JP4732760B2 - 直立した突出部を有するストリップの形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、フックアンドループファスナーに使用するための型成形されたフックファスナーに関する。

フックアンドループファスナーのフック材料を形成するためのさまざまな方法が知られている。１つの解決策は、一般的には、ベース層とフック要素またはフック要素の前駆体とを同時に形成する連続押出法の使用である。フック要素の直接押出型成形形成に関しては、たとえば、特許文献１を参照されたい。この場合、フック要素を型成形表面から牽引できるように、フック要素は、ベース層からフック先端まで連続的にテーパーが付けられていなければならない。これにより、一般的には、個々のフックは、単一方向でのみ係合しうるものに本質的に制限されるとともに、フック要素の係合ヘッド部分の強度、さらには一般に機械方向に向けなければならないフック構造体の密度も制限される。

これらの制限のいくつかを課すことなくフック要素の形成を可能にする他の直接型成形法が、たとえば、特許文献２に提案されている。型成形表面上でキャビティの逆形状としてフック要素を形成する代わりに、プロファイル押出ダイにより基本フック断面を形成する。ダイを用いてフィルムベース層とリブ構造体とを同時に押し出す。次に、リブを横方向にカッティングしてからリブの方向に押出ストリップを延伸することにより、リブから個々のフック要素を形成する。ベース層は伸長するが、カットリブ領域は実質的に不変状態を保持する。これにより、リブの個々のカット領域は伸長方向に互いに分離されて個別のフック要素を形成する。他の選択肢として、上述したタイプの押出法を用いて、リブ構造体の領域をミリング除去して個別のフック要素を形成することができる。しかしながら、この方法は、ミリング操作の速度が原因で商業的に実施可能でない。このプロファイル押出を用いれば、基本フック断面またはプロファイルはダイ形状だけにより限定されるので、二方向に延在し、かつ型成形表面から取り出せるようにテーパーを付けることが必要でないフックヘッド部分を有する、フックを形成することができる。これは、より高性能でより機能的汎用性のあるフック構造体を提供するうえできわめて有利である。

米国特許第５，３１５，７４０号明細書 米国特許第４，８９４，０６０号明細書

本発明は、高分子ベース層と、ベース層の少なくとも一方の表面から突出する複数の離間した突出部と、を含む単一高分子構造体を形成する方法を提供する。本発明の方法は、一般的には、直立した突出部を形成するために使用することができる。この突出部は、高分子フィルムベース層の表面から上方に突出するフック部材であってもよいしそうでなくてもよい。突出部がフック部材を形成する場合、各突出部は、一方の端部にベース層に結合されたステム部分を含み、ベース層に対向するステム部分の端部にヘッド部分を含む。ヘッド部分はまた、ステム部分の側面から延在することができる。ヘッド部分を完全に省略すれば、フック部材としてではなく他の目的に使用可能な他の突出部を形成することができる。異なる目的を有する複数のタイプの突出部を単一ベース層上に作製することもできる。フック部材の場合、ヘッド部分は、好ましくは、２つの対向面の少なくとも一方の面上でステム部分を越えて突出する。本発明の方法では、突出部前駆体の厚さを減少させることにより突出部を隣接した突出部から分離させるように、各突出部前駆体の少なくとも一部分を熱処理する。この熱処理はまた、突出部の少なくとも熱処理された部分において機械方向の分子配向を減少または除去する傾向がある。

