CN100484654C - 万能型钢轧机的轧辊调零控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种万能型钢轧机轧辊调零控制方法，上水平辊(22)在轴向移动和对齐时，除了利用立辊的推动外，还通过液压传动系统来实现轴向移动和对齐，设上辊轴承座(21)、上辊轴承座夹持板(13)、上辊轴承座夹持缸(14)、上辊轴承座定位缸(12)、上辊轴承座耳子(11)，通过上辊轴承座夹持板、上辊轴承座定位缸以及传动侧和操作侧立辊来实现上水平辊与下水平辊的调零对齐。本发明使调零的速度快、精度高、工作可靠，有着很强的鲁棒性和容错性，利用平衡消隙机构增加压靠力；降低了对设备部件的要求，所以降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及冶金设备的调试方法，更具体地说，本发明涉及一种万能型钢轧机轧辊调零控制方法。
背景技术
可逆万能型钢轧机采用四辊(即上水平辊、下水平辊、传动侧立辊和非传动侧立辊)轧制方式。为了获得四辊的轧制零位以及消除机械间隙对轧制精度的影响，轧机的压下和压入需要压靠调零，即让轧机四辊在无轧件的情况下相互压靠对齐。
目前，国内外带上辊动态轴向调整的可逆万能型钢轧机的调零普遍存在下面几个问题：
第一，由于担心辊径输入错误而引起严重贴辊故障，采用水平辊在较大辊缝值下慢速完成水平辊初次压靠。这样，水平辊完成初次压靠的时间很长。
第二，由于轧机牌坊耐磨衬板的磨损、立辊和上水平辊轴承座耐磨衬板的磨损以及轧制后吸附在轧机牌坊耐磨衬板上的含氧化铁皮油垢的共同作用，使得立辊和上水平辊轴承座在轧机牌坊内的滑动阻力大大增加，从而导致轧机两侧立辊无法推动上水平辊轴向移动。
第三，正是由于立辊出现卡阻现象，使得立辊测压头能够达到设定的压靠压力值，调零控制系统误以为立辊已将上下水平辊压靠对齐，所以获得错误的调零结果。
第四，即使立辊在调零过程中已将上下水平辊压靠对齐，在四辊压靠到位后，上辊轴承座夹持板以固定的压力压靠水平辊轴承座耳子以获得上辊轴向位置基准值，由于水平辊轴承座耳子的刚度有限，上辊轴承座夹持板以较大的固定的压力压靠将使上水平辊轴承座耳子发生弹性变形，这样，在调零完毕后，耳子的弹性恢复必然使上水平辊向传动侧发生偏移。
第五，通常上水平辊是在其接轴平衡投入的情况下进行调零压靠，这样由于上辊接轴平衡的作用，上辊传动侧在调零压靠过程中始终受到接轴平衡产生的向上的拉力，从而导致压下压头因不能均匀受力而给不出正确的水平辊压靠压力值，这样很容易导致上下水平辊贴辊事故。
由于上述几个原因，使得轧机上下水平辊在调零后仍然存在错位甚至严重错位的现象。为此，操作工需要用相当长的时间对调零后的轧机所有辊缝值即传动侧和操作侧上下辊逢值以及水平辊的传动侧和操作侧辊逢值进行实测，并根据实测的辊缝值计算和修正轧机的辊缝值。
上述采用现有技术对带上辊动态轴向调整的可逆万能型钢轧机的调零控制方法，效率低，调整时间长，调整精度低且难以控制，容错性差。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种万能型钢轧机轧辊调零控制方法，其目的是提高轧辊调零控制过程的效率及调零精度。
为了实现上述目的，本发明提出的技术方案是：所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，是在万能型钢轧机上分别在万能型钢轧机上分别设上辊压下机构、操作侧立辊压入机构和传动侧立辊压入机构，通过压下电机、传动侧压入电机和操作侧压入电机驱动，使轧机的上水平辊、下水平辊及立辊在无轧件的情况下，相互压靠对齐，校准各轧辊的零位，上水平辊的压下过程及操作侧立辊和传动侧立辊的压入过程均包括快速压靠和接触压靠，轧辊在接触压靠时的运动速度小于快速压靠，上水平辊在调零过程中进行轴向位置压靠对齐，所述的上水平辊的在轴向移动和对齐时，除了利用立辊的推动外，还通过液压传动系统来实现轴向移动和对齐，所述的液压传动系统设上辊轴承座夹持缸、上辊轴承座夹持板及上辊轴承座定位缸，通过上辊轴承座夹持板及上辊轴承座定位缸来控制上辊轴承座轴向移动，上辊轴承座夹持板的推动方向为轧机传动侧，上辊轴承座定位缸推动方向为轧机操作侧。
