CN100401937C - 热处理的成形挤出钩 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种形成整体聚合突出物或紧固件的方法，该突出物或紧固件包括坚固易弯曲的薄底部和许多从整体底部表面突起的互相隔开的薄钩部件，该方法通常包括通过模板挤出热塑性树脂，该模板被加工以形成底层和隔开的脊、肋或从底层表面上方突起的钩部件。当模形成隔开的脊或肋时，通过模板形成钩部件的横截面形状，而初始的钩部件厚度通过如下步骤形成：沿脊的长度方向在隔开的位置上横向切割脊，以形成脊的分散切割部分。随后纵向(在机器方向上的脊方向)拉伸底层以分开这些脊切割部分，然后将这些切割部分形成隔开的钩部件。之后热处理这些挤出的钩部件或切割肋的钩部件，以导致至少钩头部分的至少一部分厚度收缩5%至90%，优选30%至90%。

Description

热处理的成形挤出钩
技术领域
本发明涉及与钩一起使用的模制钩紧固件和环紧固件。
背景技术
有许多用于钩紧固件和环紧固件的钩材料的形成方法已为人所知。用于形成钩的第一制造方法中的一个包括把单丝环织入到纤维底层或膜底层或类似物上，随后切割丝环以形成钩。这些单丝环也通过加热以形成头部结构，例如美国专利4,290,174、3,138,841或4,454,183公开的那些结构。通常，这些机织钩很耐用并可重复使用。然而它们通常价格高且手感粗糙。
在用于一次性衣物等时，通常希望获得价格低廉且低磨蚀性的钩。对这些用途，解决方法通常是使用同时形成底层和钩部件或钩部件前体的连续挤出法。参见例如美国专利5,315,740，对于直接挤压成型的钩部件，必须从底层到钩尖连续锥削，以使钩部件得以从成模表面拉出。这通常从本质上把各个钩限制为仅能在一个方向上啮合，同时也限制了钩部件啮合头部分的强度。
例如，在美国专利4,894,060中提出了一种替代的直接模制方法，其不受上述限制地形成钩部件。钩部件不是在成模表面作为负空腔而形成，基本的钩横截面是用成形挤压模制成的。模同时挤出膜底层和肋结构。然后通过横向切割肋由肋形成各个钩部件，随后在肋的方向拉伸挤出的条。底层伸长，但切割的肋基本保持不变。这就使得肋的各个切割部分都在伸长方向上各自隔开，形成分离的钩部件。可选择地，用同一种挤出方法，可以铣出肋状结构的部分，以形成分离的钩部件。用这种成形挤出法，基本的钩横截面或剖面仅受模形状的限制，形成可在两个方向上延伸的钩，且该钩具有无须锥削就从成模表面取出的钩头部分。这对于提供较高操作性和更多功能的多用途钩结构极为有利。然而，这种制造方法的局限性是在形成钩结构时，肋的挤出方向或切割方向上非常窄。以非常紧密的间距切割成型肋在速度方面很难满足工业生产的要求。此外，当切割长度间隔极小时，由于切割操作产生的热，易引起先前的肋切割部分熔化。因此，需要改进这种方法，以允许生产较窄的钩剖面，且其形成速度能满足工业生产的要求。
发明概述
本发明提供了一种优选形成整体聚合钩紧固件的方法，该钩紧固件包括坚固的易弯曲的薄底层和许多从整体底层上表面突起的互相隔开的细钩部件。通常，本发明的方法可用于形成细的直立突出物，该直立突出物可以是，也可以不是，从至少一种单轴取向的聚合物的单一膜底层表面向上突起的钩部件。每个钩部件包括一端连在底层的杆部分和位于杆部分的一端与底层相对的头部分。头部分也可从杆部分的一侧延伸出，或被完全省去以形成不同于钩部件的其它形式的替代突出物。对钩部件而言，头部分优选在两相对面中的至少一面经杆部分突起。至少钩头部分已经过热处理以减少钩头厚度，并因而减少或消除至少钩头在机器方向的分子取向。通常，适用于本发明方法的钩部件，在处理前后距底层表面的高度小于5000μm。通常，杆部分和头部分在平行于底层表面的第一方向上的厚度小于1500μm。每一个杆部分在通常与第一方向垂直且平行于底层表面的第二方向上的宽度为50μm至500μm，并且每一个头部分在第二方向上宽度为50μm至2000μm，这大于杆部分的宽度，总宽度小于5000μm。通常，每平方厘米底层上至少有10个、优选20至200个、或20至300个钩部件。
优选地，紧固件通过对制造钩紧固件的已知方法进行新改进而制得，所述方法描述于例如美国专利3,266,113、3,557,413、4,001,366、4,056,593、4,189,809和4,894,060或6,209,177中。通常，优选的方法包括通过模板挤出热塑性树脂，该模板被成型以形成底层和隔开的脊、肋或从底层表面突起的钩部件。通常，这些脊形成要生产的所需突出物(优选钩部件)的横截面形状。当模板形成隔开的脊或肋时，通过模板形成钩部件的横截面形状，同时，沿长度在间隔位置处横向切割脊来形成初始钩部件厚度，以形成脊的分离切割部分。之后纵向拉伸底层(在机器方向上的脊方向)以隔开这些脊的切割部分，然后这些切割部分形成隔开的钩部件。随后热处理挤出的钩部件或切割肋状的钩部件，以使得至少钩头部分厚度的至少一部分收缩了5％至90％，优选30％至90％。在替代的实施方案中，连续进行热处理，以在钩部件的杆部分的至少部分也类似地发生这种收缩。所得的热处理过的突出物，优选钩，基本上是直立的或刚性的，这样它们就不垂向底层，或能穿透纤维等基材。
附图简述
本发明将参照下列附图进一步进行描述，其中在几个视图中相同标记代表相同部件，且其中：
图1示意性地说明了制造图4钩紧固件部分的方法。
