CN100410048C - 一种集装箱箱体局部保温层发泡方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种集装箱箱体局部保温层发泡方法，其按下述步骤进行：在待发泡区箱体部位外壁上开设一个发泡孔与排气孔组，该发泡孔与排气孔组设有一个发泡孔和至少一个排气孔，发泡孔与排气孔位于同一条水平线上；上述水平线位于发泡部位的制高点；从发泡孔处注射选定量的液体发泡材料；当上述排气孔开始冒泡时，立即使用夹具对发泡部位的内外箱壁进行夹持，待泡膨胀体固化满足工艺要求后，卸除夹具。本发明由于开设发泡孔与排气孔组及后续注射液体发泡材料，均是在无夹具限制发泡区箱体部位的场合下进行的，有关操作特别是注射操作便于进行。另外，泡体与箱壳内壁之间附着力也得以进一步增强，可确保发泡区的强度，有利于提高发泡效果。

Description

一种集装箱箱体局部保温层发泡方法

技术领域

本发明涉及一种在维修集装箱箱体局部破损保温层过程中，采取的一种形成保温层的发泡方法。

背景技术

现有技术中，在维修集装箱箱体局部破损部位，对该部位重新进行发泡形成保温层过程中，先将破损部位的内外箱壁部分进行相向夹持限定，然后从开设的发泡孔处进行注射发泡。上述预先夹持的技术方式，往往对发泡孔进行遮挡或限制，给注射操作带来不便，且这种预先夹持技术方式，极易造成发泡时的压力不均衡，进而给发泡效果及箱体维修部位的外观带来诸多不利影响。另外，在夹持状态下，为了便于注射，常常将发泡孔露置在夹具外，此种情形下进行注射发泡，时常发生泡体在膨胀过程中从注射孔中喷出伤人现象，存在安全隐患。

发明内容

本发明的任务在于提供一种集装箱箱体局部保温层发泡方法，在维修集装箱箱体局部破损部位，对该部位重新进行发泡形成保温层过程中，注射操作方便，有利于提高发泡效果。

其技术解决方案是：

一种集装箱箱体局部保温层发泡方法，其按下述步骤进行：

(1)在待发泡区箱体部位外壁上开设一个发泡孔与排气孔组；该发泡孔与排气孔组设有一个发泡孔和至少一个排气孔，发泡孔与排气孔位于同一条水平线上；上述水平线位于发泡部位的制高点；

(2)从发泡孔处注射选定量的液体发泡材料；

(3)当上述排气孔开始冒泡时，立即使用夹具对发泡部位的内外箱壁进行夹持，待泡膨胀体固化满足工艺要求后，卸除夹具。

上述步骤(1)中，发泡孔与排气孔组设有两个排气孔，发泡孔位于两个排气孔之间的中心位置。

上述步骤(3)中，夹持对应发泡区箱壁的表面积为发泡区面积的2-3倍。

上述方法中，在对于箱体顶板和底板部位的破损保温层进行发泡过程中，使整个箱体倾斜，使顶板和底板成发泡孔和排气孔组端侧高于其相对端侧的倾斜态，倾斜角度为5°-30°。

上述步骤(3)使用夹具中包括一种外压持装置，外压持装置包括龙门架，在龙门架的上架框上设有顶压板，在龙门架的左右架框上分别设有侧压板；上述顶压板和侧压板配置动力驱动机构，顶压板和侧压板可在设定最大工作位移内移动对置于龙门架内箱体维修部位工面进行压持或释放；上述龙门架设有两条地面轨道，和使其沿轨道前后往复移动的行走机构；行走机构设有电动机、变速机构和与该电动机轴联接的主动行走轮，电动机固定在龙门架侧架框的下部，主动行走轮设置在对应的地面轨道上；上述龙门架设有两条上方导轨，龙门架上架框两端的行走轮置于上方导轨上，上方导轨兼作为阻止龙门架升起的上限位结构；上述动力驱动机构包括液压系统和三个液压油缸组，顶压板和两个侧压板各配置一个液压油缸组，每个液压油缸组可由选定数量的单体液压油缸组成，各压板均衡设定与所属液压油缸组中单体油缸数量相同的施力点，每个液压油缸组中各单体液压油缸的缸体部分固定在龙门架的对应架框上，推杆部分自由端联接固定在各压板的相应施力点部位；上述各侧压板，还有设定数量的导向轴柱，导向轴柱的一端联接固定在该侧压板上，导向轴柱的主体置于其所对应的侧架框上开设的轴柱孔中；上述顶压板，设有一斜拉杆臂，斜拉杆臂的上端轴联接在上架框左侧端或右侧端与液压油缸缸体部分轴联接处，斜拉杆臂的下端轴联接在顶压板右侧端或左侧端与液压油缸推杆部分轴联接处；上述顶压板所属液压油缸组中相应单体液压油缸的缸体部分轴联接在上架框上；上述各压板设有金属骨架和木质板层，木质板层外表面作为工作面。

