薄、以及低消费电力的特色，是笔记本电脑制造中偏爱的光源类型。

具侧光式结构的背光模块，包含一光源，其安装于整个模块的侧边，用以提供整个液晶显示器所需的光线。此外，背光模块还包含一导光板以及一反射罩，其中，反射罩可将光源容纳于其中，并与导光板连接。当光源发射一光线后，反射罩可引导光线使其尽可能全部进入导光板中，由导光板将侧边光源的光线转变为平面光线，并使其均匀化，以供液晶面板显示影像。

请参阅图1，图中显示传统的背光模块10，其包含光源11、导光板12以及反射罩13。此背光模块在邻近侧边光源11的显示屏上常有大反差的明暗间隔条纹出现，严重地影响液晶显示器亮度的均匀化，如图2所示，此条纹通称为MURA瑕疵。产生此瑕疵的原因众多，其中之一是由于来自于导光板12与反射罩13间的接合面发生光线外漏而导致明暗的间隔条纹。

目前已有多种方法用以解决MURA现象，例如在与导光板12接合面附近的反射罩13内侧14，涂布光线吸收物质，以降低该接合面对于亮度不均匀的影响。然而，此方法必将牺牲部分可利用的光线，导致液晶显示器整体亮度下降。该涂布光线吸收物质的方法，可以在反射罩内侧14上利用3至4道印刷工艺对表面进行处理，以此吸收或打散部分邻近接合面的光线，此作法虽能稍微提升光线的均匀性，但整体亮度的减损仍然超过预期，且加工过程复杂，必将另外增加制造成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于背光模块中的反射罩，用以克服已有技术的MURA瑕疵，增加液晶显示器亮度的均匀性。该背光模块具有一光源以及一导光板，该导光板具有一入光面及与该入光面垂直的一出光面，该光源所发射的一第一部分光线，经由该导光板的入光面接收后，经该导光板的内部，朝该导光板的出光面射出。

本发明的反射罩包含一本体以及一微型凸起结构，其中该本体界定一容置空间，以容纳该光源，该本体具有一第一端部区域及一第二端部区域，该第一端部区域及该第二端部区域界定出一开口，该导光板的入光面通过该开口面对该光源，其中，该第二端部区域远离该出光面，该第一端部区域的至少一部分覆盖于该导光板的出光面的一部分。此外，微型凸起结构设置于该第一端部区域，并朝向该第二端部区域，将自该光源投射的一第二部分光线，经由该微型凸起结构，漫射至该导光板中。

本发明的另一目的在于提供一种制造用于背光模块中的反射罩的方法，其中该背光模块具有一光源以及一导光板，该导光板具有一入光面及与该入光面垂直的一出光面，该光源所发射的一第一部分光线，经由该导光板的入光面接收后，经该导光板的一内部，朝该导光板的出光面射出。该方法仅于原有反射罩的加工中额外加入一冲压工艺，即可达到改善MURA瑕疵的效果，该方法包含下列步骤：

形成一第一端部区域及相对的一第二端部区域，以构成一开口，使该导光板的入光面通过该开口面对该光源，该第一端部区域的至少一部分覆盖于该导光板的出光面的一部分，该第二端部区域远离该出光面；以及以一冲压方式于该第一端部区域面向该第二端部区域的一表面，形成一微型凸起结构，将自该光源投射的一第二部分光线，经由该微型凸起结构，漫射至该导光板中。

为让本发明的上述目的、技术特征、和优点能更明显易懂，下文以较佳实施例配合附图进行详细说明。

附图说明

图1为现有技术背光模块的一局部示意图；

图2为已有技术导光板所具有的MURA瑕疵；

图3为本发明背光模块的一局部示意图；

图4A为本发明微型凸起结构的一实施例的上视图以及侧视图；

图4B为本发明微型凸起结构的另一实施例的上视图以及侧视图；

图4C为本发明微型凸起结构的又一实施例的上视图以及侧视图；

图5相对于图2，为本发明改善MURA瑕疵后的结果。

其中，附图标记说明如下：

10 背光模块              11 光源           12 导光板

13 反射罩                14 内侧           100 背光模块

110 光源                 112 第一部分光线   114 第二部分光线

120 导光板               122 入光面        124 出光面

130 反射罩               132 本体          132A 第一端部区域

132B 第二端部区域        134 微型凸起结构

134A、134B、134C 微型凸起

具体实施方式

请参阅图3，图中显示本发明背光模块的一较佳实施例，此背光模块100包含光源110、导光板120以及反射罩130，需要说明的是，为求简便仅显示一部分导光板120，其余未显示的部分与已有技术并无不同，因此予以省略。