图2和图3说明了图1所述方法的工艺过程中各个阶段的条结构。
图4为钩紧固件的放大透视图。
图5a和5b分别是图4中钩紧固件部分的一个钩部件的局部放大侧视图和端视图。
图6a和6b分别是图5a和5b中钩部件在限制性热处理后的视图。
图7a和7b分别是图5a和5b中整个钩部件在热处理后的视图。
图8和图9分别是可用于本发明的钩紧固件部分的钩部分的替代实施方案的局部放大截面图。
图10是根据本发明方法可被热处理的单个挤出钩部件的替代实施方案。
图11是根据本发明被完全热处理后的替代钩部件的横截面图。
图12是根据本发明的热处理后的钩部件的横截面图。
图13是根据本发明的完全热处理后的钩部件的横截面图。
图14是根据本发明的完全热处理后的钩部件的横截面图。
优选实施方案详述
现在参照图4，该图是可根据本发明方法生产或热处理的示例性聚合钩紧固件部分，通常用标号10表示。钩紧固件部分10包括具有通常互相平行的上主表面12和下主表面13的坚固的挠性薄膜状底层11和许多从底部11的至少上表面12突起的分开钩部件14。底部可以是平面的，或具有所需抗撕裂性能或增强物的表面特征。在图5中可以更好地看出，每个钩部件14包括一端连接在底层11的杆部分15和位于杆部分15的端部与底层11相对的头部分17，所述杆部分15优选具有扩大底部11以增加钩的固定和与底层11连接部分的断裂强度的锥削部分16。头部分17的面34可与杆部分15的面35在两个相对面上齐平。头部分17具有从杆部分15的一个或两个面38上突起的钩连接部件或臂36、37。图5a和5b中所示的钩部件具有与杆部分15相对的圆形表面18，这有助于头部分17进入在环紧固件部分的环之间。头部分17在从底层11上突起的杆部分15和头部分17的表面之间的连接处还具有横的圆柱形凹表面部分19。
参照图5a和5b，图中示出了单个有代表性的小钩部件14，其尺寸用尺寸箭头之间的标号表示。高度用20表示。杆部分15和头部分17的厚度都用21表示，头部分17的宽度用23表示，下垂臂用24表示。在扩口16到底膜11之间的杆部分的底层宽度为22。图中所示的厚度为直线形钩的厚度，对其它形状的厚度可测量在两个相对面34或35之间的最短距离。同样，宽度尺寸可测量为在两个相对面之间的最短距离。
图8和图9示出了可用于根据本发明方法热处理的钩部件的替代实施方案中的钩部件的多种替代形状中的两种。
图8中所示钩部件25不同于图5中钩部件14，因为其头部分26从其杆部分27的两个相对面上突起得较远，并且通常厚度均一，因而可以更轻易地弯曲以与环紧固件部分上的环啮合或从环上脱离。
图9中所示的钩部件30不同于图5中的钩部件14，因为其头部分31仅从杆部分32的一面突起，因而当以远离头部分31突起的方向剥离时，其具有比朝着头部分31突起的方向剥离时明显更大的剥离力。
图1中示出了用于形成例如图4中所示的钩紧固件部分的第一实施方案方法。通常，该方法包括首先通过带有开放切口(例如通过电子放电加工形成)的模52从挤出机51上挤出图2所示的热塑性树脂条50，以形成具有底层53和伸长隔开的肋54的条50，所述肋54从底层53的上表面突起，所述底层53具有要形成的钩部分或钩部件的横截面形状。通过装满冷却液体(例如水)的淬灭槽56沿辊55拉动条50，随后用切刀58沿其长度方向在隔开的位置横向切开或割开肋54(但不是底层53)，以形成相应于所制得的钩部分的大约所需厚度的长度的肋54的分散部分57，如图3所示。可以以任意所需角度(通常与肋的长度伸长方向成90°到30°角)进行切割。任选地，切割前可拉伸条，以给聚合物提供其它的分子取向，和/或减小肋的大小和通过切断肋形成的钩部件的大小。切刀58可以任何常规方式如往复式或旋转式剃刀、激光或喷水机切割，但优选用刀片沿肋54的纵向延伸方向成约60°至80°的方向切割。
在切割肋54后，条50的底层53以至少2∶1、优选约4∶1的拉伸比纵向拉伸，优选在第一对压料辊60和61和第二对压料辊62和63之间以不同表面速度输送。任选地，条50也可被横向拉伸，以获得对底层53的双轴向定位。优选地，加热辊61以在拉伸前加热底层53，并优选冷却辊62以稳定被拉伸的底层53。拉伸在肋54的切割部分57产生间隔，这随后成为加工完的钩紧固件部分10的钩部分或钩部件14。然后优选用非接触式热源64对成型的钩部件进行热处理。加热的温度和持续时间应选择能至少在头部分引起5％至90％收缩或厚度减小。优选地，通过使用非接触式热源来加热，所述热源包括辐射、热空气、火焰、UV、微波、超声波或聚焦红外加热灯。这种热处理可在含有成型钩部分的整个条上或仅在条的部分或区域上方进行。或者，可对条的不同部分进行不同程度的热处理。用这种方式可在单个条上获得含有具有不同层次性能的多个区域而无须挤出不同形状的肋截面的钩。这种热处理可穿过钩条区连续地或成梯度地来改变钩部件。通过这种方式，钩部件可以连续不同地通过钩部件的限定区域。此外，用基本一样的膜底层厚度(例如50μm至500μm)可在不同区域得到相同的钩密度。正如钩条具有相同的基重、在所有区域内具有形成钩部件和底层的同样相对量的材料，除随后由热处理引起的钩形状不同之外，可轻易实现同样厚度。可沿不同行进行不同的热处理，也可沿不同行切割，这样可在单行或多行上沿机器方向或钩条的纵向上获得不同类型的钩如具有不同钩厚度的钩。热处理可在制得钩部件后的任何时候进行，这样无须调整基本钩部件制造工艺即可获得定制性能。
