CN100432436C - 冷冻装置 - Google Patents

Abstract

为了能够由一台压缩机驱动具有冷媒蒸发温度或冷媒冷凝温度不同而运转可能的复数个系统的冷媒循环通路的冷媒回路的冷冻装置，使用在一个壳体(11)内设置两个压缩机构(31、32)的压缩机，使设置空间削减和成本降低及高效运转成为可能。

Description

冷冻装置

技术领域

本发明，涉及一种冷冻装置，特别是包含具有复数个冷媒蒸发温度或冷媒冷凝温度不同的运转可能的系统的冷媒循环通路的冷媒回路的冷冻装置。

背景技术

以前，进行冷冻循环的冷冻装置已为所知。该冷冻装置，作为室内冷暖房的空调机、储存食品的冷藏箱/冷冻箱、还有商品陈列柜等的冷却机被广泛地利用。该冷冻装置中，具有进行室内冷房和冷藏箱内冷却双方的装置。(例如，参照特开2002-349980号公报)。这种冷冻装置，设置在方便商店等处。

如图11所示那样，上述冷冻装置的冷媒回路100，两台压缩机101、102的吐出管交合连接在一根高压气体管103上，该高压气体管103连接在室外热交换器104的一端。室外热交换器的另一端，通过液体管107分支连接在空调室内的空调热交换器105的一端、和冷却冷藏箱的冷却热交换器106的一端上。液体管的分支管108、109上，各自设置了膨胀阀110、111。并且，空调热交换器105的另一端通过第1低压气体管112被连接到其中之一的压缩机101的吸入一侧，冷却热交换器106的另一端通过第2低压气体管113被连接到另一侧压缩机102的吸入侧。由以上的构成，冷媒回路100，在空调热交换器105和冷却热交换器106中，蒸发不同温度的冷媒。

-解决的课题-

但是，上述冷冻装置中，因为每一冷媒循环回路都需要一台压缩机101、102，所以为设置压缩机101、102就必须要大的空间。还有，由于压缩机101、102是两台，与一台的情况相比成本高亦成为问题。

发明内容

本发明，鉴于以上这样的问题而发明，其目的在于使冷媒蒸发温度或冷媒冷凝温度不同而运转可能的具有复数个系统的冷媒循环通路的冷媒回路的冷冻装置可以由一台压缩机驱动，使设置空间的减小和成本的降低成为可能。

本发明，是将一个壳体11内包含两个压缩机构31、32的压缩机，使用到具有复数系统的冷媒循环通路的冷媒回路90的冷冻装置。

具体地讲，本发明，是以具有至少冷媒蒸发温度及冷媒冷凝温度之一不同时运行可能的复数系统冷媒循环通路的冷媒回路的冷冻装置为前提。

第1发明，是以冷媒回路90的压缩机10，将连接在第1冷媒循环通路的第1压缩机构31和连接在第2冷媒循环通路的第2压缩机构32收纳在一个壳体11内，第1压缩机构31和第2压缩机构32为涡旋压缩机构，第1压缩机构31和第2压缩机构32在轴向互为相邻地配置。

该第1发明中，从第1压缩机构31吐出的冷媒循环于冷媒回路90的第1冷媒循环通路，从第2压缩机构32吐出的冷媒循环于冷媒回路90的第2冷媒循环通路。

第2发明，是以第1发明的冷冻装置中，第1压缩机构31和第2压缩机构32的压缩比相互不同为特征。

该第2发明中，从第1压缩机构31吐出的冷媒循环于冷媒回路90的第1冷媒循环通路，从第2压缩机构32吐出的冷媒循环于冷媒回路90的第2冷媒循环通路。并且，因为第1压缩机构31和第2压缩机构32的压缩比相互不同，所以，各冷媒循环通路中，可以分别提供适合压力的冷媒。

第3发明，是以第1发明的冷冻装置中，第1压缩机构31和第2压缩机构32的排出容积相互不同为特征。

该第3发明中，从第1压缩机构31吐出的冷媒循环于冷媒回路90的第1冷媒循环通路，从第2压缩机构32吐出的冷媒循环于冷媒回路90的第2冷媒循环通路。并且，因为第1压缩机构31和第2压缩机构32的排出容积相互不同，所以，各冷媒循环通路中，可以分别提供适合循环量的冷媒。

还有，第4发明，是在第1到第3的任何一个发明的冷冻装置中，包括：按照第1平板部51、第1可动侧涡旋齿部53(涡旋齿部＝wrap)、第2平板部52、及第2可动侧涡旋齿部54的顺序迭合整体化了的可动涡旋板50，和具有与第1可动侧涡旋齿部53啮合的第1固定侧涡旋齿部42和与第2可动侧涡旋齿部54啮合的第2固定侧涡旋齿部47的固定涡旋板40，由第1固定侧涡旋齿部42和第1可动侧涡旋齿部53构成第1压缩机构31，由第2固定侧涡旋齿部47和第2可动侧涡旋齿部54构成第2压缩机构32为特征。