在所述的上水平辊的压下过程或立辊的压入过程的快速压靠时，系统对压下电机、传动侧压入电机和操作侧压入电机的电流各设定电流限幅值并对上述各电机实际电流进行监控，其中任一台电机的电流上升达到电流限幅值并持续一定的时间，则该电机停止运行。
在上辊压下机构中设压下测压头，系统对上水平辊接触压靠设定水平辊调零压力设定值，当压下测压头的压力达到或超过水平辊调零压力设定值，或压下电机电流达到电流限幅值并持续一定时间时，表明上水平辊调零压靠压力已达到，上水平辊接触压靠停止。
在传动侧立辊压入机构中设传动侧立辊压入测压头，在操作侧立辊压入机构中设操作侧立辊压入测压头，系统对各立辊的测压头的压力在接触压靠时设定立辊调零压力设定值，当各立辊的测压头的压力在接触压靠时达到立辊调零压力设定值，或在立辊压靠过程中，当立辊电机电流达到限幅值并保持一定时间，表明立辊调零压靠压力已达到，立辊接触压靠停止。
上水平辊轴承座夹持板和上水平辊轴承座定位缸在四辊调零压靠到位后其寻找上辊轴向基准位置时的压力与轧制时或推动上水平辊与下水平辊对齐时的压力是不相同的，其寻找上水平辊轴向基准位置时以远小于轧制以及推动上水平辊对齐时的压力来压靠与上辊轴承座为一体的上辊轴承座耳子。
所述的上辊轴承座夹持板在寻找上水平辊轴向位置基准值时的压力为等于或小于1.5MPa；在进行上水平辊调零轴向移动时的压力为3MPa至7MPa。
在上辊压下机构中设上辊平衡消隙机构，在上水平辊的传动联接轴上设上辊联接轴平衡机构，所述的上水平辊与下水平辊在调零接触压靠的过程中，上辊平衡消隙机构和上辊接轴平衡机构的平衡不投入，即平衡释放。
所述的传动侧压入电机和操作侧压入电机分别通过传动侧立辊压入机构和操作侧立辊压入机构对各立辊进行驱动，在传动侧立辊压入机构和操作侧立辊压入机构中均设有立辊平衡消隙机构，在各立辊压靠对齐时，立辊平衡消隙机构由向后拉紧立辊轴承座的平衡状态转为向前推动立辊轴承座的状态，立辊向前移动的推力增大，即立辊平衡消隙机构辅助立辊压入机构来推动立辊向前移动。
所述的上水平辊在快速压靠结束时，离轧制线为1mm；所述的操作侧立辊和传动侧立辊在快速压靠结束时，离下水平辊端部距离为2mm；
所述的各轧辊在接触压靠时的移动速度为16mm/min。
本发明采用上述技术方案，与现有的技术相比，调零的效率高，精度高、工作可靠，有很好的鲁棒性和容错性，精度高；利用平衡消隙机构来增加压靠力；降低了对设备部件的要求，所以降低了成本。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为本发明中上辊夹持机构的结构示意图；
图2为本发明所涉及的调零状态下的万能型钢轧机结构示意图；
图3为图2中所示的A—A剖视示意图。
图中标号为：1、压上电机编码器，2、压上电机，3、下辊压上机构，4、下水平辊，5、下辊夹持板机构，6、下夹持缸，7、下辊轴承座耳子，8、操作侧立辊压入机构，9、操作侧立辊，10、操作侧立辊压入测压头，11、上辊轴承座耳子，12、上辊轴承座定位缸，13、上辊轴承座夹持板，14、上辊轴承座夹持缸，15、压下测压头，16、上辊压下机构压下丝杆，17、上辊压下机构，18、压下电机编码器，19、压下电机，20、上辊平衡消隙机构，21、上辊轴承座，22、上水平辊，23、传动侧立辊，24、传动侧立辊压入测压头，25、传动侧立辊压入机构，26、下水平辊轴承座，27、机架牌坊，28、立辊平衡消隙机构，29、操作侧电机编码器，30、传动侧压入电机，31、操作侧压入电机，32、传动侧电机编码器，33、上辊接轴平衡机构。
具体实施方式