本発明の構造化された突出部は、好ましくは、たとえば、米国特許第３，２６６，１１３号明細書；同第３，５５７，４１３号明細書；同第４，００１，３６６号明細書；同第４，０５６，５９３号明細書；同第４，１８９，８０９号明細書、および同第４，８９４，０６０号明細書、または他の選択肢として同第６，２０９，１７７号明細書に記載されているようなフックファスナーの公知の作製方法の新規な適用により作製される。好ましい方法は、一般的には、熱可塑性樹脂をダイプレートに通して押し出すことを含む。このダイプレートは、ベース層と、ベース層の表面上に突出する離間した隆起部またはリブと、を形成するように成形される。これらの隆起部は、一般的には、作製される所望の突出部の断面形状を成形する。ダイは、離間した隆起部を形成し、機械方向（ポリマーの流動または押出の方向）に溶融ポリマー流動を方向付けることにより、隆起部中に機械方向の分子配向を誘起する。これらの隆起部またはリブはまた、隆起部がダイプレートにより形成されるときに突出部の断面形状を形成するであろう。最初の突出部前駆体厚さは、隆起部をその長さに沿って離間した位置で横方向にカッティングして隆起部の個別のカット部分を形成することにより形成される。これらのカット部分は、カットラインに沿って互いに直接隣接しているので、この時点では、個別の突出部を形成することもなければ、最小距離だけ離間した突出部を形成することもない。これまでは、ベース層の長手方向の延伸（隆起部の方向または機械方向の延伸）により、隆起部のこれらのカット部分を分離させ、こうして分離されたカット部分が、押し出された隆起部のプロファイルに基づく離間したフック部材を形成した。しかしながら、本発明では、カッティングされたリブ部分または隆起部部分は、延伸を行うことなく単純に熱処理される。熱処理では、カット部分の厚さの少なくとも最大部分の収縮率は、５〜９０パーセント、好ましくは３０〜９０パーセントである。これにより、カット部分は、一般的には少なくとも１０μｍ、好ましくは少なくとも５０μｍ分離されて、個別の突出部を形成する。次に、熱処理を継続させて、カット部分のより多くの領域または全領域（たとえば、フック部材のステム部分の少なくとも一部分またはカット部分の切込み程度の深さまで）を収縮させることができる。得られる熱処理された突出部、好ましくはフックは、好ましくは実質的に直立および／または剛性である。

添付の図面を参照しながら本発明をさらに説明する。ここで、いくつかの図において同じ参照番号は同じ部分を指す。

図４〜図７を参照すると、これらの図面には、本発明により作製または熱処理することのできる高分子フックファスナー部分が例示されている。フック部分は、参照番号１０により全体的に示される。フックファスナー部分１０は、略平行な上部および下部主表面１２および１３を有するフィルム状ベース層１１と、ベース層１１の少なくとも上部表面１２から突出する複数の離間したフック部材１４と、を含む。ベース層は、平面状表面を有することもできるし、または耐引裂性もしくは強化に望まれうる表面特徴部を有することもできる。フック部材１４はそれぞれ、一方の端部に、ベース層１１に結合されたステム部分１５を含み、好ましくはベース層１１に対向するステム部分１５の端部に、ヘッド部分１７を含む。ヘッド部分１７は、ステム部分の片側または両側にステム部分１５を越えて突出するフック係合部またはアーム３６、３７を有する。図７ａおよび図７ｂに示されるフック部材は、ループファスナー部分のループ間へのヘッド部分１７の進入を助けるためにステム部分１５に対向するラウンド表面１８を有する。

図７ａおよび図７ｂを参照すると、これらの図面には、小さいフック部材１４の１つの代表的な部材が示されている。その寸法は、矢印間の参照値により表される。高さ寸法は２０である。ステム部分およびヘッド部分１５および１７は、厚さ寸法２１（図示されているように、ヘッドがステムに接合する位置では同一である）を有し、ヘッド部分１７は、幅寸法２３およびアームドループ２４を有する。ステム部分は、ベースフィルム１１に至るフレアリング１６の前のそのベースで幅寸法２２を有する。示されている厚さは、フックの厚さであり、ステムの厚さは、ステムの上端からステムの下端に向かって徐々に増加し、下端位置で、ステムは高分子バッキングに接合される。他の形状では、２つの対向面３４および３５間の最短距離として厚さを測定することができる。同様に、２つの対向面間の最短距離として幅寸法を測定することができる。