该第4发明中，由第1固定侧涡旋齿部42和第1可动侧涡旋齿部53构成的第1压缩机构31，和第2固定侧涡旋齿部47和第2可动侧涡旋齿部54构成的第2压缩机构32两层布置的一台涡旋压缩机构，能够驱动具有冷媒蒸发温度或冷媒冷凝温度不同而运转可能的两系统的冷媒循环通路的冷媒回路90。

第5发明，是以在第1到第3的任何一个发明的冷冻装置中，包括：具有垂直设置在平板部55的一个面上的第1可动侧涡旋齿部53和垂直设置在该平板部55的另一个面上的第2可动侧涡旋齿部54的可动涡旋部50，和具有与第1可动侧涡旋齿部53啮合的第1固定侧涡旋齿部42及与第2可动侧涡旋齿部54啮合的第2固定侧涡旋齿部47的固定涡旋部40，由第1固定侧涡旋齿部42和第1可动侧涡旋齿部53构成第1压缩机构31，由第2固定侧涡旋齿部47和第2可动侧涡旋齿部54构成第2压缩机构32为特征。

该第5发明中，由具有夹着可动涡旋部50的平板部55两侧设置的第1压缩机构31和第2压缩机构32的一台涡旋压缩机，能够驱动具有冷媒蒸发温度或冷媒冷凝温度不同而运转可能的两系统的冷媒循环通路的冷媒回路90。

-效果-

根据上述第1发明，冷媒回路90的压缩机10，在一个壳体11内包含连接在第1冷媒循环通路的第1压缩机构31和连接在第2冷媒循环通路的第2压缩机构32。也就是，使用了一台压缩机10，所以，在减小了设置空间的同时，也降低了装置的成本。

还有，若是在各冷媒循环通路上分别设置压缩机，熔焊、焊接的地方就会增加，装置的经年劣化，因振动等的冷媒泄漏，降低效率还是引起地球温暖化的要因。而本发明中采用一台压缩机10就可以防止这些问题。

根据上述第2发明，因为第1压缩机构31和第2压缩机构32的压缩比相互不同，所以，在冷媒回路90中，由各冷媒循环通路的冷凝压力和蒸发压力的比(压力比)能够进行过压缩或压缩不足等的损失少有效的压缩。

根据上述第3发明，因为第1压缩机构31和第2压缩机构32的排出容积相互不同，所以，各冷媒循环通路中，可以分别提供适合循环量的冷媒。

根据上述第4发明，因为使用了将涡旋压缩机构31、32两层设置的压缩机，所以，装置的大幅度小型化成为可能。再有，压缩机构由以前的涡旋压缩机的固定侧涡旋齿部或可动侧涡旋齿部改为各用两个构成第1压缩机构31和第2压缩机构32，所以，可以与以前的涡旋压缩机构共用零件，就能够实现成本下降。

根据上述第5发明，因为使用了具有垂直设置在平板部55的一个面上的第1可动侧涡旋齿部53和垂直设置在另一个面上的第2可动侧涡旋齿部54的可动涡旋部50，所以，减少了零件数，能够谋求成本降低。

附图说明

图1，是表示实施方式1中涡旋压缩机构造的概略剖面图。

图2，是表示图1的涡旋压缩机主要部分的剖面图。

图3，是表示固定涡旋器的第1固定侧部件的剖面图。

图4，是表示可动涡旋器的剖面图。

图5，是表示第1固定侧部件及可动涡旋器的平面图。

图6，是使用图1涡旋压缩机的冷媒回路构成图。

图7，是实施方式2的冷媒回路构成图。

图8，是实施方式2的第1变形例所涉及的冷媒回路构成图。

图9，是实施方式2的第2变形例所涉及的冷媒回路构成图。

图10，是实施方式3的涡旋压缩机部分剖面图。

图11，是以前的冷冻装置的冷媒回路图。

具体实施方式

以下，基于附图详细说明本发明的实施方式。以下所示各实施方式，都是有关冷媒回路的压缩机构由涡旋压缩机构成的冷冻装置。

《发明的实施方式1》

首先，就实施方式1从涡旋压缩机起说明。

如图1所示那样，上述涡旋压缩机10，包括形成为纵长的圆形密闭容器的壳体11。在壳体11内部，按从上到下的顺序，设置了本体机构30、电动机16、下部轴承19。还有，在壳体11的内部，上下延伸的驱动轴20作为回转轴而设置。

在壳体11的内部，由本体机构30的套子33(housing33分隔为上下部分。该壳体11内部，套子33的上方空间成为低压室12，套子33的下方空间成为高压室13。

