CN100396462C - 轮胎模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具类，具体地说是一种硫化子午线轮胎模具。其克服现有轮胎模具在开合模作上下往复运动时，模具质量大，至使整个硫化设备庞大、制造成本高的缺点，本发明包括上侧板，中模套，下侧板，和位于上、下侧板之间形成轮胎胎冠花纹的花纹块，花纹块与下侧板之间在模具的轴向定位连接，花纹块在下侧板上部沿模具的半径方向作同步往复移动。该轮胎模具结构简单，开、合模时上下运动部件质量小，简化了硫化设备，大大降低了轮胎的生产成本，尤其适用于大型工程车辆轮胎的生产。

Description

轮胎模具

技术领域

本发明涉及模具类，具体地说是一种硫化子午线轮胎的模具。

背景技术

现有的轮胎模具如图1所示，多块瓦状花纹块5均布在同一个圆周上，合拢后形成一个周向封闭的花纹圈。花纹块5一一对应地固定在弓形座3上；弓形座3的外表面为圆锥面或斜平面，中模套1的内表面和弓形座3的外表面相对配合滑动。弓形座3外侧的每个圆锥面或斜平面上都竖向固定有“T”形导向条2，每个“T”形导向条均在中模套1内表面对应的“T”形槽内滑动。固定在弓形座3上部的滑块4与上盖板6在模具的轴线方向定位连接，滑块4可沿上盖板6沿模具的半径方向移动。中模套1的上部与吊环8固定在一起。上侧板7和下侧板9分别固定在上盖板6的下部和下底板10的上部。

合模前，将待硫化的胎坯放在下侧板9上，然后上盖板6、上侧板7、吊环8、中模套1、弓形座3和花纹块5在合模机构的推动下一起下降，待下降到弓形座3的底部碰到下底板时，上盖板6、上侧板7、吊环8、中模套1还在继续下降，中模套1就会推动弓形座3和花纹块5径向合拢形成一个周向封闭的花纹圈，同时上下侧板也与花纹圈闭合形成一个轮胎的外轮廓，紧接着胎坯内腔的胶囊在内压水的作用下扩张，模压出轮胎的外部形状。开模的运动过程与合模刚好相反，中模套1、吊环8一起上升，上盖板6、上侧板7在中心水缸的推动下迫使弓形座3和花纹块5相对中模套1向下滑动的同时径向张开，当弓形座3和花纹块5相对中模套1向下滑动到位后，其径向张开也达到最大，然后随中模套1一起上升，将硫化好的轮胎留在下侧板9上。

上述轮胎模具存在的问题是，当硫化规格较大的轮胎时，由于上盖板6、上侧板7、吊环8、中模套1、弓形座3和花纹块5的总质量较大，要保证上下往复运动的顺利进行，就必须加大硫化机的尺寸，这样会使整个硫化设备变得非常庞大，大大增加了制造成本。对于硫化规格较小的轮胎来说还可以承受，但当生产工程车辆用大型轮胎尤其是生产直径两米以上的巨型轮胎时，其制造成本巨大、加工困难等问题就变得相当突出了。

发明内容

本发明所要解决的问题是，克服现有轮胎模具在开合模作上下往复运动时，模具质量大，整个硫化设备庞大、制造成本高的缺点。本发明所提供的轮胎模具，结构简单，开、合模时上下运动部件质量小，硫化设备简单，轮胎生产成本低。

本发明是这样实现的：一种轮胎模具，包括上侧板，中模套，下侧板，和位于上、下侧板之间形成轮胎胎冠花纹的多个花纹块，其中，所述的下侧板的上部或者花纹块的底部设置凹槽，凹槽与两块固定在凹槽径向边缘的减摩块组合分别形成倒“T”形或者“T”形断面槽，对应的在花纹块的底部或者下侧板的上部设置凸起，凸起的另一端设置在倒“T”形或者“T”形断面槽内，凸起与凹槽之间为滑动配合。

在本发明中，保证各个花纹块在下侧板上部沿半径方向作同步往复移动的方式有三种：一、在各个花纹块外表面的下侧固定拨杆，拨杆内表面与中模套外表面滑动配合；二、在各个花纹块外表面斜面上竖向设置横截面呈“T”形或燕尾形的导向条，在中模套内表面斜面上对应的设置横截面呈“T”形或燕尾形的凹槽；三、在各个花纹块外表面设置径向推力油缸。

另外，在花纹块底部设置凸起时，凸起的断面呈倒“T”形或燕尾形，或者其它起到相同作用的形状；所述的下侧板上部的凹槽断面相应的呈倒“T”形或燕尾形，或者其它起到相同作用的形状。花纹块底部设置的凸起与花纹块可以为一体结构，也可以为固定在花纹块底部的滑块。

在下侧板上部设置凸起时，凸起的断面呈“T”形或倒燕尾形，或者其它起到相同作用的形状；所述的花纹块底部的凹槽断面相应的呈“T”形或倒燕尾形，或者其它起到相同作用的形状。下侧板上部设置的凸起与下侧板可以为一体结构，也可以为固定在下侧板上部的滑块。