上述各压板的施力点按平行的排或列设置，每个排或列上施力点为2个以上；各压板所属液压油缸组的分布成液压油缸排或列，液压油缸排或列之间为并联管路设计，各分支管路各配置电磁阀。

本发明集装箱箱体局部保温层发泡方法，首先向待发泡区内注射选定量的液体发泡材料，待从排气孔处观察到冒泡现象，发泡区的空气已排出，膨胀泡体充满整个发泡区，立即使用夹具对发泡部位的内外箱壁板进行夹持，待泡膨胀体完全固化后，卸除夹具即可完成。本发明具有的优点是：由于开设发泡孔与排气孔组，及后续注射液体发泡材料，均是在无夹具限制发泡区箱体部位的场合下进行的，有关操作特别是注射操作便于进行。另外，泡体与箱壳内壁之间附着力相对于先使用夹具限定后注射发泡现有技术方式得以进一步增强，可确保发泡区的强度，有利于提高发泡效果。上述发泡孔与排气孔组中的发泡孔与排气孔位于同一条水平线上，上述水平线位于发泡部位的制高点，在注射液体发泡材料过程中，液体发泡材料在发泡区内由下至上逐步膨胀，当从排气孔冒泡时，由于排气孔所在的水平线位于发泡区制高点上，因此，可以保证排尽发泡区内的空气，使得发泡非常充实饱满，进一步确保发泡密度及充实整个发泡区，预防出现发泡盲区。发泡孔与排气孔组设有两个排气孔，发泡孔位于两个排气孔之间的中心位置，该方式可将排气孔分别设置在发泡区制高点水平线的左右两个边缘端点处，发泡区内的空气可从两端排气孔同时外排，当两个排气孔一出现冒泡时立即使用夹具夹持，一是可充分保证快速排尽发泡区的空气，二是使膨胀泡体充分充实整个发泡区，不留盲区死角，有力提高发泡效果，保证发泡区所形成保温层的隔热性。采取夹持对应发泡区箱壁的表面积为发泡区面积的2-3倍技术方式，即采取夹持面积比对应发泡区面积大得多的技术方式，可有效防止泡体膨胀固化过程中出现窜泡、漏泡等问题，同时，还可保证箱体维修部位的外观与其他相邻部位外观的一致性。在对于箱体顶板和底板部位的破损保温层进行发泡过程中，采取使整个箱体倾斜，使顶板和底板成发泡孔和排气孔组端侧高于其相对端侧的倾斜态的技术方式，较采取使顶壳和底壳水平放置的技术方式，在注射液体发泡材料的过程中，更加有利于液料较为快速地流到发泡区发泡孔的相对端侧，并且利用膨胀泡体逐步充分向上挤压驱赶空气，当排气孔开始冒泡时，可以保证膨胀泡体快速充满整个发泡区域，有利于提高顶壳和底壳的发泡效率和效果。

附图说明

图1为本发明使用夹具中的一种外夹持装置结构原理示意图。

图2为上述外夹持装置的左视状态结构原理示意图。

具体实施方式

实施方式1，以维修集装箱箱体侧板局部破损保温层为例进行说明，一种集装箱箱体局部保温层发泡方法，其按下述步骤进行：对箱体侧板局部破损保温层待发泡区进行测量，计算出其体积V，根据标准密度R如箱体侧板要求密度一般为40-50千克/立方米，计算出所需质量液体发泡材料作为选定量的注射材料。在待发泡区制高点对应的外壁板部位水平线上开设一个发泡孔与排气孔组。该发泡孔与排气孔组中设有一个发泡孔与两个排气孔，发泡孔位于两个排气孔之间的中心位置，排气孔分别设置在发泡区制高点水平线的左右两个边缘端点处。从发泡孔处注射上述选定量的液体发泡材料，泡体在自然状态下膨胀系数为40，一般发泡20秒左右，当上述排气孔开始冒泡时，立即使用夹具对发泡部位的内外壁板进行夹持，待泡膨胀体固化达到工艺要求后，卸除夹具即可完成。上述夹具中，在箱体内部向外压持工面的工具及在箱体外部向内压持工面的工具均可采用现有技术。另外，为了提高夹具的机械操作水平，更好的满足在压持力度均衡控制、缩短操作时间等方面的需要，本发明的方法实施中在箱体外部向内压持工面的工具可使用下述集装箱箱体局部发泡使用的外压持装置。