高压室13中，收纳了电动机16和下部轴承19。电动机16，包括定子17和转子18。定子17，固定在壳体11的胴体部。另一方面，转子18，固定在驱动轴20上下方向的中央部。下部轴承19，固定在壳体11的胴体部。该下部轴承19，支撑着驱动轴20的下端部使其可自由旋转。

壳体11上，设置了管状的吐出管74(第1吐出管74)。该第1吐出管74，其一端在高压室13中比电动机16更高的空间开口。

本体机构30的套子33上，形成了贯穿其上下的主轴承34。驱动轴20，插入该主轴承34中，由主轴承34支撑且可自由旋转。在驱动轴20上，突出套子33上部的上端部分，构成偏心部21。偏心部21，相对于驱动轴20的中心轴偏心。

驱动轴20上，在套子33和定子17之间安装了平衡锤25。还有，驱动轴20上，尽管没有图示，形成了给油通路。聚集在套子33底部的冷冻机油，由设置在驱动轴下端的给油泵26的作用从驱动轴20的下端吸上来，经过给油通路提供给各个部分。再有，驱动轴20上，形成了吐出通路22。有关该吐出通路22在后叙述。

如图2所示那样，低压室12中，收纳了本体机构30的固定涡旋部40及可动涡旋部50。该本体机构30中，形成了第1压缩机构31和第2压缩机构32。还有，低压室12中，收纳了十字头联轴节39(Oldhamring39)。

固定涡旋部40，由第1固定侧部件41和第2固定侧部件46构成。构成固定涡旋部40的第1固定侧部件41及第2固定侧部件46，固定在套子33上。

如图3所示那样，第1固定侧部件41，包括第1固定侧涡旋齿部42和第1外周部43。且，图3，只表示了图2的A-A剖面的第1固定侧部件41。

第1固定侧涡旋齿部42，形成了一定高度的涡旋壁状部分。另一方面，第1外周部43，围绕第1固定侧涡旋齿部42的周围形成厚壁环状的同时，与第1固定侧涡旋齿部42形成为一体。也就是，第1固定侧部件41中，从第1外周部43的内表面吐出第1固定侧涡旋齿部42。还有，第1外周部43上，各形成了三个插入孔44和螺栓孔45。第1固定侧部件41，由穿过该螺栓孔45的螺栓缔结固定在套子33上。

第1固定侧部件41中，插入了管状吸入管73(第1吸入管73)的一端(参照图2。该第1吸入管73，设置为贯通壳体11上端部。第1固定侧部件41中的第1吸入管73下部，设置了吸入逆止阀35。该吸入逆止阀35，由阀体36和螺旋式弹簧37构成。阀体36，形成为盖状，设置为堵塞第1吸入管73的下端。还有，该阀体36，由螺旋式弹簧37弹压在第1吸入管73的下端。

如图2所示那样，第2固定侧部件46，包括第2固定侧涡旋齿部47、第2外周部48、第3平板部49。第2固定侧部件46的整体形状，为比第1固定侧部件41壁薄直径小的圆形板。第3平板部49，形成为圆板形状，设置在第2固定侧部件46的上部。第2外周部48，和第3平板部49形成为一体，从该第3平板部49向下延伸。第2外周部48的形状，是与第3平板部49外径相等的厚壁环状。

在第2固定侧部件46中，第2固定侧涡旋齿部47，设置在第2外周部48的内侧，与第3平板部49形成为一体。该第2固定侧涡旋齿部47，形成比第1固定侧涡旋齿部42低的涡旋壁状，从第3平板部49下表面向下延伸。还有，第2固定侧涡旋齿部47，其涡旋方向与第1固定侧涡旋齿部42的涡旋方向同方向。也就是，第1固定侧涡旋齿部42和第2固定侧涡旋齿部47，任何一个都是形成为向右的涡旋壁状(参照图3。

第2固定侧部件46中，插入了管状的吸入管76(第2吸入管76)的一端。该第2吸入管76，设置为贯通壳体11上端部。还有，第2固定侧部件46的第3平板部49上，在其中央部形成了吐出口66(第2吐出口66)。该第2吐出口66，形成为贯通第3平板部49。第2吐出口66上，插入了管状吐出管75(第2吐出管75)。该第2吐出管75，设置为贯通壳体11的上端部。

可动涡旋部50，包括第1平板部51、第1可动侧涡旋齿部53、第2平板部52、第2可动侧涡旋齿部54、和为将它们按顺序迭合整体化的支柱部件61。第1可动侧涡旋齿部53，与第1平板部51形成一体。另一方面，第2可动侧涡旋齿部54，与第2平板部52形成一体。可动涡旋部50中，在与第1可动侧涡旋齿部53一体的第2平板部52上表面垂直设置了三根支柱部件61，与第2可动侧涡旋齿部54一体的第2平板部52设置在支柱部件61上。并且，可动涡旋部50中，迭合了的第1平板部51、支柱部件61以及第2平板部52由螺栓62缔结。