参见图1、图2和图3所示的本发明调零控制过程及相关设备的结构，本发明提供的是一种带上辊动态轴向调整的可逆万能型钢轧机轧辊调零控制方法。
从图2和图3中可以看出，本发明所提供的方法涉及的是带上辊动态轴向调整的可逆万能型钢轧机，包括上水平辊22、下水平辊4、操作侧立辊9和传动侧立辊23。由压下电机19通过上辊压下机构17中的两个上辊压下机构压下丝杆16驱动上水平辊22的上下移动调整；由压上电机2通过下辊压上机构3两个下辊压上机构压上丝杆驱动下水平辊4的上下移动调整。压下和压上传动控制系统通过压下电机编码器18和压上电机编码器1来确定上下水平辊的位置。压下电机编码器18和压上电机编码器1来控制上下水平辊的位置。设下辊夹持板机构5，通过下夹持缸6夹紧下水平辊轴承座26上的下辊轴承座耳子7，使下水平辊4的轴向实现定位。通过上水平辊22两端的压下测压头15对上水平辊22和下水平辊4的接触压力进行测定，由控制系统进行分析判断并发出相应的控制指令。
由操作侧压入电机7通过操作侧立辊压入机构8驱动操作侧立辊9作水平移动调整；由传动侧压入电机30通过传动侧立辊压入机构25驱动传动侧立辊23作水平移动调整。操作侧和传动侧立辊传动控制系统分别通过操作侧电机编码器29和传动侧电机编码器32来控制各立辊的定位。通过操作侧立辊压入测压头10和传动侧立辊压入测压头24，分别对操作侧立辊9和传动侧立辊23的接触压力进行测定，由控制系统进行分析判断并发出相应的控制指令。
机架牌坊27是轧辊辊系的固定基础。
本发明的基本构思是在万能型钢轧机上分别通过压下电机19、传动侧压入电机30和操作侧压入电机31驱动，使轧机的上、下水平辊及立辊在无轧件的情况下，相互压靠对齐，校准各轧辊的零位，上水平辊22的压下过程及操作侧立辊9和传动侧立辊23的压入过程均包括快速压靠和接触压靠，轧辊在接触压靠时的运动速度远小于快速压靠，快速压靠提高了调零的效率。
如图1所示，上水平辊22的轴向的水平位置调整是通过立辊及液压传动系统来实现运动和定位的。
上水平辊22在调零过程中进行轴向位置压靠对齐，上水平辊22的在轴向移动和对齐时，除了利用立辊的推动外，还通过液压传动系统来实现轴向移动和对齐，所述的液压传动系统设上辊轴承座夹持缸14、上辊轴承座夹持板13以及上辊轴承座定位缸12，通过上辊轴承座夹持板13以及上辊轴承座定位缸12来控制上辊轴承座21轴向移动，上辊轴承座夹持板13的推动方向为轧机传动侧，上辊轴承座定位缸12推动方向为轧机操作侧。
考虑到机架牌坊27耐磨衬板的磨损、立辊和上水平辊轴承座耐磨衬板的磨损以及轧制后吸附在轧机牌坊耐磨衬板上的含氧化铁皮油垢的共同作用，使得立辊和上水平辊轴承座在轧机牌坊27内的滑动阻力大大增加，导致轧机两侧立辊无法推动上水平辊22完成轴向移动对齐，所以，本发明使用上辊轴承座夹持缸14(用于驱动上夹持板14)及上辊轴承座定位缸12来推动上水平辊22完成轴向移动对齐，为了使上辊轴承座夹持缸14及上辊轴承座定位缸12具有足够的轴向推力，在上辊轴承座夹持缸14及上辊轴承座定位缸12进行上辊轴向移动时，将夹持板和定位缸的比例减压阀输出压力值提升至70bar(7MPa)。
本发明采用上辊轴承座夹持缸14及上辊轴承座定位缸12来完成上辊轴向移动和对齐是对万能轧机调零技术的最突出的贡献，它使得轧机调零效果对实际机架牌坊27中的耐磨衬板和轴承座耐磨衬板的状况以及现场环境状况的依赖程度大大地降低，从而使得新调零控制技术有着很强的鲁棒性。
本发明涉及的方法在实施时可以按下列步骤进行：