図４のようなフックファスナー部分を形成するための第１の実施形態の方法を図１に概略的に示す。一般的には、本方法は、最初に、たとえば放電機械加工によりカッティングされた開口を有するダイ５２に熱可塑性樹脂を通して押出機５１から図２に示されるストリップ５０を押し出すことにより、ベース５３と、ベース層５３の上部表面上に突出する細長い離間した隆起部またはリブ５４（形成される突出部またはフック部材の断面形状を有する）と、を有するストリップ５０を形成することを含む。冷却液（たとえば水）が充填された急冷タンク５６を貫通するようにストリップ５０をローラー５５の周囲に沿って牽引し、その後、カッター５８により隆起部またはリブ５４（但し、ベース層５３ではない）をその長さに沿って離間した位置で横方向にスリッティングまたはカッティングする。図３に示されるように、個別の突出部の形態に形成されるカット部分の所望の初期厚さにほぼ対応する長さを有するリブ５４の個別部分５７をカッターにより形成する。所望により、同一のストリップに対して、異なるカット角またはカット周期を使用することもできる。切込み（カット）は、リブの長手伸長方向に対して任意の所望の角度、一般的には９０°〜３０°の角度でありうる。場合により、リブを形成するポリマーにさらなる分子配向を提供するために（カッティング時および熱処理時に収縮するそれらの能力を増大させる）かつ／またはリブおよびリブのスリッティングにより形成される生成フック部材のサイズを減少させるために、カッティング前にストリップを延伸することができる。往復ブレードもしくは回転ブレード、レーザー、またはウォータージェットのような任意の従来の手段を用いてカッター５８によりカッティングすることができるが、好ましくは、リブ５４の長手伸長方向に対して約６０〜８０度の角度に方向付けられたブレードを用いてカッティングする。

カット部分の少なくとも上側部分が５〜９０パーセントの収縮または厚さの減少を生じるように、加熱の温度および継続時間を選択しなければならない。非接触加熱源には、放熱体、熱風、火炎、ＵＶ、マイクロ波、超音波、または集束ＩＲ加熱ランプが包含されうる。この熱処理は、突出部またはフック部分を形成するカット部分を含む全ストリップに施すこともできるし、またはストリップのごく一部分もしくはゾーンに施すこともできる。またはより高いもしくはより低い加工度でストリップの異なる部分を熱処理することにより、異なる特性を有する突出部を形成することもできる。このようにして、たとえば、異なる成形リブプロファイルを押し出す必要もなく、異なる性能レベルを有する領域を含むフックを片フックストリップ上に得ることが可能である。この熱処理により、ストリップの領域を横切って連続的にまたは勾配をもたせて、突出部またはフック要素を変化させることができる。このようにして、突出部またはフック要素は、フックファスナー部分の規定の領域を横切って連続的に変化しうる。さらに、この規定の領域において、突出部またはフックの密度は、実質的に同一のフィルムベース層カリパスまたは厚さ（たとえば５０〜５００ミクロン）を共有する異なる領域と同一でありうる。後続のカッティングおよび／または熱処理の差異にもかかわらず、すべての領域で、隆起部およびベース層を形成する材料が実質的に同一の基本重量および同一の相対量になるように、押出ストリップを容易に作製することができる。機械方向（長手方向）またはフックストリップの横方向に単一または複数の列で異なる厚さまたは断面プロファイルを有するような異なるタイプの突出部またはフックが得られるように、示差的な熱処理を異なる列に沿って施したりまたは異なる列を横切って施したりすることができる。基本ストリップ押出製造法を変更する必要もなくカスタマイズされた性能が得られるように、隆起部またはリブのカット部分を形成した後の任意の時点で熱処理を行うことができる。

図４〜図７は、熱処理を施すことによりフックヘッド部分１７の厚さ２１を減少させた後の図３のカットフックのフック部材を示している。フック部材の他の寸法が変化する可能性もある。それは質量保存の結果である。アームドループ２４が増加するにつれて、一般的には、高さ２０はわずかに増加し、かつヘッド部分幅２３は増加する。ステム部分およびヘッド部分は、全フック部材１４に沿った不完全な熱処理が原因でベースからヘッド部分まで不均一でテーパーの付いた厚さ寸法２１を有する。一般的には、未処理部分は、カット部分のもとの厚さまでの厚さを有する。ほぼ完全に熱処理されたカット部分は、均一な厚さ２１を有し、移行ゾーンが未処理部分と処理済部分とを分離するであろう。この実施形態では、不完全な熱処理はまた、アーム先端３９からステム１５に隣接したアーム部分３６、３７までのフックヘッド部分の厚さ２１の変動を生じる。