下面就第1平板部51及第1可动侧涡旋齿部53，参照图2、图4、图5进行说明。且，图4，只是表示图2的A-A剖面的可动涡旋部50的图。还有，图5，是表示图2的A-A剖面的第1固定侧部件41及可动涡旋部50的图。

如图4所示那样，第1平板部51，形成为大致呈圆形的平板状。该第1平板部51，在其正面(图2的上表面)与第1固定侧涡旋齿部42的下端面滑动接触。第1平板部51上，形成了三个向半径方向鼓出的部分，在这些部分的每一个上垂直设置一个支柱部件61。支柱部件61，是稍稍壁厚的管状部件，与第1平板部51分别形成。

第1可动侧涡旋齿部53，形成为高度一定的涡旋壁状，设置在第1平面部的前面一侧(图2的上表面一侧)。该第1可动侧涡旋齿部53，与第1固定侧部件41的第1固定侧涡旋齿部42相互啮合(参照图5。并且，第1可动侧涡旋齿部53，其侧面与第1固定侧涡旋齿部42的侧面滑动接触。

如图2所示那样，第2平板部52，形成为和第1平板部51基本相同的平板状。该第2平板部52，其背面(图2中的下表面)与第1固定侧涡旋齿部42的上端面滑动接触，其正面(图2中的上表面)与第2固定侧涡旋齿部47的下端面滑动接触。

第2平板部52的前面一侧(图2中的上表面)上，垂直设置了第2可动侧涡旋齿部54。该第2可动侧涡旋齿部54，其涡旋方向与第1可动侧涡旋齿部53的涡旋方向同方向。也就是，第1可动侧涡旋齿部53和第2可动侧涡旋齿部54，任何一个都是形成向右涡旋的涡旋壁状(参照图4)。

本体机构30中，由第1固定侧涡旋齿部42、第1可动侧涡旋齿部53、第1平板部51和第2平板部52形成了第1压缩室71。并且，可动涡旋部50的第1平板部51、第2平板部52、及第1可动侧涡旋齿部53、和包括第1固定侧涡旋齿部42的固定涡旋部40的第1固定侧部件41，形成第1压缩机构31。

还有，本体机构30中，由第2固定侧涡旋齿部47、第2可动侧涡旋齿部54、第2平板部52、第3平板部49形成了第2压缩室72。并且，可动涡旋部50的第2平板部52及第2可动侧涡旋齿部54，和包括第3平板部49及第2固定侧涡旋齿部47的固定涡旋部40的第2固定侧部件46，形成第2压缩机构32。

还有，上述本体机构30中，第2压缩机构32的压缩比要比第1压缩机构31的压缩比大。也就是，设定第2压缩室72的最小容积对最大容积的比，要比第1压缩室71的最小容积对最大容积的比大。且，在此，将第2压缩机构32的压缩比设定的要比第1压缩机构31的压缩比大，但是根据涡旋压缩机10的使用条件，设定第2压缩机构32的压缩比小于第1压缩机构31的压缩比的情况也是可能的，两压缩机构31、32为同压缩比的情况也是可能的。

再有，上述本体机构30中，第2压缩机构32的排出容积比第1压缩机构31的排出容积小。但是，根据涡旋压缩机10的使用条件，设定第2压缩机构32的排出容积小于第1压缩机构31的排出容积的情况也是可能的，两压缩机构31、32为同排出容积的情况也是可能的。

可动涡旋部50的第1平板部51上，在其中央部形成了吐出口63(第1吐出口63)。该第1吐出口63，贯通第1平板部51。还有，该第1平板部51上，形成了轴承部64。该轴承部64，形成为近似圆筒状，突出设置在第1平板部51的背面一侧(图2的下表面一侧)。再有，轴承部64的下端部上，形成了锷状的锷部65。

轴承部64的锷部65下表面和套子33之间，设置了密封环38。在该密封环38的内侧，通过驱动轴20的给油通路供给高压冷冻机油。向密封环38内侧送入高压冷冻机油的话，在锷部65的底面作用了油压可动涡旋部50被向上方顶起。

第1平板部51的轴承部64，插入驱动轴20的偏心部21。偏心部21上端面上，开了吐出通路22的入口端。该吐出通路22，在其入口端附近形成稍稍大的直径，其内部设置了筒状密封23和螺旋状弹簧24。筒状密封23，形成为其内径仅比第1吐出口63的直径大一点的管状，由螺旋状弹簧24压紧在第1平板部51的背面。还有，吐出通路22的出口端，在驱动轴20的侧面定子17和下部轴承19之间开口(参照图1。

第1平板部51和套子33之间，设置了十字头联轴节39。该十字头联轴节39，图中未示，包括与第1平板部51结合的一对键，以及与套子33结合的一对键。并且，十字头联轴节39，构成可动涡旋部50的自转防止机构。