图6示出了图5中的钩在热处理后钩头部分17’的厚度21’减小的钩部件。钩部件的其它尺寸也要改变，这通常是质量守恒的结果。高度20’通常有少量增加，头部分宽度23’和下垂臂24’也要增大。现在杆部分和头部分的厚度为21’，该厚度是不均一的，并由于沿整个钩部件14’的不完全热处理导致从底部到头部分锥削。通常，未处理部分具有对应于起始厚度21的同样厚度，通常全部热处理部分具有均一厚度21’，且有一过渡区域将未处理部分和处理部分分开。在本实施方案中，不完全热处理也引起从臂尖到与杆15’相邻的臂部分的钩头部分厚度21’变化。图6a和6b中的所有其它编号部件对应于图5a和5b中的编号部件。
钩部件厚度的减少至少是由钩头部分和/或杆部分在通常相应于厚度方向的机器方向上熔体流动诱导的分子取向的松弛作用引起的。同样，在拉伸诱导分子取向存在和切割前纵向拉伸肋的地方，厚度进一步减小。熔体诱导的分子取向是由聚合物在压力和剪切力下被强制通过模孔时通过熔体挤出法产生的。模的形成肋或脊的部分在成型肋上形成分子取向。这种分子取向沿肋或脊在纵向或机器方向上延伸。当切割肋或脊时，通常分子取向在切割肋或切割钩部件的厚度方向上延伸，然而，分子取向也能在与钩部件厚度成约0°到45°角的方向上延伸。通常，钩部件的初始分子取向为至少10％、优选20％至100％(定义如下)。根据本发明，当钩部件受到热处理时，其分子取向降低，厚度减小。厚度减小的量主要取决于沿机器方向或钩厚度方向延伸的钩部件分子取向的量。热处理的条件如处理时间、温度、热源性质等也能影响钩部件厚度的减小。随着热处理的进行，钩部件或突出物厚度的减小从钩头部分或突出物顶部延伸到杆部分或从突出物到底层，直至整个钩部件厚度减小。通常，当杆部分和钩头部分都受到同样程度的全部热处理或部分热处理时，其厚度减小基本一样。当仅仅是钩头部分的一部分和/或钩头部分与杆部分受到热处理时，会有一个过渡区，其中从上端热处理部分(通常为头部分)到杆部分的基本未热处理部分、或杆部分与厚度基本未减少的钩头部分的一部分，厚度增大。当厚度减少时，处理部分的宽度通常增大，同时整个钩部件高度稍微增大，下垂臂也增大。最后结果是钩厚度或者能(直接生产并不经济)或根本不能用常规方法生产。热处理后的突出物，通常为钩头和任选的杆，其特征也在于分子取向程度小于10％、优选小于5％，其中底膜层分子取向基本未减小。通常，紧邻底膜层的钩部件杆或突出物的取向为10％或更高、优选20％或更高。
图7是图5中钩的钩部件的示意图，其中整个钩都经过热处理。在此情形下，钩头部分17”和杆部分15”在厚度方向上减小，相应地，宽度23”和22”和下垂臂24”增大。此时，杆部分和头部分具有比初始钩部件厚度21小的通常均一的厚度21”。锥削部分16”通常由于杆部分厚度的减小而比初始的锥削部分16大。
通常，热处理的温度接近或大于聚合物的熔化温度。当热处理温度明显高于聚合物熔化温度时，减少热处理的时间以最小化钩头部分或突出物顶部的聚合物的任何实际熔化。热处理的时间要足以引起钩头和/或杆厚度的减小，但不能引起底部明显变形或钩头部分或突出物顶部熔体流动。热处理也能导致钩头部分边缘变圆，从而增加其用于衣物时的触感。
人们意外地发现，对于高性能微钩与某些低成本或低厚度(low loft)环织物的啮合，这种热处理显著增大了微钩对环织物的啮合。已发现可用本发明的方法生产的特别优选的新型微钩部件，其中钩部件的高度小于1000μm、优选300μm至800μm、至少头部分厚度为50μm至200μm、优选50μm至180μm。这种改进后的微钩的其它尺寸包括杆宽度(如上定义)为50μm至500μm，头部分宽度为100μm至800μm，下垂臂为50μm至700μm、优选100μm至500μm，钩密度为每平方厘米至少50个、优选约70至150个、高达300个钩。这种新型微钩的钩部分具有相对一系列低厚度环织物改善的总体性能。
可制造钩紧固件部分的合适聚合物材料包括含有聚烯烃如聚丙烯和聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、尼龙、聚酯如聚对苯二甲酸乙二酯等和共聚物及其掺合物的热塑性树脂，优选的树脂为聚丙烯、聚乙烯、聚丙烯-聚乙烯共聚物或其掺合物。
紧固件的底部必须足够厚，以使其以所需方式如声焊、热粘合、缝合或粘合剂(包括压敏性粘合剂或热熔性粘合剂)连接到基材，并使杆牢牢地固定，当紧固件被剥离开时能提供抗撕裂性。然而，当紧固件用于一次性衣物时，底部不应太厚，以免过于僵硬。通常，底层的Gurley硬度为10至2000、优选10至200，以当自身单独使用或层压到另一个载体底部结构例如无纺布、机织物或薄膜形底部时能感觉到其柔软性，该载体底部在用于一次性吸收制品时也应有类似的柔软性。最佳底层厚度随制成钩紧固件部分的树脂而变，但通常在20μm到1000μm之间，用作更软的底层时优选为20μm至200μm。
从模板中挤出钩部件的替代方法描述于美国专利6,209,177中，该方法可制得图10中所示的钩紧固件部分。每一个钩部件包括从底层42表面突起的杆部分41和从杆部分41的一端的侧边在至少一个方向上突起的钩头43。垂直于钩部件40的钩头部分43的突起方向的钩部件40的厚度从钩头部分43的顶端部分到杆部分41的升起的底端慢慢增大。这些钩部件40的每一个钩部件40都各自独立地成型，且与底部基材42的表面连成一体，与切割肋和拉伸底部基材形成对比。熔化树脂通过模板挤出，然而，在该方法中，模的一面包括垂直往复地滑动接触模板正面以阻止聚合物流到形成脊的模部件的上升/下降部件。在挤出成型过程中，熔化的树脂持续形成底部，同时上升/下降部件的上升和下降运动阻止向肋部分的流动，这导致连续从底部基材42延伸的许多分开的钩部件40的垂直线。