上辊轴承座夹持缸14及上辊轴承座定位缸12呈减压状态7MPa，在上水平辊22带平衡和接轴平衡初次快速压靠、接触压靠后，上辊轴承座夹持缸14及上辊轴承座定位缸12释压，上水平辊22平衡和接轴平衡释放，上辊压下机构压下丝杆16提升；立辊初次快速压靠；上辊轴承座夹持缸14升压使上水平辊22向传动侧移动一段时间后释压；操作侧立辊9接触压靠，同时立辊平衡向前推动；上辊轴承座定位缸12呈减压状态(7MPa)向操作侧移动，达一定时间后上辊轴承座定位缸12卸压；同时，传动侧立辊23继续接触压靠，达设定压力值后操作侧立辊9和传动侧立辊23恢复平衡并打开；上辊压下机构压下丝杆16压下，水平辊调零压靠；操作侧立辊9和传动侧立辊23再次调零压靠；操作侧立辊9和传动侧立辊23在平衡压力状态下同时接触压靠一定时间；上辊轴承座夹持缸14及上辊轴承座定位缸12以1.5MPa的压力对上水平辊22进行轴向定位；上辊轴承座夹持缸14及上辊轴承座定位缸12的压力切换至3MPa；上水平辊22及上辊接轴以及立辊平衡投入；各轧辊打开至辊缝设定值，调零结束。
在上水平辊22的压下过程或立辊的压入过程的快速压靠时，系统对压下电机19、传动侧压入电机30和操作侧压入电机31的电流分别设定限幅值，其中任一电机的电流上升达到电流限幅值并持续一定的时间，该电机停止运行；各电机电流小于各自电流限幅值，则各轧辊运行至设定的位置。
在上辊压下机构17中设压下测压头15，上水平辊22接触压靠设定压力最大值和电机电流限幅值，压下测压头15的压力达到或超过压力最大值并持续一定时间，或电机电流达到该限幅值并持续一定时间，电机停止运行，实际压力值和电机电流小于压力最大值和电流限幅值，则各立辊运行至设定的位置。
在传动侧立辊压入机构25中设传动侧立辊压入测压头24，在操作侧立辊压入机构8中设操作侧立辊压入测压头10，各立辊的测压头的压力在接触压靠时设定最大值，还设定电机电流限幅值，当立辊在压入过程中的接触压靠时，实际压力达到或超过该最大值并持续一定时间，或电机电流达到该限幅值并持续一定时间，传动侧压入电机30和操作侧压入电机31停止运行，实际压力值和电机电流小于压力最大值和电流限幅值，则各立辊运行至设定的位置。上水平辊22在快速压靠结束时，离轧制线为1mm；所述的操作侧立辊9和传动侧立辊23在初次压靠结束时，离下水平辊4端部距离为2mm。
在轧机压下快速定位过程中对压下电机电流限幅值进行监测，一旦电机电流达到限幅值并持续1.5秒，则压下立即停止向下移动。同样，在压入的快速定位过程中，系统对立辊压靠吨位和电机电流限幅值进行监测，若系统检测到立辊测压头压力持续2秒钟达到设定值(400KN)或电机电流持续2.5秒为限幅值，则相应的立辊停止向内移动。由此，在本发明中，将调零初期上辊带平衡和接轴平衡由原来快速降至离轧制线10mm减少至1mm，同样，将调零初期传动侧和非传动侧立辊由原来向内快速运动至距下辊端部10mm减少至2mm。这样本发明只需要很短的时间即可完成轧机压下和压入的快速压靠，提高了调零的效率。
上水平辊轴承座夹持板13和上水平辊轴承座定位缸12在四辊调零压靠到位后其寻找上水平辊22轴向基准位置时的压力与轧制时或推动上水平辊22与下水平辊4对齐时的压力是不相同的，其寻找上水平辊22轴向基准位置时以远小于轧制以及推动上水平辊22对齐时的压力来压靠上辊轴承座耳子11。
所述的上辊轴承座夹持板13在寻找上水平辊22轴向位置基准值时的压力为等于或小于1.5MPa；在进行上水平辊22调零轴向移动时的压力为3MPa至7MPa。
现有带上辊动态轴向调整的可逆万能型钢轧机调零控制技术进行轧机调零时，当四辊调零压靠到一起后，上夹持板通过压靠上辊操作侧轴承座耳子来获得上辊轴向基准位置，由于夹持板的驱动缸(即上夹持缸14)具有较大的推力输出，而上辊轴承座耳子11另一侧的上辊轴承座定位缸12由于其缸径远小于夹持缸的缸径，故此缸的推力远小于上夹持缸14的输出推力，考虑到上辊轴承座耳子11的刚度是有限的，当上夹持缸14和上辊轴承座定位缸12压靠上辊轴承座耳子11以获得夹持板的轴向位置时，必然使上辊轴承座耳子11向操作侧方向产生一定量的弹性变形。这样，在四辊调零打开后，由于夹持板在闭环位置控制下其位置仍然保持不变，上辊轴承座耳子11弹性变形能量的释放必然使上水平辊22朝传动侧方向产生位移。为了消除调零后上水平辊22所产生的位置偏移量，在发明中，使夹持板在寻找轴向基准位置时以较低的压力值(15bar即1.5MPa)压靠上辊轴承座耳子11，从而避免了上辊轴承座耳子11的弹性变形。