如图6所示那样，本实施方式的涡旋压缩机10，设置了冷冻装置的冷媒回路90。该冷媒回路90中，冷媒循环进行蒸气压缩式冷冻循环。

上述冷媒回路90中，冷凝器91、94和膨胀阀92、95各设置了两个。在该冷媒回路90中，第2冷凝器94的冷媒冷凝温度，设定的比第1冷凝器91的冷媒冷凝温度高。

在冷媒回路90中，第1冷凝器91，其一端连接在涡旋压缩机10的第1吐出管74，其另一端连接在第1膨胀阀92的一端。另一方面，第2冷凝器94，其一端连接在涡旋压缩机10的第2吐出管75，其另一端连接在第2膨胀阀95的一端。第1膨胀阀92及第2膨胀阀95的另一端，合并连接在蒸发器93的一端。蒸发器93的另一端，分支分别连接在涡旋压缩机10的第1吸入管73及第2吸入管76上。

-运转动作-

涡旋压缩机10中，电动机16产生的旋转动力，由驱动轴20传递给可动涡旋部50。与驱动轴20的偏心部21结合的可动涡旋部50，由十字头联轴节39的引导，不进行自转而只进行公转。

伴随着可动涡旋部50的公转，由蒸发器93蒸发的低压冷媒被吸入到第1吸入管73和第2吸入管76。该低压冷媒，流入第1压缩室71和第2压缩室72。并且，随着可动涡旋部50的第1可动侧涡旋齿部53的移动第1压缩室71的容积变小，第1压缩室71内的冷媒被压缩的同时，随着第2可动侧涡旋齿部54的移动第2压缩室72也变小，第2压缩室72的冷媒也被压缩。

在第1压缩室71压缩了的冷媒，通过吐出口63流入吐出通路22。其后，高压冷媒，从吐出通路22流入高压室13，通过第1吐出管74被送出壳体11。还有，由第2压缩室72压缩了的冷媒，通过第2吐出管75被送出壳体11。

这样，涡旋压缩机10中，由第1压缩机构31压缩了的冷媒从第1吐出管74吐出，由第2压缩机构32压缩了的冷媒从第2吐出管75吐出。从第2吐出管75吐出的冷媒压力，要比从第1吐出管74吐出的冷媒压力高。从第1吐出管74吐出的冷媒，由第1冷凝器91冷凝后再由第1膨胀阀92减压。另一方面，从第2吐出管75吐出的冷媒，由第2冷凝器94冷凝后再由第2膨胀阀95减压。

由第1膨胀阀92减压后的冷媒和由第2膨胀阀95减压后的冷媒，合流后被导入蒸发器93蒸发，其后被分流为两支。分流后的其中一支冷媒，通过第1吸入管73被吸入到第1压缩机构31的第1压缩室71。另一方面，分流后的剩下一支冷媒，通过第2吸入管76被吸入到第2压缩机构32的第2压缩室72。

这样，根据本实施方式，在设置了冷媒冷凝温度不同的两个冷凝器91、94的冷媒回路90中，可以只由一台涡旋压缩机10进行冷媒的压缩，这样就简化了冷冻装置的构成。

-实施方式1的效果-

该实施方式1中，在包括具有冷媒冷凝温度不同的两系统(复数系统)的冷媒循环通路的冷媒回路90的冷冻装置中，可以由具有两个压缩机构31、32的一台涡旋压缩机10驱动冷媒回路90。并且，因为第1压缩机构31和第2压缩机构32的压缩比以及排出容积不同，在各冷媒循环通路中，可以分别提供适合压力比和循环量的冷媒，能够进行损失少有效的运行。又因为压缩机10只用了一台，在小设置空间就能解决问题的同时，也可降低装置的成本。

再有，该实施方式1中，使用的是将压缩机构31、32两层重迭的涡旋压缩机10，压缩机构只是第1压缩机构31的压缩机构(第2平板部52上既没有第2可动侧涡旋齿部54，也没有第2固定侧部件46，同样没有第2吸入管76和第2吐出管75)，只要追加设置有第2可动侧涡旋齿部54的第2平板部52和第2固定侧部件46以及第2吸入管76和第2吐出管75就可以构成该压缩机，所以，与以前的涡旋压缩机可以共用零件，从这一点也可以实现成本的降低。

还有，不管是哪一方系统的压缩比大，吐出气体温度高的条件，在上下压缩室71、72发生的热量通过中间的平板部52而移动，所以缓和了温度的上升。因此提高了装置的信赖性。

《发明的实施方式2》

下面说明本发明的实施方式2。该实施方式2，如图7所示那样，是冷媒回路90的构成与实施方式1不同。涡旋压缩机10的构成与实施方式1相同。因此，只就冷媒回路90的构成加以说明。