本发明已制得对与小轮廓(low profile)无纺层压材料啮合特别有用的微钩。已意外发现了最显著改善的啮合作用，其中钩具有相对低的下垂臂，下垂臂与无纺层压材料无纺部分厚度的比例小于1.5、优选小于1.3，当小于1.0时，改善尤其显著。剥离力(135°)通常大于120g/2.5cm、优选大约200g/2.5cm。
合适的小轮廓无纺层压材料是无纺布或网与膜或强度更大的无纺布或网的层压材料。“无纺布或网”是指由无规相关纤维的单根纤维或单线制成的网，所述无规相关纤维与那些规则方式如针织物无关。无纺布或网可用许多方法如熔体喷射、纺丝粘合、射流喷网或粘合梳理纤维网等形成。
在优选实施方案中，层压材料是薄膜/无纺层压材料，其中无纺布优选纺丝粘合网被热粘合或挤出粘合到薄膜上。薄膜可具有由一种聚合物制成的中心粘合层，该聚合物通过另一种聚合物如聚烯烃的底层更易粘合到无纺布如半结晶/无定形物。染料也可用于底层。
合适的粘合层包括例如欧洲专利申请EP 0444671 A3、EP 0472946A2、EP 0400333A2和美国专利5,302,454和5,368,927公开的聚合物和其它粘合聚合物，其包括乙酸乙烯基正丁酯、乙二醇二乙酸酯和醋酸乙烯酯共聚物、乙二醇二乙酸酯和乙酸甲酯的共聚物、乙基丙烯酸和其它共聚物、和聚丙烯、聚乙烯、聚丁烯的三元共聚物、及弹性体如苯乙烯共轭二烯的嵌段共聚物如SEBS、SEPS、SBS和氨基甲酸乙酯。
与粘合层一起使用的底层可以是聚丙烯聚合物或共聚物。由于该层相对较厚，如果需要可通过使用遮光剂如TiO2或CaCO3以增加该层的主体不透明性。优选地，通过使用热点粘合(热粘合或超声波粘合)将无纺物和膜或更高强度的无纺组分粘合到一起。如果被使用，点粘合的密度应允许钩进入到无纺布，通常为30％或更少、优选20％或更少。更低的粘合面积限制取决于层压材料的完整性和点的粘合强度，但通常大于1％至2％。相容的粘性树脂也可加入到粘合层中。
优选地，用于层压材料的无纺布通过本领域熟知的熔体喷射或纺丝粘合工艺来生产。通常，挤出的织物堆积在运动着的有孔垫子或带上以形成无纺布。用熔体喷射和纺丝粘合工艺制得的纤维的平均纤维直径小于75μm和更小。所制得的熔体喷射纤维的平均纤维直径为10μm和更小至1μm。通常，纺丝粘合纤维为25μm或更大，由于其强度更大而优选用于与本发明的微钩啮合。通常，层压材料的无纺部分的厚度为100μm至300μm、优选100μm至200μm，基重为10g/m2至50g/m2。
测试方法
135度剥离测试
135度剥离测试用于测定从环紧固件材料样品上剥离机制紧固件钩材料样品所需力的大小。将一片5.1cm×12.7cm的环测试材料用双面胶带牢固地置于一5.1cm×12.7cm的钢板上。放置在钢板上的环材料的横向平行于钢板的纵向。一待测的1.9cm×2.5cm的机制紧固件条沿网的纵向即机器方向切割。将2.5cm宽的导向纸连接到钩条一端的光滑面。然后将钩条放在环材料的中心，这样条与环材料之间有1.9cm×2.5cm的接触面积，条的导向边缘与钢板长度方向一致。然后用1000g辊以大约30.5cm/min的速率在两个方向上用手轧制条和环材料的层压材料。然后将样品放在135度剥离夹具上。夹具放在InstronTMModel 1122张力测试仪的下颌上。导向纸的松端放在张力测试仪的上颌。十字头速度为30.5cm/min，并使用记录纸速设置为50.8cm/min的图表记录仪记录当钩条从环材料以固定角135度剥离时的剥离力。以g记录四个最高峰的平均值。从环材料上移除机制紧固件条所需的力用g/2.54cm宽来记录。对每个钩和环组合最少进行10次试验，并取平均值。
用两个不同环材料测量机制紧固件钩材料的性能。环材料‘A’得自3M Company的KN-1971，是用类似于美国专利5,616,394中实施例1所述的方法制得的无纺环。环材料‘B’得自3M Company的XML-01-160，用类似于美国专利5,605,729中实施例1所述的方法制得的针织环。在解开环测试材料并去除几圈以露出“新鲜“材料后，由材料供给辊得到环测试材料。因而所得的环测试材料处于相对压缩状态，并在出现任何明显变厚现象时立即用于剥离测试。
对小轮廓环的135度剥离测试
135度剥离测试用于测量从小轮廓环紧固件材料样品上剥去机制紧固件钩材料样品所需力的大小。沿网的纵向即机器方向切割出1.9cm×2.5cm待测机制紧固件条。将2.5cm宽的导向纸连接在钩条一端的光滑侧上。用下述步骤将钩材料固定到小轮廓环材料上：将钩侧朝下的钩材料放置到尿布的小轮廓环背层材料上。将一底面含有中等磨砂纸的7.6cm×7.6cm的4.1kg重物放到钩材料的顶部上。为使钩与背层环材料钩啮合，尿布被牢固平放，将重物向右旋转45°，然后向左旋转90°，再向右旋转90°，再向左旋转45°。然后移除重物，尿布紧紧持靠在135°夹具支架的表面上，该支架安装在InstronTM Model 1122张力测试仪的下颌里。连接在钩材料上的导向纸松端放在张力测试仪的上颌内。十字头速度为30.5cm/min，并使用记录纸速设置为50.8cm/min的图表记录仪记录当钩条从环材料以固定角135度剥离时的剥离力。以g记录四个最高剥离力峰的平均值，用g/2.54cm宽来记录。对每个尿布的10个不同位置进行测试，这10个位置的平均值记录在表4中。