在上辊压下机构7中设上辊平衡消隙机构20，在上水平辊22的驱动连接端上设上辊接轴平衡机构33，所述的上水平辊22在快速压靠和接触压靠过程及打开时，上辊平衡消隙机构20和上辊接轴平衡机构33进行平衡投入，使其产生与上水平辊22重力相反的平衡力；在上水平辊22进行轴向对齐时，上辊平衡消隙机构20和上辊接轴平衡机构33平衡作用释放。
传动侧压入电机30和操作侧压入电机31分别通过传动侧立辊压入机构25和操作侧立辊压入机构8对各立辊进行驱动，在传动侧立辊压入机构25和操作侧立辊压入机构8中均设有立辊平衡消隙机构28，在各立辊压靠对齐时，立辊平衡消隙机构28产生向前推动的作用力。
上述方式，使得立辊轴向移动的动力大大增加，完全克服了上水平辊22调整轴向位置的阻力。
在上水平辊22的传动联接轴上设上辊联接轴平衡机构33，所述的上水平辊22与下水平辊4在调零接触压靠的过程中，为了确保上水平辊压下测压头15均匀受力，上辊平衡消隙机构20和上辊接轴平衡机构33的平衡不投入，即平衡释放。
所述的传动侧压入电机30和操作侧压入电机31分别通过传动侧立辊压入机构25和操作侧立辊压入机构8对各立辊进行驱动，在传动侧立辊压入机构25和操作侧立辊压入机构8中均设有立辊平衡消隙机构28，在各立辊压靠对齐时，立辊平衡消隙机构28由向后拉紧立辊轴承座的平衡状态转为向前推动立辊轴承座的状态，以增大立辊向前移动的推力，即立辊平衡消隙机构28辅助立辊压入机构来推动立辊向前移动。
上述方式，使得立辊轴向移动的动力大大增加，可以完全克服上水平辊22轴向位置调整时较大的滑动摩擦阻力。
下面是本发明采用的具体参数：
上水平辊22在快速压靠结束时，离轧制线为1mm；所述的操作侧立辊9和传动侧立辊23在快速压靠结束时，离下水平辊4端部距离为2mm；
所述的各轧辊在接触压靠时的移动速度为16mm/min。
下面以本发明的一个实施例对轧辊调零控制过程作具体介绍：
| 序号 | 轧辊调零控制方式 |
| 1 | 轧机的所有动作机构均回到原始位置。 |
| 2 | 使上辊轴承座夹持缸14和上辊轴承座定位缸12的比例减压阀输出压力值处于减压状态二(70bar即7MPa)。 |
| 3 | 上水平辊22带平衡和接轴平衡快速降至离新轧制线1mm处。若在移动过程中电机电流持续1.5秒为限幅值，则停止向下移动。 |
| 4 | 压下测压头15显示值校零。 |
| 5 | 上水平辊22以16mm/min的速度向下压靠直至压下测压头15显示压力值达到150KN。 |
| 6 | 上水平辊22平衡和接轴平衡释放，然后上辊压下机构压下丝杆16自身提升2mm。 |
| 7 | 压下测压头15和传动侧立辊压入测压头24操作侧立辊压入测压头和显示值校零。 |
| 8 | 使上辊轴承座21上的上辊轴承座夹持板13处于完全打开状态，并使上辊轴承座定位缸12处于卸压状态。 |
| 9 | 操作侧立辊9和传动侧立辊23均以位置控制方式分别向内运动至距下水平辊4端部约2mm处。若在移动过程中操作侧立辊压入测压头10压力和传动侧立辊压入测压头24持续2秒钟达到设定值(400KN)或电机电流持续2.5秒为限幅值，则相应的立辊停止向内移动。 |
| 10 | 首先使上辊轴承座定位缸12继续处于卸压状态，然后，上辊轴承座夹持板13的上辊轴承座夹持缸14以减压值(7MPa)方式关闭，关闭到位后，上辊轴承座夹持板13使上水平辊22再继续向传动侧移动3秒钟。 |
| 11 | 首先使上辊轴承座夹持板13打开操作，防止其起阻碍作用；然后，操作侧立辊9以16mm/min的速度向前压入，同时其立辊平衡消隙机构28由向后拉紧状态转为向前推动立辊轴承座，直至操作侧立辊压入测压头10压力持续2秒钟达到设定值(400KN)或电流持续2.5秒为限幅值。 |