该冷媒回路90中，膨胀阀92、95和蒸发器93、96各设置了两个。在该冷媒回路90中，第2蒸发器96的冷媒蒸发温度，设定的比第1蒸发器93的冷媒蒸发温度低。

在冷媒回路90中，涡旋压缩机10的第1吐出管74及第2吐出口75，合流后连接在冷凝器91的一端。冷凝器91的另一端，分支连接在第1膨胀阀92和第2膨胀阀95上。第1蒸发器93，其一端连接在第1膨胀阀92上，其另一端连接在涡旋压缩机10的第1吸入管73上。第2蒸发器96，其一端连接在第2膨胀阀95上，其另一端连接在涡旋压缩机10的第2吸入管76上。

涡旋压缩机10中，由第1压缩机构31压缩的冷媒从第1吐出管74吐出，由第2压缩机构32压缩的冷媒从第2吐出管75吐出。从第1吐出管74及第2吐出管75，吐出同样压力的冷媒。从第1吐出管74及第2吐出管75吐出的冷媒，在冷凝器91中冷凝，其后从冷凝器91流出分流为两支。

分流后的一支冷媒，由第1膨胀阀92减压后再由第1蒸发器93蒸发，通过第1吸入管73被吸入第1压缩机构31的第1压缩室71。另一方面，分流后剩下的一支冷媒，由第2膨胀阀95减压后再由第2蒸发器96蒸发，通过第2吸入管76被吸入到第2压缩机构32的第2压缩室72。这时，冷媒回路90中，第2膨胀阀95的开度设定的要比第1膨胀阀92的开度小，第2蒸发器96的冷媒蒸发压力也设定的要比第1蒸发器93的冷媒蒸发压力低。

该实施方式2中，在包含具有冷媒蒸发温度不同的两系统(复数系统)冷媒循环通路的冷媒回路90的冷冻装置中，可以由具有两个压缩机构31、32的一台涡旋压缩机10驱动冷媒回路90。并且，因为第1压缩机构31和第2压缩机构32的压缩比和排出体积不同，在各冷媒循环通路中，能够提供适合于各自的压力比的冷媒和适合于各自的循环量，所以可以进行损失少有效的运行。还有，使用了一台压缩机10，在小设置空间解决问题的同时，还能降低装置的成本。

-实施方式2的变形例-

在实施方式2中，冷媒回路90还可以是图8所示那样的构成。

该冷媒回路90中也是，膨胀阀92、95和蒸发器93、96各设置了两个。还有，第2蒸发器96的冷媒蒸发温度，设定的比第1蒸发器93的冷媒蒸发温度低这一点也和图7的例相同。

该例中，涡旋压缩机10的第1吐出管74，连接在冷凝器91的一端。冷凝器91的另一端，分支后连接在第1膨胀阀92和第2膨胀阀95上。第1蒸发器93，其一端连接于第1膨胀阀92，其另一端连接于涡旋压缩机10的第1吸入管73。第2蒸发器96，其一端连接于第2膨胀阀95，其另一端连接于涡旋压缩机10的第2吸入管76。还有，涡旋压缩机10的第2吐出管75，连接于第1蒸发器93和第1吸入管73之间的吸入配管。

该例中，冷媒回路90的冷媒总循环量中，90％流向第1蒸发器93，剩下的10％流向第2蒸发器96。

涡旋压缩机10中，由第1压缩机构31压缩了的冷媒从第1吐出管74吐出，由第2压缩机构32压缩了的冷媒从第2吐出管75吐出。从第1吐出管74，吐出要比从第2吐出管75吐出的高压力的冷媒。从第1吐出管74吐出的冷媒，由冷凝器91冷凝，其后从冷凝器91流出分为两支。

分流后的一支冷媒，由第1膨胀阀92减压后再由第1蒸发器93蒸发，与从第2吐出管75吐出的冷媒合流后，通过第1吸入管73被吸入第1压缩机构31的第1压缩室71。另一方面，分流后剩下的一支冷媒，由第2膨胀阀95减压后再由第2蒸发器96蒸发，通过第2吸入管76被吸入到第2压缩机构32的第2压缩室72。这时，冷媒回路90中，第2膨胀阀95的开度设定的要比第1膨胀阀92的开度小，第2蒸发器96的冷媒蒸发压力也设定的要比第1蒸发器93的冷媒蒸发压力低。还有，从第2吐出管75吐出的冷媒，从第1吸入管73被吸入到第1压缩机构31，进行二次压缩。

该实施方式2中，在包含具有冷媒蒸发温度不同的两系统(复数系统)冷媒循环通路的冷媒回路90的冷冻装置中，可以由具有两个压缩机构31、32的一台涡旋压缩机10驱动冷媒回路90。并且，因为第1压缩机构31和第2压缩机构32的压缩比和排出体积不同，在各冷媒循环通路中，能够提供适合于各自的压力比的冷媒和适合于各自的循环量，所以可以进行损失少有效的运行。还有，使用了一台压缩机10，在小设置空间解决问题的同时，还能降低装置的成本。