用三个不同小轮廓环材料测量机制紧固件钩材料的性能。环材料‘C’为Loving Touch尿布(尺寸型号为3)的背层无纺侧(即朝外侧)。环材料‘D’为Walgreens Supreme尿布(尺寸型号为4)的背层无纺侧(即朝外侧)。环材料‘E’从Leggs Sheer Engery B尼龙袜上切得。织物用手拉伸约200％，然后用双面胶带粘合到5cm×15cm的钢板上。织物厚度用光学显微镜在拉伸条件下测定。对12次测量取平均值，得厚度为239μm。
钩尺寸
实施例和比较实施例的钩材料尺寸用带有放大倍数为约25X的变焦距透镜的Leica显微镜测量。样品放置在x-y可移动的工作台上，通过将工作台移向最靠近的微米进行测量。对每个尺寸进行至少3次平行测定，并取平均值。参照实施例和比较实施例的钩，通常如图5、6、7、11、12、13和14所述，钩宽度用距离23表示，钩高度用距离20表示，下垂臂用距离24表示，钩厚度用距离21表示。
分子取向和结晶度
实施例和比较实施例的钩材料的分子取向和结晶度用X-射线衍射技术测量。用铜Kα辐射的Bruker微衍射仪(Bruker AXS，Madison，Wisconsin)和散射辐射的HiSTARTM二维探测记录仪收集数据。微衍射仪配有石墨入射光单色仪和200微米针孔准直管。X-射线源由Rigaku RU200(Rigaku USA，Danvers，MA)旋转阳极和在50千伏(kv)和100毫安(mA)下操作的铜目标物组成。以下述传输结构收集数据，其中探测仪中心在0°(2θ)且样品距探测仪中心6cm。在除去钩臂后沿机器方向切割钩材料的薄部分，得到测试样品。入射线与切割区平面垂直，因而平行于挤出网的横向。用激光指针和数码摄像机联合体系测量三个不同位置。在头部分17中心附近、靠近杆部分15的中点，并尽可能靠近仅在底部11的表面12稍上方的杆部分17的底部处测量。收集3600秒数据并用GADDSTM软件(Bruker AXS Madison，Wisconsin)校正探测仪灵敏度和空间线性。当结晶峰面积与总峰面积(结晶+无定形)的比在6至32°(2θ)散射角范围内时计算结晶度指数。数值1代表100％结晶度，0代表完全无定形材料(0％结晶度)。由二维衍射数据的径向轨迹计算分子取向百分数。假定背景强度和无定形强度在下述定义的轨迹(A)和(C)形成的2θ位置之间成线性。对于每个部件，将轨迹(B)的背景强度和无定形强度内插，并从轨迹中减去，得到(B’)。当优选分子取向存在时，在缺少取向或振荡强度模式下，轨迹(B’)的曲线有恒定强度。不具有优选取向的结晶部分的大小是指由振荡模式下的最小值。取向结晶部分的大小是指超过振荡模式下最小值的强度。对轨迹(B’)各部分积分，得到分子取向百分数。
轨迹(A)：导向背景边缘和无定形强度；沿χ径向12.4°至12.8°(2θ)，步长0.5°。
轨迹(B)：无规取向的结晶部分，背景散射，和无定形强度；沿χ径向13.8°至14.8°(2θ)，步长0.5°。
轨迹(C)：拖尾背景边缘和无定形强度；沿χ径向15.4°至15.8°(2θ)，步长0.5°。
轨迹(B’)：通过减少轨迹(B)的无定形和背景强度而得到的无规取向的结晶部分。
轨迹(A)的散射角中心：(12.4至12.8)°＝12.6°2θ
轨迹(B)的中心：      -(13.8至14.8)°＝143°2θ
轨迹(C)的中心：      (15.4至15.8)°＝15.6°2θ
内插常数＝(14.3-12.6)/(15.6-12.6)＝0.57
对每个数组元素[i]：
强度(无定形+背景)[i]＝[(C[i]-A[i])*0.57]+A[i]
B’[i]＝B[i]-强度(无定形+背景)[i]
从B’[i]对[i]的曲线：
B’(无规)[i]＝振荡模式的最小强度值
B’(取向)[i]＝B’[i]-B’无规)[i]
用Simpson积分技术和下列面积计算取向材料的百分数：
B’[i]＝总结晶面积(无规+取向)＝面积(总)
B’(取向)[i]＝取向结晶面积＝面积(取向)
B’(无规)[i]＝无规结晶面积＝面积(无规)
％取向材料＝(面积(取向)/面积(总))×100
比较实施例C1
用图1所示装置制得机制紧固件钩织物网。用筒温度曲线图为177℃-232℃-246℃和模温度为约235℃的6.35cm单螺旋挤出机(24∶1L/D)挤出聚丙烯/聚乙烯耐冲击共聚物(SRC7-644，1.5MFI，DowChemical)。挤出物通过具有开放切口的模垂直向下挤出，所述开放切口通过电子放电加工得到。由模成型后，挤出物在水温保持在约10℃的水罐中以6.1m/min的速度淬灭。随后网通过切割站推进，其中肋(但不是底层)以与网横向成23°的角度被横向切割。切割间距为305μm。在切割肋后，在第一对压料辊和第二对压料辊之间以约4.1∶1的拉伸比纵向拉伸网的底层，以进一步使各个钩部件分开至约8个钩/cm。每厘米有约10行肋或切割钩。第一对压料辊的上辊在拉伸前被加热到143℃以软化纤维网。图5中描述了这种钩的总剖面。
实施例1