突出部またはフック部材の厚さの減少は、一般的には厚さ方向に対応する機械方向に少なくとも突出部（たとえば、フックヘッドおよび／またはステム部分）のメルトフロー誘起分子配向が緩和されることにより引き起こされる。また、カッティング前に長手方向にリブを延伸した場合のように、延伸誘起分子配向が存在する場合、厚さの減少が起こりうる。メルトフロー誘起分子配向は、溶融押出法により加圧および剪断力の下でポリマーをダイオリフィスに通して押圧するときに形成される。ダイのリブまたは隆起部形成領域により、成形リブ中にメルトフロー誘起分子配向が形成される。このメルトフロー誘起分子配向は、リブまたは隆起部に沿って長手方向すなわち機械方向に延在する。延伸誘起分子配向は、メルトフロー誘起配向を有するか否にかかわらず、成形ストリップの長手方向延伸により形成される可能性がある。リブまたは隆起部をカッティングするとき、分子配向は、一般的には、カットリブ部分の厚さ寸法方向に延在するはずであるが、分子配向は、カット部分の厚さに対して約０〜４５度の角度で延在する可能性がある。突出部またはフック部材を形成しようと意図されるカット部分における初期分子配向は、一般的には少なくとも１０パーセント、好ましくは２０〜１００パーセントである。

カット部分を本発明に従って熱処理するとき、カット部分の分子配向は減少し、得られる突出部またはフック部材の厚さ寸法は減少する。厚さの減少量は、主に、機械方向に延在するカット部分の分子配向の量またはフック厚さ寸法に依存する。処理時間、温度、熱源の性質などのような熱処理条件もまた、カット部分の厚さ減少に影響を及ぼしうる。熱処理を進行させるにつれて、カット部分または突出部の厚さの減少は、全カット部分厚さが減少するまで、突出部を下ってベースの方向に上側部分からベースまたはステム部分に拡がる。一般的には、完全に熱処理した場合または同程度まで部分的に熱処理した場合、厚さの減少は、形成された突出部において突出部を下方にたどって実質的に同一である。突出部の一部分だけを熱処理した場合、上部の熱処理された部分から、実質的に減少しない厚さを有する実質的に非加熱の部分まで、厚さが増加する移行ゾーンが存在する。厚さ寸法が収縮するとき、処理された部分の幅は、一般的には増加し、一方、全体的な突出部の高さは、わずかに増加し、フックではアームドループは増加する。最終結果として、経済的に直接形成することができないかまたは従来の方法ではまったく形成することのできない間隔をもたせて各列にわずかに離間して配列された突出部またはフック部材が得られる。また、熱処理された突出部、一般的にはフックヘッドおよび場合によりステムは、１０パーセント未満、好ましくは５パーセント未満の分子配向レベルにより特性付けられるが、ベースフィルム層の配向は、実質的に低減されない。一般的には、フック部材のステムまたはベースフィルム層のすぐ隣の突出部の配向は、１０パーセント以上、好ましくは２０パーセント以上であろう。

熱処理は、一般的には、ポリマー溶融温度の近傍またはそれより高い温度で行われる。ポリマー溶融温度を有意に超える熱を受ける場合、突出部のフックヘッド部分または上端のポリマーの実際の溶融を最小限に抑えるために、処理時間を減少させる。熱処理は、フックヘッドおよび／またはステムの厚さの減少を引き起こすのに十分な時間で行われるが、ベース層の著しい変形を起こしたり、突出部のフックヘッド部分または上端のメルトフローを生じたりすることがないようにしなければならない。熱処理はまた、フックヘッド部分のエッジのラウンディングを引き起こして、衣服用途に使用した場合に感触を改良することができる。

本発明の突出部は、きわめて近接させて配列することができる。たとえば、わずかに離間したフックまたは突出部が望まれるのであれば、各列に２５個／ｃｍ以上のフックまたは突出部を存在させることができる。列は、ある方向または大きさで延在し、その方向または大きさで少なくとも部分的にオーバーラップし、好ましくは５０パーセント以上、最も好ましくは９０パーセント以上オーバーラップするフックまたは突出部により規定される。好ましくは、フックまたは突出部は、少なくとも３０個／ｃｍ、さらには５０個／ｃｍ以上１００個／ｃｍまで、可能であればそれ以上まででありうる。突出部またはフック部材の全密度は、もとのリブ部材の密集度および幅にきわめて大きく依存しうる。リブ部材がわずかに離間している場合、きわめて高いフック密度が可能である。リブを形成した後、リブ部材またはフック列を横切る方向にベースの延伸配向を行うことにより、リブ部材間の間隔をあけることができる。これは、各列の多数の突出部を保持しつつ、ベース層の厚さを減少させて、より軟質またはより低い剛性にするのに有益でありうる。