还有，在图7的例中，在第1蒸发温度和第2蒸发温度的温差大的情况下(将该冷媒回路90适用于冷藏和冷冻、还有空调和冷冻等的情况)，第2压缩机构32的必须压缩比变大，就会出现冷媒泄漏量增大、吐出温度过高等故障，但是，该图8的变形例中通过采用二次压缩就不需要使第2压缩机构32在过大的压缩比下运行，在可以抑制冷媒泄漏量的同时，通过将从第2压缩机构32吐出的气体混合到吸入第1压缩机构31的吸入气体中也抑制了过度的温度上升。还有，第2压缩机构32的吐出温度过于上升还是冷媒气体或润滑油劣化的原因，这样的问题同样能够防止。

另一方面，第1蒸发温度和第2蒸发温度的温差小的情况下，因为第2压缩机构32的必须压缩比也不会变得那幺大，如图8所示那样的二次压缩就有可能吐出损失成为问题，这种情况下采用图7的构成亦可。

因此，将冷媒回路90，如图9所示那样，构成为能够切换图7回路和图8回路亦可。该例中，图8的冷媒回路90中，连接在第2吐出管75的吐出配管，在与第1蒸发器93和第1吸入管73之间的吸入配管汇合前的地方设置三向切换阀97，将该三向切换阀97连接到接在第1吐出口74的吐出配管上。

这样做，可以适当地切换图7的冷媒回路90和图8的冷媒回路90，所以适合于冷媒回路的运转条件等的运行成为可能。

《发明的实施方式3》

以下说明本发明的实施方式3。该实施方式3的涡旋压缩机10，本体机构30的构造与实施方式1、2不同。

该本体机构30，将可动涡旋部50构成为所围的两齿型。该可动涡旋部50，如图10所示那样，包括一块平板部55、形成在该平板部55下表面的第1可动侧涡旋齿部53、形成在平板部55上表面的第2可动侧涡旋齿部54。上述可动涡旋部50的平板部55下表面上形成了轴承部64，在该轴承部64中插入驱动轴20的偏心部21。

固定涡旋部40，包括在位于上述可动涡旋部50下方的位置固定在壳体11上的第1固定侧部件41、固定在第1固定侧部件41上表面的第2固定侧部件46。第1固定侧部件41上，形成了上述第1可动侧涡旋齿部53啮合的第1固定侧涡旋齿部42，第2固定侧部件46上，形成了上述第2可动侧涡旋齿部54啮合的第2固定侧涡旋齿部47。并且，由第1固定侧部件41和可动涡旋部50形成第1压缩机构31的第1压缩室71，由第2固定侧部件46和可动涡旋部50形成第2压缩机构32的第2压缩室72。第1压缩机构31和第2压缩机构32，与实施方式1、2一样，压缩比和排出容积不同。

第2固定侧部件46和可动涡旋部50之间，安装了防止可动涡旋部50自转的十字头联轴节39。还有，第1固定侧部件41有主轴承34，由该主轴承34支撑驱动轴20旋转自由。

壳体11内，在紧挨着本体机构30的上方固定着分隔板85。该分隔板85中插入第2固定侧部件46的上端部86的同时安装着O型环87，由该O型环87密闭分隔分隔板85上下的空间。还有，在第2固定侧部件46的外围面上也安装着O型环88，由该O型环88密闭分隔其上下空间。

上述壳体11上，设置了贯通第1固定侧部件41连通第1压缩室71的第1吸入管73、贯通第2固定侧部件46连通第2压缩室72的第2吸入管76。还有，壳体11上，设置了吐出从第1压缩室71通过第1吐出口63向第1固定侧部件41下方空间流出的冷媒的第1吐出管74、吐出从第2压缩室72通过第2吐出口66向分隔板85上方空间流出的冷媒的第2吐出管75。

其他的构成基本和上述各实施方式一致，所以在此省略说明。且，与实施方式1、2相同的符号，表示为和实施方式1、2相同的构成要素。

关于使用该涡旋压缩机10的冷媒回路省略了图示，但是，适用于实施方式1中如图6所示的两台冷凝器91、94的冷媒冷凝温度不同的冷媒回路90，或实施方式2中如图7至图9所示的两台蒸发器93、96的冷媒蒸发温度不同的冷媒回路90是可能的。

并且，该实施方式3中也是，在包含具有冷媒蒸发温度不同的两系统(复数系统)冷媒循环通路的冷媒回路90的冷冻装置中，可以由具有两个压缩机构3

1、32的一台涡旋压缩机10驱动冷媒回路90。并且，因为第1压缩机构31和第2压缩机构32的压缩比和排出体积不同，在各冷媒循环通路中，能够提供适合于各自的压力比的冷媒和适合于各自的循环量，所以可以进行损失少有效的运行。还有，使用了一台压缩机10，在小设置空间解决问题的同时，还能降低装置的成本。