本发明的有益效果是，轮胎开模时只是将与上侧板固定在一起的中模套提起，花纹块只留在下侧板上部作径向移动而不随上侧板作上下运动，大大减少了开模所需的提升力，简化了模具和硫化设备的结构，降低了轮胎的生产成本，提高了生产效率。这种轮胎模具结构简单，开合模快捷、方便，尤其适用于大型工程车辆轮胎的生产。

附图说明

图1为现有轮胎模具在合模状态的剖视图；

图2为本发明轮胎模具在合模状态的一种剖视图；

图3为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图4为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图5为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图6为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图7为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图8为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图9为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图10为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图11为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图12为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图13为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图14为图2中花纹块2与下侧板5一种连接方式的局部剖面图；

图15为本发明轮胎模具在合模状态的一种剖视图；

图16为图15中的A-A局部剖面图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

实施例1

如图2所示，1是中模套，3是上侧板，4是滑块，5是下侧板，6是减摩块，2是花纹块，其位于上侧板3、下侧板5之间形成轮胎胎冠花纹，花纹块2均布在同一个圆周上，其底部固定有滑块4。花纹块2的外表面斜面和中模套1的内表面斜面相对配合滑动，花纹块2与下侧板5之间在模具的轴线方向上定位连接，相互之间没有轴向位移，模具在开、合模过程中，各个花纹块可同时在下侧板5上部沿模具的半径方向作同步往复移动，花纹块2与下侧板5之间没有轴向位移，即不随中模套1和上侧板3作上下运动。多个花纹块2合拢后形成一个的周向封闭的花纹圈，与上侧板3和下侧板5一起共同模压出轮胎的外轮廓。

花纹块2与下侧板5在模具的轴线方向连接方式如图3所示，花纹块2底部的凸起为固定在花纹块2底部的滑块4，滑块的断面为倒“T”形，下侧板5上部的凹槽相应的为倒“T”形槽，下侧板5上部的的倒“T”形槽由下侧板5上部的凹槽与两块沿凹槽径向边缘固定安装的减摩块6组合而成。倒“T”形凸起在倒“T”形槽内滑动，使花纹块2在下侧板5上部沿半径方向作同步往复移动。

花纹块2外表面的下侧固定拨杆7，每个花纹块对应的固定两个拨杆，且等距离设置在花纹块2的外表面，拨杆7内表面与中模套1外表面之间是滑动配合；花纹块2的外表面为圆锥面，全部花纹块2合拢后形成的外表面为正圆锥面，中模套1的内表面也对应的为正圆锥面，以便与花纹块2外表面配合滑动，因此，中模套1可以在拨杆7与花纹块2之间滑动，中模套1的上部固定在上侧板3上。通过该种结构，轮胎模具在开合模过程中，花纹块2只沿下侧板5上部的凹槽作径向同步往复移动，不随上侧板3与中模套1作上下运动，即与下侧板5之间没有轴向位移。

为了防止中模套1内表面与花纹块2外表面之间由于相对滑动产生较大的摩擦导致粘结，在中模套1的内表面固定减摩板8，以减少中模套1与花纹块2的摩擦。

上述模具在使用时，先将定型好的胎坯放在下侧板5上，这时花纹块2处于径向张开状态，然后将上侧板3下的中模套1插入拨杆7和花纹块2之间，上侧板3和中模套1一起下降，中模套1的内表面与花纹块2的外表面相对滑动，推动花纹块2沿径向向中心运动，直至周边的花纹块相互合拢，形成一个完整的花纹圈，同时上侧板3和下侧板5也与花纹圈闭合形成一个轮胎的外轮廓，在胎坯内胶囊扩张的压力下，模压出整个轮胎的外形。开模的运动过程与合模刚好相反，上侧板3和中模套1一起上升，中模套1的外表面与拨杆7的内表面相对滑动，推动拨杆7带着花纹块2沿径向向外运动，上侧板3和中模套1上升到一定高度后移开，这时各个花纹块也沿径向张开、移动到最大圆周处，将硫化好的轮胎留在下侧板5上，即可从模具中取出。

实施例2

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图4所示，花纹块2底部的凸起与花纹块2呈一体结构，凸起的断面为倒“T”形，下侧板5上部的的倒“T”形槽由下侧板5上部的凹槽与两块沿凹槽径向边缘固定安装的减摩块6组合而成。

其他同实施例1。

实施例3

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图5所示，花纹块2底部的凸起与花纹块2呈一体结构，凸起的断面为燕尾形，下侧板5上部的凹槽也相应的是燕尾槽。

其他同实施例1。

实施例4

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图6所示，花纹块2底部的凸起为固定在花纹块2底部的滑块4，其断面形状为倒“T”形，下侧板5上部的凹槽也相应的为倒“T”形槽。

其他同实施例1。

实施例5

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图7所示，花纹块2底部的凸起与花纹块呈一体结构，凸起的断面形状为倒“T”形，下侧板5上部的凹槽也相应的为倒“T”形凹槽。