实施方式2，以维修集装箱箱体顶板局部破损保温层为例进行说明，一种集装箱箱体局部保温层发泡方法，其按下述步骤进行：对箱体顶板局部破损保温层待发泡区进行测量，计算出其体积V，根据标准密度R如箱体顶板要求密度一般为50-55千克/立方米，计算出所需质量液体发泡材料作为选定量的注射材料。在顶板水平放置状态下，在顶板左端面或右端面对应发泡区制高点处，沿侧壁板长度方向边缘部位水平线上开设一个发泡孔与排气孔组；该发泡孔与排气孔组中设有一个发泡孔和两个排气孔，发泡孔位于两个排气孔之间的中心位置，排气孔分别设置在发泡区制高点水平线的左右两个边缘端点处。然后使整个箱体倾斜，使顶板成发泡孔与排气孔组端侧高于其相对端侧的倾斜态，倾斜角度可选为5°、6°、8°、15°或30°等，此时从发泡孔处注射上述选定量的液体发泡材料，泡体在自然状态下膨胀系数为40，一般发泡20秒左右，当上述排气孔开始冒泡时，立即使用夹具对发泡部位的上下壁板进行夹持，待泡膨胀体固化满足工艺要求后，卸除夹具即可完成。上述夹具中，在箱体内部向外压持工面的工具及在箱体外部向内压持工面的工具均可采用现有技术。另外，为了提高夹具的机械操作水平，更好的满足在压持力度均衡控制、缩短操作时间等方面的需要，本发明的方法实施中在箱体外部向内压持工面的工具可使用下述集装箱箱体局部发泡使用的外压持装置。