フックファスナー部分を作製することのできる好適な高分子材料としては、メルトフロー誘起分子配向が可能な熱可塑性樹脂、たとえば、ポリオレフィン（ポリプロピレンやポリエチレンなど）、ポリビニルクロリド、ポリスチレン、ナイロン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレートなど）、ならびにそれらのコポリマーおよびブレンドを含む熱可塑性樹脂が挙げられる。好ましくは、樹脂は、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマー、またはそれらのブレンドである。

ベース層は、好ましくは、成形フィルムであり、好ましくは、音波溶接、熱接合、縫着、または接着剤（感圧接着剤もしくはホットメルト接着剤を含む）のような所望の手段により基材に接合できる程度に、かつ突出部をしっかりと固着させて剥離力または剪断力を受けたときに耐引裂き性を提供できる程度に、十分に厚い。しかしながら、押出技術分野の当業者には公知であるように、ベース層は、他の押出可能な形状となりうる。たとえば、成形フィルムがフック部材を有し、使い捨て衣服で使用されるファスナーとしての使用目的を有する場合、ベース層は、厚すぎて必要以上に剛性になるようであってはならない。一般的には、フィルムベース層は、単独で使用したときにまたは不織、製織、もしくはフィルムタイプのベース層のようなさらなるキャリヤーベース層構造体にラミネーティングしたときに軟質であると感じられるように、１０〜２０００、好ましくは１０〜２００のガーレイ剛性を有する。キャリヤーベース層もまた、同様に、使い捨て衣服または物品に使用するために軟質でなければならない。最適なベース層厚さは、ストリップの作製に用いられる樹脂に依存するであろうが、軟質ベース層では、一般的には２０μｍ〜１０００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍである。

実施例および試験方法
試験方法
フック寸法
実施例および比較例のフック材料の寸法は、約２５倍の倍率のズームレンズを備えたライカ（登録商標）の顕微鏡を用いて測定した。ｘ−ｙ方向に移動可能なステージ上にサンプルを配置し、ステージ移動を最も近いミクロン数にまるめて測定した。各寸法について少なくとも３回の反復実験を行って平均した。図７ａおよび図７ｂにおおまかに描かれているように、フック幅は距離２３により示され、フック高さは距離２０により示され、アームドループは距離２４により示され、そしてフック厚さは距離２１により示される。フック厚さは、フックの上端で測定したものであり、フックの上端からステムの下部にわたり約３００ミクロンであった。