其他同实施例1。

实施例6

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图8所示，花纹块2底部的凸起为固定在花纹块2底部的滑块4，滑块4的断面形状为燕尾形，下侧板5上部的凹槽也相应的为燕尾槽。

其他同实施例1。

实施例7

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图9所示，下侧板5上部的凸起与下侧板5呈一体结构，凸起的断面形状为“T”形，花纹块2底部的凹槽也相应的为“T”形槽。

其他同实施例1。

实施例8

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图10所示，下侧板5上部的凸起与下侧板5呈一体结构，凸起的断面形状为“T”形，花纹块2底部的的“T”形槽由花纹块2底部的凹槽与两块沿凹槽径向边缘固定安装的减摩块6组合而成。

其他同实施例1。

实施例9

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图11所示，下侧板5上部的凸起与下侧板5呈一体结构，凸起的断面形状为倒燕尾形，花纹块2底部的凹槽也相应的为倒燕尾槽。

其他同实施例1。

实施例10

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图12所示，下侧板5上部的凸起为固定在下侧板5上部的滑块4，滑块4的断面形状为“T”形，花纹块2底部的凹槽也相应的为“T”形槽。

其他同实施例1。

实施例11

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图13所示，下侧板5上部的凸起为固定在下侧板5上部的滑块4，滑块4的断面形状为“T”形，花纹块2底部的的“T”形槽由花纹块2底部的凹槽与两块沿凹槽径向边缘固定安装的减摩块6组合而成。

其他同实施例1。

实施例12

花纹块2与下侧板5在模具轴线方向的连接方式如图14所示，下侧板5上部的凸起为固定在下侧板5上部的滑块4，滑块4的断面形状为倒燕尾形，花纹块2底部的凹槽相应的为倒燕尾槽。

其他同实施例1。

实施例13

本发明中花纹块在下侧板上部沿模具半径方向的同步往复移动也可以通过以下的技术方案实现：如图15图16所示，取消了固定在花纹块外表面下侧的拨杆，每个花纹块2的外表面斜面上都竖向固定有一个“T”形导向条4，中模套1的内表面设置有与每个“T”形导向条4相对应的“T”形槽，“T”形槽由设置在中模套1内表面的竖向直槽与两块固定在直槽边缘的减摩板6组合而成，导向条4与对应的凹槽之间相对滑动；或者，每个花纹块2的外表面都竖向固定有一个燕尾形导向条，中模套1的内表面设置有与每个“T”形导向条相对应的燕尾槽，导向条与对应的凹槽之间相对滑动。

合模时，上侧板3和中模套1一起下降，中模套1的内表面推动各花纹块2的外表面，各花纹块一起同步合拢，形成一个完整的花纹圈，同时上侧板3和下侧板5也与花纹圈闭合形成一个轮胎的外轮廓，在胎坯内胶囊扩张的压力下，模压出整个轮胎的外部形状。开模时模具的上侧板3和中模套1上升，中模套1内表面的“T”形槽与“T”形导向条4相对滑动，拉动各花纹块2沿模具半径方向向外运动，上侧板3和中模套1上升到一定高度后，“T”形槽与“T”形导向条4分离，这时各花纹块也沿径向张开、移动到最大圆周处，将硫化好的轮胎留在下侧板5上，即可从模具中取出。

其他同上述实施例。

实施例14

本发明中花纹块在下侧板上部沿模具半径方向的同步往复移动也可以通过以下的技术方案实现：取消固定在花纹块外表面下侧的拨杆，在各花纹块外部设置一径向伸缩油缸，油缸的推杆与对应的花纹块一一连接，从而推、拉花纹块在下侧板上部沿模具半径方向作同步往复移动。

其他同上述实施例。

Claims (5)

1.一种轮胎模具，包括上侧板，下侧板，中模套，和位于上、下侧板之间用于形成轮胎胎冠花纹的多个花纹块，其特征在于：所述的下侧板的上部或者花纹块的底部设置凹槽，凹槽与两块固定在凹槽径向边缘的减摩块组合分别形成倒“T”形或者“T”形断面槽，对应的在花纹块的底部或者下侧板的上部设置凸起，凸起的另一端设置在倒“T”形或者“T”形断面槽内，凸起与凹槽之间为滑动配合。

2.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于：所述的凸起与花纹块或者下侧板呈一体式结构。

3.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于：在花纹块外表面的下侧固定拨杆，拨杆内表面与中模套外表面滑动配合。

4.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于：在花纹块外表面斜面上竖向设置横截面呈“T”形的导向条，中模套内表面斜面上相应的设置横截面呈“T”形的凹槽，“T”形导向条在“T”形凹槽内滑动。

5.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于：在花纹块外表面斜面上竖向设置横截面呈燕尾形的导向条，中模套内表面斜面上相应的设置横截面呈燕尾形的凹槽，燕尾形导向条在燕尾形凹槽内滑动。

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