| 12 | 使上辊轴承座定位缸12以减压值(7MPa)保持向操作侧方向移动(即上辊轴承座定位缸12伸出)。当上辊轴承座定位缸12到一个持续5秒钟未发生变化的稳定压力值(压力波动在4bar即0.4MPa以内)，或操作侧立辊压入测压头10压力值有所增加(如增加了50KN)并能持续3秒钟或上辊轴承座定位缸12处于减压状态持续达5秒钟后，使上辊轴承座定位缸12处于卸压状态。在上辊轴承座定位缸12以减压值保持向操作侧移动的过程中，若定位缸的压力值一直小于50bar(即5MPa)，则给出报警以提醒操作工此次调零结果不可信。 |
| 13 | 在上辊轴承座定位缸12向操作侧方向移动的同时，传动侧立辊23以16mm/min的速度向前继续压入，同时其立辊平衡消隙机构28由向后拉紧状态转为向前推动立辊轴承座，直至传动侧立辊压入测压头24压力持续2秒钟达到设定值(400KN)或电流持续2.5秒为限幅值。 |
| 14 | 传动侧立辊23和操作侧立辊9首先恢复平衡状态，即立辊平衡消隙机构28向后拉紧，然后传动侧立辊23和操作侧立辊9同时以16mm/min的速度保持打开3秒钟。 |
| 15 | 上辊压下机构压下丝杆16以16mm/min的速度向下运动直至压下测压头15压力显示值达到800KN或电机电流持续2.5秒为限幅值。在上下辊压靠到设定吨位后，若水平辊传动侧和操作侧的压头值相差300KN，则给出报警以提醒操作工上下水平辊间的水平度超差，调零结果不可信，应该校正水平。 |
| 16 | 传动侧立辊23和操作侧立辊9均以16mm/min的速度压入，同时其立辊平衡消隙机构28由向后拉紧状态转为向前推动立辊轴承座，直至各立辊测压头压力持续2秒钟达到设定值(400KN)或电流持续2.5秒为限幅值。 |
| 17 | 压下、压上和压入位置值校零。 |
| 18 | 将上辊轴承座夹持板13的上辊轴承座夹持缸14和上辊轴承座定位缸12的比例减压阀输出压力值由减压状态二(70bar即7MPa)切换到减压状态三(15bar即1.5MPa)或更低，避免上辊轴承座耳子11的弹性变形。 |
| 19 | 使上辊轴承座定位缸12以减压值(15bar即1.5MPa)向外伸出，同时使上辊轴承座夹持板13的上辊轴承座夹持缸14以减压值(15bar即1.5MPa)关闭。当上辊轴承座夹持板13的实际位置值在3秒钟内无变化时，过程控制器存贮当前四辊压靠时夹持板的实际位置值，并使上辊轴承座夹持板13位置基准值设定为该值，然后投入上辊轴承座夹持板13的位置控制。 |
| 20 | 将上辊轴承座夹持板13的上辊轴承座夹持缸14和上辊轴承座定位缸12的比例减压阀输出压力值由减压状态三(15bar即1.5MPa)切换到减压状态一(30bar即3MPa)，即轧制过程中上辊轴承座定位缸12保持上水平辊22轴向位置所需的压力。 |
| 21 | 上水平辊22、上辊接轴以及立辊的平衡投入，即上辊平衡消隙机构20、上辊接轴平衡机构33和立辊平衡消隙机构28均起平衡作用。 |
| 22 | 使上下水平辊、传动侧和操作侧立辊分别打开至辊逢设定值.。 |
| 23 | 压下和压入测压头显示值校零。 |
| 24 | 发调零结束信号。 |
上述减压状态一为30bar(即3MPa)；减压状态二为70bar(即7MPa)；减压状态三为15bar(即1.5MPa)或更低。
采用本发明使轧机调零过程变得非常顺利、快捷，单机架每次完成整个调零过程仅需要1分20秒(原调零控制技术单机架每次则需要6—8分钟)。与国内外现有带上辊动态轴向调整的可逆万能型钢轧机调零控制技术相比，本发明不仅具有很强的鲁棒性、容错性以及调零速度快，而且更为重要的是能够实现轧机调零后最多只需要对轧机辊缝值进行一次测铅即可完成对轧机辊缝的调整，当辊系上下水平辊的相对水平度和绝对水平度均正常时，可实现轧机调零后无须对轧机辊缝进行测铅，即在调零后轧机在不需要任何调整的情况下就可以直接进行轧钢。