分子配向および結晶化度
配向および結晶化度は、Ｘ線回折法を用いて測定される。銅Ｋ_α線と散乱線のＨｉＳＴＡＲ^TM二次元検出器位置整合とを用いて、ブルッカー（Ｂｒｕｋｅｒ）マイクロ回折計（ウィスコンシン州マジソンのブルッカーＡＸＳ（Ｂｒｕｋｅｒ ＡＸＳ，Ｍａｄｉｓｏｎ，Ｗｉｓｃｏｎｓｉｎ））により、データを収集する。回折計は、グラファイト入射ビームモノクロメーターおよび２００マイクロメートルピンホールコリメーターを備える。Ｘ線源は、リガクＲＵ２００（Ｒｉｇａｋｕ ＲＵ２００）（マサチューセッツ州ダンバーズのリガクＵＳＡ（Ｒｉｇａｋｕ ，Ｄａｎｖｅｒｓ，ＭＡ））回転アノードならびに５０キロボルト（ｋＶ）および１００ミリアンペア（ｍＡ）で操作される銅ターゲットよりなるものであった。０度（２θ）を中心に検出器を設定し、サンプルと検出器の距離を６ｃｍに設定して、透過ジオメトリーでデータを収集する。フックアームを除去した後でフック材料の薄い切片を機械方向にカッティングすることにより、試験試料を取得する。入射ビームはカット切片の平面に垂直であり、したがって、押出ウェブの横方向に平行である。レーザーポインターおよびディジタルビデオカメラアライメントシステムを用いて、３つの異なる位置を測定する。ヘッド部分１７の中心近傍で、ステム部分１５の中点近傍で、およびバッキング１１の表面１２のすぐ上のステム部分１７の下端にできるかぎりに近接させて、測定を行う。ガッズ（ＧＡＤＤＳ）^TMソフトウェア（ウィスコンシン州マジソンのブルッカーＡＸＳ（Ｂｒｕｋｅｒ ＡＸＳ Ｍａｄｉｓｏｎ，Ｗｉｓｃｏｎｓｉｎ））を用いて、データを３６００秒間蓄積し、検出器感度および空間線形性を補正する。６〜３２度（２θ）の散乱角範囲内における結晶ピーク面積と全ピーク面積（結晶＋アモルファス）との比として、結晶化度を計算する。１の値は、１００パーセントの結晶化度を表し、ゼロの値は、完全にアモルファスな物質（結晶化度０パーセント）に対応する。二次元回折データの径方向トレースから分子配向パーセントを計算する。以下に定義されるトレース（Ａ）および（Ｃ）により規定される２つの位置間でバックグラウンド強度およびアモルファス強度が直線的であると仮定する。各要素についてトレース（Ｂ）のバックグラウンド強度およびアモルファス強度を内挿し、トレースから引いて（Ｂ’）を求める。トレース（Ｂ’）のプロットは、配向がないときの一定の強度または選択配向が存在するときの振動強度パターンを有する。選択配向をもたない結晶分率の大きさは、振動パターン中の最小値により規定される。配向結晶分率の大きさは、振動パターン最小値を超える強度により規定される。配向パーセントは、トレース（Ｂ’）から各成分を積分することにより計算される。

トレース（Ａ）：リーディングバックグラウンドエッジおよびアモルファス強度；χに沿って径方向に１２．４〜１２．８度（２θ）、０．５度のステップサイズ。

トレース（Ｂ）：ランダム結晶分率および配向結晶分率、バックグラウンド散乱、およびアモルファス強度；χに沿って径方向に１３．８〜１４．８度（２θ）、０．５度のステップサイズ。

トレース（Ｃ）：トレーリングバックグラウンドエッジおよびアモルファス強度；χに沿って径方向に１５．４〜１５．８度（２θ）、０．５度のステップサイズ。

トレース（Ｂ’）：トレース（Ｂ）からアモルファス強度およびバックグラウンド強度を引くことにより取得されるランダム結晶分率および配向結晶分率。
トレース（Ａ）の散乱角中心：（１２．４〜１２．８）度＝１２．６度２θ
トレース（Ｂ）の中心：（１３．８〜１４．８）度＝１４．３度２θ
トレース（Ｃ）の中心：（１５．４〜１５．８）度＝１５．６度２θ
補間定数＝（１４．３−１２．６）／（１５．６−１２．６）＝０．５７
各アレイ要素［ｉ］について：
強度_{(アモルファス+バックグラウンド)}［ｉ］＝［（Ｃ［ｉ］−Ａ［ｉ］）＊０．５７］＋Ａ［ｉ］
Ｂ’［ｉ］＝Ｂ［ｉ］−強度_{(アモルファス+バックグラウンド)}［ｉ］
Ｂ’［ｉ］ｖｓ［ｉ］のプロットから：
Ｂ’_{(ランダム)}［ｉ］＝振動パターン中の最小の強度値
Ｂ’_(配向)［ｉ］＝Ｂ’［ｉ］−Ｂ’_{(ランダム)}［ｉ］

シンプソンの積分法および次の面積を用いて、配向材料のパーセントを計算する。
Ｂ’［ｉ］＝全結晶面積（ランダム＋配向）＝面積_(全体)
Ｂ’_(配向)［ｉ］＝配向結晶面積＝面積_(配向)
Ｂ’_{(ランダム)}［ｉ］＝ランダム結晶面積＝面積_{(ランダム)}
配向材料％＝（面積_(配向)／面積_(全体)）×１００