通过如下方式使比较实施例C1的网在网的钩侧进行非接触式热处理：将所述网以90m/min的速度在宽为36cm的带状火焰喷灯Aerogen(Alton Hampshire，UK)的下面通过，所述火焰喷灯与薄膜的间距为8mm。火焰功率为74kJ/hr。网的光滑底膜侧放在保持约18℃的冷却辊上。所得热处理钩的总剖面如图6a和6b所示。相对无纺环材料‘A’的钩材料网的性能用135°剥离试验测量，所得结果如下表1所示。热处理过的网的剥离力比未热处理的比较实施例C1大近似63％。
实施例2
通过如下方式使比较实施例C1的网在网的钩侧受到非接触式热处理：将所述网以2.1m/min的速度从一排6至1000w波长为1μm的红外线灯泡下面经过。钩与灯泡的间距为约2.5cm。网的光滑底膜侧放在保持在约66℃的冷却辊上。所得热处理钩的总剖面如图7a和7b所示。钩材料网相对无纺环材料‘A’的性能用剥离试验测量，所得结果在下表1中给出。热处理过的网的135°剥离力比未热处理的比较实施例C1大近似206％。
比较实施例C2
机制紧固件钩材料网的制备方法与比较实施例C1中基本一样，除了网以9.1m/min的速度被挤出，以增大挤出物中熔体流动诱导分子取向的量。钩的总剖面如图5所示。
实施例3
通过如下方式使比较实施例C2的网在网的钩侧受到非接触式热处理：使所述网以3.0m/min的速度从一排6至1000w、波长为1μm的红外线灯泡下面经过。钩与灯泡的间距为约1.6cm。网的光滑底膜侧放在保持在约66℃的冷却辊上。钩材料网相对无纺环材料‘A’的性能用剥离试验测量，所得结果在下表1中给出。热处理过的网的135°剥离力比未热处理的比较实施例C2中大近似37％。
比较实施例C3
机制紧固件钩材料网的形成与比较实施例C1中基本一样，只是挤出物以与竖直方向成20°角从模唇中拉出以获得图11所示的横截面形状。钩间距为每厘米16行钩。
实施例4
通过如下方式使比较实施例C3的网在网的钩侧受到非接触式热处理：使所述网以10.0m/min的速度从一排3至4500w、波长为3μm的红外线灯泡下面经过，产生如图11所示的带有钩头部分77和杆部分75和底部73的钩部件。钩与灯泡的间距为约2.5cm。网的光滑底膜侧放在保持在约66℃的冷却辊上。钩材料网相对无纺环材料‘A’的性能用剥离试验测量，所得结果在下表1中给出。热处理过的网的剥离力比未热处理的比较实施例C3中大近似254％。
实施例5
通过如下方式使比较实施例C3的网在网的钩侧受到非接触式热处理：使所述网以25.0m/min的速度从穿孔金属板的下面经过，产生带有基本如图11所示剖面的钩部件。由15kw电热器提供温度为约185℃的热空气，该热空气经金属板孔以约3350m/min的速度吹到网的钩侧上。钩离穿孔板约46cm。网的光滑底膜恻放在约149℃的冷却辊上。在热处理后，网在保持为11℃的冷却辊上经过而得以冷却。钩材料网相对无纺环材料‘A’的性能用135°剥离试验测量，所得结果在下表1中给出。热处理过的网的剥离力比未热处理的比较实施例C3大近似136％。
比较实施例C4
机制紧固件钩材料网的形成与比较实施例C1中基本一样，只是模的开口成型为如图14所示形状(在热处理后)和在拉伸网之前的切割间距为267μm。
实施例6
通过如下方式使比较实施例C4的网在网的钩侧受到非接触式热处理：使所述网以10.0m/min的速度从一排3至4500w、波长为3μm的红外线灯泡下面经过，产生如图14所示的钩部件90。钩与灯泡的间距为约2.5cm。网的光滑底膜侧放在保持为约66℃的冷却辊上。钩材料网相对无妨环材料‘A’和针织环材料‘B’的性能用135°剥离试验测得，结果如下表1所示。使用环材料‘A’的热处理网的剥离力比未热处理的比较实施例C4大近似112％，比使用环材料‘B’的网大32％。
比较实施例C5
机制紧固件钩材料网的形成与比较实施例C1中基本一样，只是使用掺有2％MB50聚硅氧烷/PP母炼胶(Dow Corning)的高密度聚乙烯树脂(D4504.5MI，密度为0.942，Chevron Philips)，以形成熔化温度为约238℃的挤出物。加工模中的开口，以产生图12所示的剖面80。在淬灭挤出物和切割肋后，网在机器方向上的取向为3.5∶1。
比较实施例C6
得自3M Corporation的KN-3425的机制紧固件钩材料网的制法与比较实施例C1类似。钩材料的尺寸如表3所示。
实施例7
通过如下方式使比较实施例C5的网在网的钩侧受到非接触式热处理：使所述网以4.0m/min的速度从一排6至2000w、波长为1μm的红外灯泡下面经过，产生基本如图13所示的钩部件85。钩与灯泡的间距为约1.6cm。网的光滑底膜侧放在保持为约66℃的冷却辊上。钩材料网相对无纺环材料‘A’的性能用135°剥离试验测量，所得结果如下表1所示。热处理网的剥离力比未热处理的比较实施例C5大近似151％。
实施例8
网的形成与比较实施例C3中基本一样，只是挤出物以与竖直方向成20°角从模唇中拉出以产生稍微不同的横截面形状。通过如下方式使网在网的钩侧受到非接触式热处理：使所述网以25.0m/min的速度从穿孔金属板的下面经过，产生具有基本如图11所示的剖面的钩部件。由15kW电热器提供温度为约185℃的热空气，该热空气经金属板中的孔以约3350m/min的速度吹到网的钩侧上。钩离穿孔板约46cm。网的光滑底膜侧放在约149℃的冷却辊上。在热处理后，使网通过保持为11℃的冷却辊而将其冷却。热处理后所得钩材料的尺寸在下表3中给出，相对小轮廓环的剥离性能在下表4中给出。对于小轮廓环‘C’和‘D’，热处理过的网的剥离力分别比未热处理的比较实施例C6大近似62％和60％。