本发明不仅为生产准备节省了大量的时间(以三机架万能粗轧机为例，采用发明后每次可节省换辊调零时间约20分钟)，而且还大大地降低了轧机对牌坊耐磨衬板和轴承座耐磨衬板表面粗糙度的要求，从而也降低了设备的备件和维护成本。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1、一种万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，是在万能型钢轧机上分别设上辊压下机构(17)、操作侧立辊压入机构(8)和传动侧立辊压入机构(25)，通过压下电机(19)、传动侧压入电机(30)和操作侧压入电机(31)驱动，使轧机的上水平辊(22)、下水平辊(4)、操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)在无轧件的情况下，相互压靠对齐，校准所述的上水平辊(22)、下水平辊(4)、操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)的零位，所述的上水平辊(22)的压下过程及操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)的压入过程均包括快速压靠和接触压靠，所述的上水平辊(22)、操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)在接触压靠时的运动速度小于快速压靠，上水平辊(22)在调零过程中进行轴向位置压靠对齐，其特征在于：所述的上水平辊(22)的在轴向移动和对齐时，除了利用所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)的推动外，还通过液压传动系统来实现轴向移动和对齐，所述的液压传动系统设上辊轴承座夹持缸(14)、上辊轴承座夹持板(13)及上辊轴承座定位缸(12)，通过上辊轴承座夹持板(13)及上辊轴承座定位缸(12)来控制上辊轴承座(21)轴向移动，上辊轴承座夹持板(13)的推动方向为轧机传动侧，上辊轴承座定位缸(12)推动方向为轧机操作侧。
2、按照权利要求1所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，其特征在于：在所述的上水平辊(22)的压下过程或所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)的压入过程的快速压靠时，系统对压下电机(19)、传动侧压入电机(30)和操作侧压入电机(31)的电流各设定电流限幅值并对上述各电机实际电流进行监控，其中任一台电机的电流上升达到电流限幅值并持续一定的时间，则该电机停止运行。
3、按照权利要求2所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，其特征在于：在上辊压下机构(17)中设压下测压头(15)，系统对上水平辊(22)接触压靠设定水平辊调零压力设定值，当压下测压头(15)的压力达到或超过水平辊调零压力设定值，或压下电机电流达到电流限幅值并持续一定时间时，表明上水平辊调零压靠压力已达到，上水平辊(22)接触压靠停止。
4、按照权利要求3所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，其特征在于：在传动侧立辊压入机构(25)中设传动侧立辊压入测压头(24)，在操作侧立辊压入机构(8)中设操作侧立辊压入测压头(10)，系统对所述的传动侧立辊压入测压头(24)和操作侧立辊压入测压头(10)的压力在接触压靠时设定立辊调零压力设定值，当所述的传动侧立辊压入测压头(24)和操作侧立辊压入测压头(10)的压力在接触压靠时达到立辊调零压力设定值，或在所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)压靠过程中，当所述的传动侧压入电机(30)和操作侧压入电机(31)的电流达到限幅值并保持一定时间，表明所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)调零压靠压力已达到设定值，操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)的接触压靠停止。