再有，根据该实施方式3，因为使用了具有垂直形成在平板部55一面上的第1可动侧涡旋齿部53和形成在平板部55另一面上的第2可动侧涡旋齿部54的可动涡旋部50，所以，能够降低零件点数，使成本降低。还有，可动涡旋部50的平板部55上下作用了推力荷载，但是由于它们反向，所以比通常的只有单侧具有可动侧涡旋齿部的涡旋压缩机推力轴承损失少效率高。

再有，不管是哪一方系统的压缩比大，吐出气体温度高的条件，在上下压缩室71、72发生的热量通过中间的平板部52而移动，所以缓和了温度的上升。因此提高了装置的信赖性。

《其他的实施方式》

本发明，上述实施方式中，还可以是以下这样的构成。

例如，上述各实施方式中，说明了一个壳体内包括两个压缩机构31、32的涡旋压缩机，但是，本发明，还适用于涡旋压缩机以外的容积型压缩机。

还有，即便是在一个壳体11内设置了两个涡旋式的压缩机构31、32，上述实施方式不过是单纯的例子，适宜的变更也是可能的。

再有，本发明，在具有三系统以上的冷媒冷凝温度和冷媒蒸发温度的冷媒回路中，驱动其中两系统的情况也是适用的。还有，上述实施方式中，说明了两系统的冷媒循环通路中冷媒冷凝温度或冷媒蒸发温度相同的冷媒回路中适用本发明的例，但是，本发明，同样可以适用于两系统冷媒循环通路的冷媒冷凝温度或冷媒蒸发温度全部不同的冷媒回路(第1压缩机构31的入口侧和出口侧、第2压缩机构32的入口侧和出口侧所有的不同的压力(温度)的冷媒回路)。

还有，一个壳体11内设置两个压缩机构31、32，并非一定要压缩比或排出容积不同，由膨胀阀等的控制对应于不同的蒸发温度亦可。

-产业上利用的可能性-

如以上说明的那样，本发明，对于冷媒回路具有冷媒蒸发温度或冷媒冷凝温度不同的运行可能的复数系统的冷媒循环通路的冷冻装置是有用的。

Claims (5)

1.一种冷冻装置，包括具有冷媒蒸发温度及冷媒冷凝温度的至少一种温度不同时进行运行的复数系统冷媒循环通路的冷媒回路，其特征为：

冷媒回路(90)的压缩机(10)，将连接在第1冷媒循环通路的第1压缩机构(31)和连接在第2冷媒循环通路的第2压缩机构(32)收纳在一个壳体(11)内，

第1压缩机构(31)和第2压缩机构(32)为涡旋压缩机构，

第1压缩机构(31)和第2压缩机构(32)在轴向互为相邻地配置。

2.根据权利要求1所述的冷冻装置，其特征为：

第1压缩机构(31)和第2压缩机构(32)的压缩比相互不同。

3.根据权利要求1所述的冷冻装置，其特征为：

第1压缩机构(31)和第2压缩机构(32)的排出容积相互不同。

4.根据权利要求1至3任何一项所述的冷冻装置，其特征为：

包括：

可动涡旋板(50)，按照第1平板部(51)、第1可动侧涡旋齿部(53)、第2平板部(52)、和第2可动侧涡旋齿部(54)的顺序迭合整体化，以及，固定涡旋板(40)，具有与第1可动侧涡旋齿部(53)啮合的第1固定侧涡旋齿部(42)和与第2可动侧涡旋齿部(54)啮合的第2固定侧涡旋齿部(47)，

第1压缩机构(31)，由第1固定侧涡旋齿部(42)和第1可动侧涡旋齿部(53)构成，

第2压缩机构(32)，由第2固定侧涡旋齿部(47)和第2可动侧涡旋齿部(54)构成。

5.根据权利要求1至3任何一项所述的冷冻装置，其特征为：

包括：

可动涡旋部(50)，具有垂直设置在平板部(55)的一个面上的第1可动侧涡旋齿部(53)和垂直设置在该平板部(55)的另一个面上的第2可动侧涡旋齿部(54)，以及，固定涡旋部(40)，具有与第1可动侧涡旋齿部(53)啮合的第1固定侧涡旋齿部(42)及与第2可动侧涡旋齿部(54)啮合的第2固定侧涡旋齿部(47)，

第1压缩机构(31)，由第1固定侧涡旋齿部(42)和第1可动侧涡旋齿部(53)构成，

第2压缩机构(32)，由第2固定侧涡旋齿部(47)和第2可动侧涡旋齿部(54)构成。

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