前駆体フックウェブ
図１に示される装置を用いてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作製した。１７７℃〜２３２℃〜２４６℃のバレル温度プロファイルおよび約２３５℃のダイ温度を用いて、６．３５ｃｍ一軸スクリュー押出機（２４：１Ｌ／Ｄ）により、ＴｉＯ₂（０．５％）で顔料着色されたポリプロピレン／ポリエチレン耐衝撃性コポリマー（ＳＲＣ７−６４４，１．５ＭＦＩ、ダウ・ケミカル（Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ））を押し出した。押出物は、放電機械加工によりカッティングされた開口を有するダイに通して垂直方向下向きに押し出したものである。ダイにより成形した後、水を約１０℃に保持して６．１メートル／分の速度で押出物を水槽に通して急冷する。次に、ウェブをカッティングステーションに通して前進させ、ウェブの横方向から測定して２３度の角度で横切るようにリブ（ベース層ではない）をカッティングした。切込みの間隔は、３０５ミクロンであった。１センチメートルあたりのリブまたはカットフックの列は、約１０であった。このフックの全体的プロファイルを図７に示す。

比較例Ｃ１
カッティングステップ後、ウェブのフック側の熱処理をまったく行うことなく、先に記載した前駆体フックウェブを２対のニップロール間で長手方向（ＭＤ）に約３．６５〜１で延伸し、個々のフック要素をさらに分離させた。延伸後、１センチメートルあたりのリブまたはカットフッククロスウェブの列は、約１５であった。得られた非熱処理フック材料の寸法を下記の第１表に示す。

実施例１
有孔金属プレートの真下を通過するように上記のウェブを２．４メートル／分の速度で搬送し、実質的に図７に示されるようなプロファイルを有するフック部材を形成することにより、先に記載した前駆体フックウェブをウェブのフック側で非接触熱処理に付した。１５ｋＷ電気ヒーターにより提供される約１８５℃の温度の熱風を約３３５０メートル／分の速度で金属プレート中の穿孔に通してウェブのフック側をブローイングした。フックは有孔プレートから約４６ｃｍであった。ウェブの平滑ベースフィルム面を約１４９℃の冷却ロールで支持した。熱処理後、１１℃に保持された冷却ロール上を通過するようにウェブを搬送することにより、ウェブを冷却させた。得られた熱処理フック材料の寸法を下記の第１表に示す。

実施例２
次の手順を用いて、先に記載した前駆体フックウェブをウェブのフック側で非接触熱処理に付した。フック側を上に向けてウェブの１３ｃｍ×４３ｃｍ部片を１３ｃｍ×４３ｃｍ鋼板（厚さ１．３ｃｍ）上に配置し、ウェブが収縮しないようにエッジを掴持した。ウェブ上を一様に通過するようにエアガンを約２０秒間搬送することにより、４００℃のマスター（Ｍａｓｔｅｒ）ブランドホットエアガン（１４．５アンペア）からの熱風をウェブ上に垂直方向下向きにブローイングした。ホットエアガンのベントを５０％に設定した。得られた熱処理フック材料の寸法を下記の第１表に示す。

図４〜図７のフックファスナー部分の作製方法を概略的に示した模式図である。 図１に例示した方法のある加工段階におけるストリップの構造を示した斜視図である。 図１に例示した方法のある加工段階におけるストリップの構造を示した斜視図である。 図３に示したストリップを加熱することによりフック部分に形成されたフック部材の上面図である。 ある程度まで熱処理された図４のフック部材の側面図である。 ある程度まで熱処理された図４のフック部材の側面図である。 本発明のフック部材の概略正面図である。 本発明のフック部材の概略側面図である。

Claims (3)

1. 熱可塑性樹脂からベースと前記ベースの少なくとも一方の面から延在する１つ以上の隆起部とを形成するステップと、少なくとも前記隆起部中に配向を誘起するステップと、前記隆起部の部分を複数のカット部分にカッティングするステップと、その後、前記カット部分の厚さを減少させて個別の突出部を形成するのに十分な温度および時間で前記隆起部の前記カット部分の少なくとも一部分を延伸を行うことなく熱処理するステップと、を含む、直立した突出部を有するストリップを形成する方法。
2. 前記突出部が、前記突出部の少なくとも一部分を５〜９０パーセント収縮させるのに十分な温度および時間で加熱される、請求項１に記載の方法。
3. 前記突出部が、ステム部分とヘッド部分とを有するフック形状突出部であり、ヘッド部分およびステム部分の一部分が少なくとも部分的に３０パーセント収縮される、請求項１又は２に記載の方法。

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