光源110安装于背光模块整体的侧边，其用以提供液晶面板所需的光线，为便于说明，本发明先将光源110所发射的光线区分为两部分，一为第一部分光线112；另一为第二部分光线114，详如后述，另外，导光板120可为一楔型结构，其具有一入光而122及与该入光面122实质上垂直的一出光面124。由光源110所发射的该第一部分光线112，可经由导光板120的入光面122接收后，经导光板120的内部，沿所设计的多个偏折路径(图中以代表光路简单示意)，朝出光面124将光线射出。

反射罩130包含一本体132。在具体实施例中，本体132由金属材质所组成，例如铝、不锈钢等金属材质。该本体132先利用金属冲压成型方式制成所需外型后，再整体弯折而成，以界定出一容置空间以及一开口。该容置空间可用于容纳光源110，而该开口用以连接导光板120，使光源110所发射的光线，尽可能地导入该导光板120之内。

进一步而言，反射罩130的本体132具有一第一端部区域132A及一第二端部区域132B。其中，第一端部区域132A及第二端部区域132B共同界定出该开口，导光板120的入光面122通过该开口实质上面对光源110。此外，第一端部区域132A邻近出光面124，而第二端部区域132B相对于第一端部区域132A远离出光面124。

反射罩130还包含一微型凸起结构134，其设置于第一端部区域132A，并且朝向第二端部区域132B。此微型凸起结构134可将自光源110投射的第二部分光线114，漫射至导光板120中，以此提升导光板(尤其是靠近光源侧边区域)内光线的均匀性，有效地减少已有技术所具有的MURA现象。

在具体实施例中，本发明反射罩130的微型凸起结构134是一冲压结构。详细而言，本发明反射罩130的微型凸起结构134在本体132冲压成型后，于本体132的适当部位另实施一金属冲压处理，或合并本体132的冲压程序，一次成型后，再弯折至固定形状。也就是说，在本实施例中，本发明反射罩130的微型凸起结构134是在该本体132的第一端部区域132A的内表面冲压而成。较佳地，第一端部区域132A的至少一部分覆盖于导光板120的出光面124的一部分，使该部分的光线得以更有效地漫射至导光板120中，减少接合面光线外漏的影响。与已有的印刷反射罩13的表面处理工艺相比较，本发明仅仅需要一道微型凸起结构的冲压步骤，甚至于可合并反射罩的工艺一次成型；因此可以有效地简化加工，并降低加工成本，且所获得的微型凸起结构，具有较明显的轮廓，使散光效果更佳、更为持久。

前述微型凸起结构134可视不同的需要，而具有不同的实施形式。例如可包含多个凸起，且各上述凸起间具有非均匀的尺寸。此外，上述凸起的分布也可视不同的需要而加以变化，例如，上述多个凸起134A可以具有不规则排列(如图4A所示)，或者上述多个凸起134B、134C可以一矩阵形式规则排列(如图4B及图4C所示)，且上述凸起可具有均匀或非均匀的排列密度变化。详细而言，具矩阵形式分布的各上述凸起也可视需要而搭配变化其尺寸，类似地，上述凸起的排列密度也可作相同的变化，例如，所述凸起的尺寸及/或排列密度在远离光源110的方向上，呈现递增、递减或线性递增(如图4B所示)、线性递减(如图4C所示)、或其混合方式的排列，至于各上述凸起本身可具圆形凸起、尖形凸起、多角形凸起(例如由横断面观察凸起，具有两边角凸起的梯形、具有三边角凸起的领带尾端状、或具有四边角以上凸起的多角状)或其它形式。

此外，该本体具有一内表面，该微型凸起结构134也可自该第一端区域，沿该本体的至少一部分或全部，延伸设置于该内表面上；此实施形式可通过冲压程序的设计而轻易完成，因该技术属于一实施例的延伸，易于理解，故不再叙述或绘示于本申请中。

总之，：本发明依据反射罩上微型凸起结构安排方式的不同变化，来实质上改变导光板上明暗线的位置、强度及均匀度。例如，在实际应用时，若当亮线比较接近光源处(如图2所示的情况)时，可调整反射罩上的微型凸起结构，使其具有由小渐大的尺寸变化(如图4B所示)，以改善该区域的MURA现象。此改善情况请参阅图5，其与图2相比较，可明显看出，光源附近的导光板上的明带，其宽度减小许多，且与暗带间的反差也明显下降，所存留下来的明带，对于液晶显示器而言，实质上已难以肉眼辨识，故大幅提升液晶显示器亮度的均匀性，改善画质输出的质量。