上述实施方式中提及的一种集装箱箱体局部发泡使用的外压持装置，结合参看图1及图2，包括龙门架1。在龙门架的上架框100上设有顶压板2，顶压板2设有金属骨架200和木质板层201，木质板层201的外表面作为工作面202，顶压板2设有一斜拉杆臂203，斜拉杆臂203的上端轴联接在上架框100右侧端与该侧液压油缸缸体部分轴联接处，斜拉杆臂203的下端轴联接在顶压板2左侧端与该侧液压油缸推杆部分轴联接处，顶压板2所属液压油缸组中相应单体液压油缸5的缸体部分500轴联接在上架框100上，推杆部分501自由端轴联接固定在顶压板2金属骨架侧的各施力点部位上，顶压板2的施力点按平行的横向3排设置，每个排上施力点为4个，其所属液压油缸组的分布成位于左中右3个液压油缸排，每个液压油缸排设有4个液压油缸，顶压板所属液压油缸组共设有12个液压油缸，3个液压油缸排之间可采取并联管路设计，各分支管路各配置电磁阀，图2中示出了位于左端最外排的4个液压油缸。上述顶压板2所述的液压油缸组也可设有11个单体汽缸，分布为3个液压油缸排，其中位于左右端的液压油缸排各有4个单体液压油缸，位于中央的液压油缸排有3个单体液压油缸。在顶压板所属液压油缸组作用下，顶压板2在设定最大工作位移内向下移动使其工作面202水平压持维修工面，或在设定的倾斜角度内摆动使工作面202在倾斜状态下压持维修工面，及在设定最大工作位移内向上移动或回摆释放压持复位。在龙门架1的左架框101上设有侧压板3，在龙门架1的右架框102上设有侧压板4，两个侧压板可采取相同的结构方式，下面以侧压板3为例进行描述：侧压板3设有金属骨架300和木质板层301，木质板层301的外表面作为工作面302，侧压板3所属液压油缸组中相应单体液压油缸5的缸体部分500轴联接在左架框101上，推杆部分501自由端联接固定在侧压板3的金属骨架侧各施力点部位上，侧压板3的施力点按平行的纵向3列设置，每个列上施力点为4个，其所属液压油缸组的分布成位于前中后3个液压油缸列，每个液压油缸列设有4个液压油缸，侧压板3所属液压油缸组共设有12个液压油缸，3个液压油缸列之间可采取并联管路设计，各分支管路各配置电磁阀，图2中示出了位于前中后3个液压油缸排12个单体液压油缸布局情形。在各侧压板所属液压油缸组作用下，各侧压板在设定最大工作位移内向右(向左)移动使其工作面302、402垂直压持维修工面，及在设定最大工作位移内向左(向右)移动释放压持复位；侧压板3、4，还有设定数量的导向轴柱11，导向轴柱的一端联接固定在该侧压板上，导向轴柱的主体置于其所对应的侧架框上开设的轴柱孔12中。动力驱动机构除上述三个液压油缸组外，还包括液压系统，液压系统设置在龙门架的上架框上，并通过相应管线及控制部件等接入各液压油缸组，该动力驱动机构部分具备液压传动及控制普通技术知识的技术人员可显而易见的实施，故不再描述。龙门架1设有两条地面轨道9和使其沿轨道移动的行走机构(未示出)，行走机构设有电动机和该电动机轴联接的主动行走轮，电动机固定在龙门架侧架框的下部，主动行走轮设置在对应的地面轨道上，龙门架侧架框底部还设置沿地面轨道行进的其他行走轮6。龙门架1设有两条上方导轨10，龙门架上架框两端的行走轮7置于上方导轨上，同时，上方导轨兼作为阻止龙门架升起的上限位结构，即可采取使上架框设置的上阻挡部8从下方与上方导轨下阻挡端面保持滑动接触或滚动接触等具体技术形式。该所述集装箱箱体局部发泡使用的外压持装置，在维修集装箱箱体局部破损部位，对该部位重新进行发泡过程中，将待维修部位的箱体部分置于龙门架内，操控动力驱动机构，使顶压板和侧压板同时或分别在设定最大工作位移内向工位移动，即顶压板向下移动，位于左侧的侧压板向右移动，位于右侧的侧压板向左移动，用以实现顶压板对发泡维修部位的箱体顶板、左和右侧板等外壁板同时进行压持，或对其中某一及某些箱体侧板外壁板进行压持。其以机械操作方式代替现有技术中的人工方式，能有效解决现有技术中存在的劳动强度大，生产效率低等问题。同时，还可有效克服现有技术中采取人工方式压持操作随意性大，能有效保持设定的压持力度，有利于箱体保持整体外观的一致性。其龙门架设有两条地面轨道和使其沿轨道移动的行走机构技术方式，使龙门架在行走机构驱动下沿轨道往复移动，在不移动工区内集装箱箱体情况下，使龙门架到达该箱体不同发泡维修部位的箱体部分，有利于根据实时工位需要进行调整，快捷方便。采取龙门架设有两条上方导轨，及上方导轨兼作为阻止龙门架升起的上限位结构技术方式，两条地面轨道和两条上方导轨共同作用，使龙门架在行走过程中不会产生左右摇晃，有较好的运行平稳性；其兼作上限位结构，可在下述液压油缸下推顶压板向下压持箱体顶板过程中，由该限位结构阻止上述压持反作用力使龙门架上升的趋势，使龙门架保持原态，结构也更加紧凑。动力驱动机构采取液压系统和三个液压油缸组，顶压板和两个侧压板各配置一个液压油缸组技术方式，使用液压系统作为动力源，较其他机械式驱动方式运行平稳，噪音低，易于控制；另外，每个液压油缸组可由选定数量的单体液压油缸组成，各压板均衡设定与所属液压油缸组中单体油缸数量相同的施力点，利于选用占用空间较小单体液压油缸组配实现。各侧压板采取设定数量的导向轴柱技术方式，使侧压板的横向移动更加稳定。顶压板采取一斜拉杆臂技术方式，当相应位置液压油缸采取不同行程下推顶压板过程中，可实现顶压板成设定倾斜角度状态压持工面，适于在箱体处于倾斜状态下发泡的需要。各压板采取金属骨架和木质板层，木质板层外表面作为工作面的技术方式，工作过程中由木制板层外表面直接贴靠于维修部位的工面上，由于木质板层导热系数较低，较直接采取金属板层技术方式可在发泡过程中减少箱体外表面热量的散失，起到一定的保温作用，更好地避免发泡过程中因温度骤低而出现“冷斑”现象，提高发泡效果，另外，在木质板层损坏的情况下，可便于更换新的木质板层。液压系统采取设置在龙门架的上架框上技术方式，结构布局合理，不占用横向空间，便于向龙门架两侧架框布设管线。各压板的施力点采取按平行的排或列设置，每个排或列上施力点为2个以上，其所属液压油缸组的分布成液压油缸排或列，液压油缸排或列之间为并联管路设计，各分支管路各配置电磁阀；该技术方式，有利于控制部分通过电磁阀实现各排(列)之间液压油缸同步动作和协同配合的实现。