实施例9
网的形成与比较实施例C3中基本一样，只是挤出物从模唇中垂直拉出。通过如下方式使网在网的钩侧受到非接触式热处理：使所述网以25.0m/min的速度从穿孔金属板的下面经过，产生具有基本如图11所示的剖面的钩部件。由15kW电热器提供温度为约185℃的热空气，该热空气经金属板中的孔以约3350m/min的速度吹到网的钩侧上。钩离穿孔板约46cm。网的光滑底膜侧放在约149℃的冷却辊上。在热处理后，使网经过保持在11℃的冷却辊上而使其冷却。热处理后的所得钩材料的尺寸在下表3中给出，相对小轮廓环的性能在下表4中给出。对于小轮廓环‘C’和‘D’，热处理过的网的剥离力分别比未热处理的比较实施例C6中大近似140％和107％。
实施例10
网的形成与比较实施例C3中基本一样，只是使用不同的模板以产生杆底部比杆顶部宽的锥削杆。用下列步骤在网的钩侧对网进行非接触式热处理。将一片13cm×43cm的网放置在一13cm×43cm的钢板(1.3cm厚)上，钩面朝上，夹住边缘以防止网收缩。将Master牌热气枪均匀地在网上经过约10秒，从而将从热气枪里出来的400℃热空气垂直向下吹到网上。所得热处理后钩材料的尺寸如下表3所示，对于低剖面环的剥离性能如下表4中所示。对于小轮廓环‘C’和‘D’，热处理网的剥离力分别比未热处理的比较实施例C6大近似321％和177％。
实施例11
网的形成与比较实施例C1的网基本一样，只是网的底部在第一对压料辊和第二对压料辊之间以约3.65∶1的拉伸比纵向拉伸以进一步使各钩部件隔开至约8.5个钩/cm。每厘米有约15行肋或切割钩。然后通过如下方式使网在钩侧受到热处理：使所述网以8.9m/min的速度通过穿孔金属板，以产生具有类似于实施例9和图11所示的截面的钩部件。由15kW电热器提供温度为约185℃的热空气，将该热空气以约3350m/min的速度经金属板孔吹到网的钩侧上。钩离穿孔板约46cm。网的光滑底膜侧放在约149℃的冷却辊上。在热处理后，使网经过保持为11℃的冷却辊而使其冷却。
实施例12
网的形成与实施例11的网基本一样，只是在切割步骤前，网在第一对压料辊和第二对压料辊之间以约2.5∶1的拉伸比纵向拉伸，以增大切割肋前网的取向。在拉伸前，将第一对压料辊的上辊加热到143℃以软化网。在拉伸后，如实施例11一样切割网，然后在第一对压料辊和第二对压料辊之间以约3.65∶1的拉伸比纵向拉伸网，以进一步使各钩部件隔开至约8.5个钩/cm。然后如实施例11所示在网的钩侧对网进行非接触式热处理。
表1
  钩材料  钩宽(μm)   钩高(μm)   下垂臂(μm)   钩厚(μm) 环‘A’剥离力(g)  环‘B’剥离力(g)
  C1   536   573   217   340   202  ---
  1   663   582   301   85   329  ---
  2   682   606   341   179   619  ---
  C2   479   512   147   309   164  ---
  3   703   678   229   133   225  ---
  C3   395   514   128   274   270  ---
  4   483   641   193   171   955  ---
  5   481   665   172   180   638  ---
  C4   611   819   262   257   382  541
  6   774   992   399   154   811  716
  C5   448   500   143   341   186  ---
  7   547   526   174   201   466  ---
测量比较实施例C2和实施例3，以示出由于本发明网的热处理而引起的分子取向和结晶度的变化。结果见下表2。当施加热量到取向钩部件时，从顶部向下到底部的分子取向急剧下降，但由于退火效应，结晶度增大。
表2
  钩材料   结晶度指数(顶部)  ％分子取向(顶部)   ％分子取向(主体)   ％分子取向(底部)
  C2   0.30   36.3   52.0   85.6
  3   0.39   0.0   0.0   80.4
下表3示出了非接触式热处理对钩尺寸的影响。当有明显分子取向的钩受到热作用时，钩厚度急剧减小。
表3
  钩材料  钩宽(μm)  钩高(μm)   下垂臂(μm)   钩厚(μm)   钩个数/cm CD   杆宽(底部)(μm)   杆宽(顶部)(μm)
  C6   521   485   246   343   10   232   231
  8   487   511   176   101   14   233   242
  9   544   426   136   98   14.2   227   279
  10   384   645   112   122   18.9   247   153
  11   470   555   113   143   14.7   240   228
  12   449   487   117   70   23.8   196   217