5、按照权利要求4所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，其特征在于：所述的上水平辊轴承座夹持板(13)和上水平辊轴承座定位缸(12)在所述的上水平辊(22)、下水平辊(4)、操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)调零压靠到位后，其寻找上水平辊(22)轴向位置基准的压力与轧制时或推动上水平辊(22)与下水平辊(4)对齐时的压力是不相同的，其寻找上水平辊(22)轴向位置基准时，以远小于轧制以及推动上水平辊(22)对齐时的压力来压靠与上辊轴承座(21)为一体的上辊轴承座耳子(11)，所述的上辊轴承座夹持板(13)在寻找上水平辊(22)轴向位置基准时的压力为等于或小于1.5MPa；在进行上水平辊(22)调零轴向移动时的压力为3MPa至7MPa。
6、按照权利要求5所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，其特征在于：在上辊压下机构(17)中设上辊平衡消隙机构(20)，在上水平辊(22)的传动联接轴上设上辊接轴平衡机构(33)，所述的上水平辊(22)与下水平辊(4)在调零接触压靠的过程中，上辊平衡消隙机构(20)和上辊接轴平衡机构(33)的平衡不投入，即平衡释放。
7、按照权利要求6所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，其特征在于：所述的传动侧压入电机(30)和操作侧压入电机(31)分别通过传动侧立辊压入机构(25)和操作侧立辊压入机构(8)对所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)进行驱动，在传动侧立辊压入机构(25)和操作侧立辊压入机构(8)中均设有立辊平衡消隙机构(28)，在所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)压靠对齐时，立辊平衡消隙机构(28)由向后拉紧立辊轴承座的平衡状态转为向前推动立辊轴承座的状态，所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)向前移动的推力增大，即立辊平衡消隙机构(28)辅助所述的操作侧立辊压入机构(8)和传动侧立辊压入机构(25)，来推动所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)分别向前移动。
8、按照权利要求7所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，其特征在于：所述的上水平辊(22)在快速压靠结束时，离轧制线为1mm；所述的操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)在快速压靠结束时，离下水平辊(4)端部距离为2mm。
9、按照权利要求8所述的万能型钢轧机的轧辊调零控制方法，其特征在于：所述的上水平辊(22)、下水平辊(4)、操作侧立辊(9)和传动侧立辊(23)在接触压靠时的移动速度为16mm/min。
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