以下说明的是一种制造具前述特征的反射罩的方法，该方法包含下列步骤。首先，以冲压方式形成具有第一端部区域及相对第二端部区域的反射罩本体外型。接着，再以冲压方式在该第一端部区域面向该第二端部区域的表面上形成微型凸起结构。其中，第一端部区域及相对的第二端部区域构成一开口，使导光板的入光面通过该开口而实质上面对该光源，并使自该光源投射的一第二部分光线通过该微型凸起结构而漫射至该导光板中，提升液晶显示器亮度的均匀性。

上述微型凸起结构的形成，根据所需，也可自该第一端部区域延伸形成于该本体的一内表面的至少一部分或全部区域上，由此提供更为弹性的制造过程。

上述的实施例仅用来例举本发明的实施形式，以及阐释本发明的技术特征，并非用来限定本发明的保护范围。本领域技术人员可轻易完成的改变或等同性的变化均属于本发明所主张的范围，本发明的权利保护范围应以权利要求的范围为准。

Claims (18)

1.一种用于背光模块中的反射罩，该背光模块具有一光源以及一导光板，该导光板具有一入光面及与该入光面垂直的一出光面，该光源所发射的一第一部分光线，经由该导光板的入光面接收后，经该导光板的内部，朝该导光板的出光面射出，该反射罩包含：

一本体，界定一容置空间，用以容纳该光源，该本体具有一第一端部区域及一第二端部区域，该第一端部区域及该第二端部区域界定出一开口，该导光板的入光面通过该开口面对该光源，其中，该第二端部区域远离该出光面，该第一端部区域的至少一部分覆盖于该导光板的出光面的一部分；以及

一微型凸起结构，设置于该第一端部区域，并朝向该第二端部区域，自该光源发射的一第二部分光线能经由该微型凸起结构漫射至该导光板中。

2.如权利要求1所述的反射罩，其中该微型凸起结构是一冲压结构。

3.如权利要求2所述的反射罩，其中该微型凸起结构包含多个凸起，其具有非均匀的尺寸。

4.如权利要求3所述的反射罩，其中上述多个凸起不规则排列。

5.如权利要求3所述的反射罩，其中上述多个凸起以一矩阵形式规则排列。

6.如权利要求5所述的反射罩，其中上述多个凸起的尺寸远离该光源的方向递减。

7.如权利要求5所述的反射罩，其中上述多个凸起的尺寸远离该光源的方向呈线性递减。

8.如权利要求2所述的反射罩，其中该微型凸起结构包含多个凸起，所述凸起之间具有非均匀的排列密度。

9.如权利要求8所述的反射罩，其中上述多个凸起的排列密度以远离该光源的方向递减。

10.如权利要求9所述的反射罩，其中上述多个凸起的排列密度以远离该光源的方向呈线性递减。

11.如权利要求3所述的反射罩，其中上述多个凸起包含多个圆形凸起。

12.如权利要求3所述的反射罩，其中上述多个凸起包含多个尖形凸起。

13.如权利要求3所述的反射罩，其中上述多个凸起包含多个多角形凸起。

14.如权利要求1-13中任一项所述的反射罩，其中该本体具有一内表面，该微型凸起结构自该第一端部区域，沿该本体的至少一部分，延伸设置于该内表面上。

15.如权利要求14所述的反射罩，其中该微型凸起结构自该第一端部区域，沿该本体的全部，延伸设置于该内表面上。

16.一种制造用于背光模块中的反射罩的方法，其中该背光模块具有一光源以及一导光板，该导光板具有一入光面及与该入光面垂直的一出光面，该光源所发射的一第一部分光线，经由该导光板的入光面接收后，经该导光板的内部，朝该导光板的出光面射出，该方法包含下列步骤：

形成一第一端部区域及相对的一第二端部区域，以构成一开口，该导光板的入光面通过该开口面对该光源，该第一端部区域的至少一部分覆盖于该导光板的出光面的一部分，该第二端部区域远离该出光面；以及

以一冲压方式于该第一端部区域面向该第二端部区域的一表面，形成一微型凸起结构，将自该光源投射的一第二部分光线经由该微型凸起结构漫射至该导光板中。

17.如权利要求16所述的方法，其中在该形成一微型凸起结构的步骤中，使所述微型凸起结构自该第一端部区域延伸设置于该本体的一内表面的至少一部分上。

18.如权利要求17所述的方法，其中在该形成一微型凸起结构的步骤中，使所述微型凸起结构自该第一端部区域延伸设置于该本体的内表面的全部区域上。

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