小轮廓环‘C’和‘D’的厚度通过扫描电子显微(SEM)照片确定。用剃刀小心切割无纺尿布背层，并对横截面拍摄SEM照片。从环/膜界面到环卷顶部的距离用尺子从照片上测得，并转换为微米。对三个不同位置进行三次不同的平行测定。对所读九个数据取平均值并在下面给出。
下表4给出了当钩下垂臂与环厚度的比例减小时，对小轮廓无纺细环的剥离力急剧增大。
表4
Figure C0380222900261

Claims (28)

1.一种形成整体钩紧固件的方法，该方法包括下列步骤：通过具有连续底部部分空腔和一个或多个从底部部分空腔延伸的脊空腔的模板在机器方向上挤出热塑性树脂，挤出速率足以引导流经至少脊空腔且与脊一起形成底部部分的聚合物内的熔体流动分子取向；通过脊空腔挤出的热塑性树脂形成突出物；和随后在足以减少突出物厚度的温度和时间下热处理至少一部分已固化的突出物。
2.根据权利要求1所述的形成整体钩紧固件的方法，其中突出物为具有杆部分和头部分的钩形突出物。
3.根据权利要求1所述的形成整体钩紧固件的方法，其中成形钩在一定温度下被加热足够长时间，以减少分子取向，并使钩部分的钩头部分在厚度上至少收缩5％至90％。
4.根据权利要求1所述的形成整体钩紧固件的方法，其中通过如下方式形成钩部分：挤出具有钩部件截面的连续脊，在含有膜的底部部分切割脊，随后拉伸底层以把各个切割脊分成分离的钩部分。
5.根据权利要求3所述的形成整体钩紧固件的方法，其中钩头部分在至少厚度上收缩了至少30％。
6.根据权利要求4所述的形成整体钩紧固件的方法，其中在切割脊前，沿脊方向拉伸连续脊。
7.根据权利要求1所述的形成整体紧固件的方法，其中所述被挤出的热塑性膜底部部分和脊在形成突出物之前进行长度取向。
8.一种由弹性易弯曲的聚合树脂形成的紧固件，该紧固件包括具有互相平行的上下主表面的底层和从所述底层上表面突起的多个互相隔开的直立突出物，其中在上面部分的至少一部分突出物的分子取向小于10％，且紧邻底膜的一部分突出物的分子取向大于10％。
9.根据权利要求8所述的紧固件，其中一部分直立突出物的分子取向大于10％。
10.根据权利要求8所述的紧固件，其中一部分直立突出物的分子取向为20％至100％。
11.根据权利要求8所述的紧固件，其中所述突出物包括具有杆部分和头部分的钩部件，其中钩部件距所述上表面的高度小于5000μm，每个钩部件包括一端连接在所述底层的杆部分和位于所述杆部分的一端与底层相对的头部分，至少头部分的厚度为50μm至1500μm，第一方向与所述底层的表面平行。
12.根据权利要求11所述的紧固件，其中所述杆部分在与所述第一方向垂直且平行于所述底层表面的第二方向上的宽度为50μm至500μm；所述头部分宽度大于所述杆部分宽度，且在所述第二方向上的总宽度为100μm至5000μm。
13.根据权利要求12所述的紧固件，其中钩部件的密度为至少10个/平方厘米。
14.根据权利要求11所述的紧固件，该紧固件在每平方厘米具有20个至300个隔开的钩部件。
15.根据权利要求11所述的紧固件，其中所述聚合材料为热塑性树脂。
16.根据权利要求15所述的紧固件，其中所述底层在所述上下表面之间具有30μm至200μm的均一的厚度。
17.根据权利要求16所述的紧固件，其中所述聚合材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚丙烯-聚乙烯共聚物或其掺合物。
18.根据权利要求8所述的紧固件，其中钩部分厚度小于在钩部分下面的杆部分厚度。
19.根据权利要求8所述的紧固件，其中钩部分厚度基本等于在钩部分下面的杆部分厚度。
20.根据权利要求8所述的紧固件，其中所述钩部分具有延伸经过杆部分的臂，钩部分臂厚度从钩部分臂尖到与杆相邻的一部分钩部分臂是变化的。
21.一种由弹性易弯曲的热塑性树脂形成的紧固件条，该紧固件条包括具有互相平行的上下主表面的底层，和从所述底层的上表面突起的间隔的直立的整体聚合突出物，其中所述底层具有穿过宽度的连续的厚度，且其中在所述上表面上的突出物的至少第一部分的厚度或分子取向小于在同一上表面上的突出物的至少第二部分。
22.根据权利要求21所述的紧固件条，其中一部分所述直立突出物的分子取向小于10％。
23.根据权利要求22所述的紧固件条，其中一部分所述直立突出物的分子取向不同于直立突出物的另一部分。
24.根据权利要求21所述的紧固件条，其中所述突出物包括含有杆部分和钩头部分的钩部件，其中钩部件距所述上表面的高度小于5000μm，每个钩部件包括一端连接在所述底部的杆部分和在所述杆部分的一端与所述底部相对的头部分，至少头部分在平行于所述底部表面的第一方向上的厚度为50μm至1500μm。
25.根据权利要求24所述的紧固件条，其中所述杆部分在垂直于所述第一方向且平行于所述底部表面的第二方向上的宽度为50μm至500μm；所述头部分宽度大于所述杆部分宽度，在所述第二方向上的总宽度为100μm至5000μm。
26.根据权利要求25所述的紧固件条，其中所形成的钩部件密度为至少10个/平方厘米。
27.根据权利要求23所述的紧固件条，其中一部分直立突出物的分子取向为20％至100％。
28.一种具有权利要求21的紧固件条的尿布。
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