上述方式中，压板工作面一般应大于发泡区面积，优选为发泡面积的2到3倍等。

Claims (6)

1. 一种集装箱箱体局部保温层发泡方法，其按下述步骤进行：

(1)在待发泡区箱体部位外壁上开设一个发泡孔与排气孔组，该发泡孔与排气孔组设有一个发泡孔和至少一个排气孔，发泡孔与排气孔位于同一条水平线上；上述水平线位于发泡部位的制高点；

(2)从发泡孔处注射选定量的液体发泡材料；

(3)当上述排气孔开始冒泡时，立即使用夹具对发泡部位的内外箱壁进行夹持，待泡膨胀体固化满足工艺要求后，卸除夹具。

2. 根据权利要求1所述集装箱箱体局部保温层发泡方法，其特征在于：所述步骤(1)中，发泡孔与排气孔组设有两个排气孔，发泡孔位于两个排气孔之间的中心位置。

3. 根据权利要求1所述集装箱箱体局部保温层发泡方法，其特征在于：所述步骤(3)中，夹持对应发泡区箱壁的表面积为发泡区面积的2-3倍。

4. 根据权利要求1所述集装箱箱体局部保温层发泡方法，其特征在于：所述方法中，在对于箱体顶壳和底壳部位的破损保温层进行发泡过程中，使整个箱体倾斜，使顶壳和底壳成发泡孔和排气孔组端侧高于其相对端侧的倾斜态，倾斜角度为5°-30°。

5. 根据权利要求1所述集装箱箱体局部保温层发泡方法，其特征在于：所述步骤(3)使用夹具中包括一种外压持装置，该外压持装置包括龙门架，在龙门架的上架框上设有顶压板，在龙门架的左右架框上分别设有侧压板；上述顶压板和侧压板配置动力驱动机构，顶压板和侧压板可在设定最大工作位移内移动对置于龙门架内箱体维修部位工面进行压持或释放；上述龙门架设有两条地面轨道，和使其沿轨道前后往复移动的行走机构；行走机构设有电动机、变速机构和与该电动机轴联接的主动行走轮，电动机固定在龙门架侧架框的下部，主动行走轮设置在对应的地面轨道上；上述龙门架设有两条上方导轨，龙门架上架框两端的行走轮置于上方导轨上，上方导轨兼作为阻止龙门架升起的上限位结构；上述动力驱动机构包括液压系统和三个液压油缸组，顶压板和两个侧压板各配置一个液压油缸组，每个液压油缸组可由选定数量的单体液压油缸组成，各压板均衡设定与所属液压油缸组中单体油缸数量相同的施力点，每个液压油缸组中各单体液压油缸的缸体部分固定在龙门架的对应架框上，推杆部分自由端联接固定在各压板的相应施力点部位；上述各侧压板，还有设定数量的导向轴柱，导向轴柱的一端联接固定在该侧压板上，导向轴柱的主体置于其所对应的侧架框上开设的轴柱孔中；上述顶压板，设有一斜拉杆臂，斜拉杆臂的上端轴联接在上架框左侧端或右侧端与液压油缸缸体部分轴联接处，斜拉杆臂的下端轴联接在顶压板右侧端或左侧端与液压油缸推杆部分轴联接处；上述顶压板所属液压油缸组中相应单体液压油缸的缸体部分轴联接在上架框上；上述各压板设有金属骨架和木质板层，木质板层外表面作为工作面。

6. 根据权利要求5所述集装箱箱体局部保温层发泡方法，其特征在于：所述各压板的施力点按平行的排或列设置，每个排或列上施力点为2个以上；各压板所属液压油缸组的分布成液压油缸排或列，液压油缸排或列之间为并联管路设计，各分支管路各配置电磁阀。

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