CN100345632C

CN100345632C - 一种含复合沸石的氧化铝载体及其制备方法

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Publication number: CN100345632C
Application number: CNB2004100507084A
Authority: CN
Inventors: 刘雪玲; 兰玲; 蒋广安; 廖杰峰; 张晔
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2004-10-29
Filing date: 2004-10-29
Publication date: 2007-10-31
Anticipated expiration: 2024-10-29
Also published as: CN1768942A

Abstract

本发明公开了一种含复合沸石氧化铝载体及其制备方法。该载体是以Y沸石、β沸石和氧化铝为载体，其中所使用的Y沸石是采用第VIB族和/或第VIII族金属阳离子交换的方式进行改性的，调节Y沸石的酸分布，特别是B酸和L酸的比例。本发明催化剂特别适于作加氢处理催化剂的载体，用于由劣质柴油馏分生产低凝点清洁柴油。

Description

一种含复合沸石的氧化铝载体及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种氧化铝载体及其制备方法，具体涉及一种含复合沸石的氧化铝载体及其制备方法，特别是用作加氢处理催化剂的载体及其制备方法。

背景技术

沸石是重要的催化材料，作为酸性的主要提供者，在催化裂化、加氢裂化反应中起着非常重要的作用。近年来，加氢处理、加氢精制和加氢改质等许多过程的催化剂也开始使用改性沸石。而且在催化剂中使用沸石的品种也逐渐由一种沸石向两种以上的沸石组合发展。但由于沸石组分最初开发目的专向性和多种组分在载体中存在的协同配合方面的限定，目前的载体及其催化剂较少使用复合沸石组分。

目前，同时采用Y沸石和β沸石的催化剂载体，基本上是用于制备裂化催化剂。US5536687公开了一种中油型加氢裂化催化剂，该催化剂载体中含有β沸石和晶胞常数不大于2.445nm的Y沸石。该载体复合物承载加氢金属所获得的催化剂主要使用在轻油型加氢裂化催化剂上，所使用β沸石具有较高的裂化活性。

CN 1393287A公开了一种大孔酸性复合载体，以载体的重量百分比为基准，包括：(a)无定形硅铝10％～90％；(b)β沸石1％-50％；(c)改性Y沸石1％-50％。该载体特别适宜于承载加氢金属用于加氢裂化过程，多产中间馏分油和最大量获得低凝点柴油。该复合载体使用改性Y沸石的目的是利用Y沸石较强开环活性来改善催化反应过程中对环状烃和多环芳烃的裂解性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种含复合沸石的氧化铝载体及其制备方法，该载体酸分布适宜，特别是B酸与L酸的比例。该载体特别适用于作加氢处理催化剂的载体。

本发明的含复合沸石的氧化铝载体包括如下组分：改性Y沸石、β沸石和氧化铝。以载体的重量为基准，改性Y沸石的含量为1％-20％，最好为5％-15％；β沸石的含量为1％-20％，最好为5％-15％；氧化铝的含量为30％～98％，最好为40％-80％，粘合剂0～30％。

本发明载体的比表面积为280-350m²/g，孔容为0.50-0.60ml/g，其中孔径在4-10nm的孔分布占总孔容的80％-90％，红外酸度为0.40-0.55mmol/g。

本发明所述的改性Y沸石的性质如下：该改性Y沸石中含第VIB族和/或第VIII族金属元素2wt％-10wt％，SiO₂/Al₂O₃摩尔比为9.0-12.9，晶胞常数为2.440-2.459nm，比表面积为550-650m²/g，孔容为0.340-0.370ml/g，红外酸度为1.37-1.60mmol/g，其中B酸与L酸的摩尔比1∶3-1∶5，Na₂O重量含量＜0.2％，较好＜0.15％，最好＜0.1％。其中所述的第VIB族和/或第VIII族金属元素为W、Ni、Co、Fe、Mo中的一种或几种。

本发明所用的改性Y沸石是由超疏水Y沸石按如下方法制备的：

(1)将超疏水Y沸石置于水中，其中沸石与水的重量之比为1∶2-10，最好为1∶3-8，升温至60℃-90℃，搅拌0.5-2.0小时。

(2)取含第VIB族和/或第VIII族金属的可溶性盐中的一种或几种配制成溶液，加入上述步骤(1)溶液中，用氨水调节溶液pH值，控制pH值为4-10，溶液在50-90℃下，搅拌老化2-4小时充分交换，过滤后，在100℃-150℃干燥8-24小时制得。

其中所述的超疏水Y沸石是由Y沸石在500～600℃、0.01～0.30MPa条件下水热处理1-10小时后得到的。其中Y沸石的性质如下：NaO含量低于0.2wt％，硅铝摩尔比6-40(化学法)，晶胞常数2.440-2.460nm。该Y沸石可由NH₄NaY沸石用氟硅酸盐液相脱铝法制得，如CN 1026313C中记载的方法。

本发明的含复合沸石的氧化铝载体的制备步骤包括：

(1)将改性Y沸石、β沸石和氧化铝混合均匀；

(2)向步骤(1)的混合物中加入粘合剂或者直接加入胶溶剂溶液混捏成膏状物，挤条成型；

(3)将上述成型物，在10～150℃干燥0.5～24小时，在350～700℃焙烧1-12小时，得到本发明的载体。

所述的干燥温度最好是100～140℃，干燥时间最好为1～8小时。

所述的焙烧温度最好是400～650℃，焙烧时间最好为1～8小时。

本发明的载体可单独作为催化组分，也可应用于任何对载体比表面、孔结构和酸度要求较高，同时又需要发挥不同沸石催化选择性的领域。

根据需要，本发明催化剂载体可进一步担载活性金属组分或其它添加剂组分，以适应不同反应的需要。如对于加氢处理催化剂，一般需担载加氢金属组分，即采用孔饱和或过剩溶液浸渍活性金属组分，担载金属后的载体条经干燥、活化后得到加氢处理催化剂。

本发明载体担载加氢金属，可以用于加氢处理过程，特别适合用于劣质柴油加氢处理生产低凝点清洁柴油的过程。本发明的含复合沸石的氧化铝载体中所用的改性Y沸石是采用金属阳离子交换的方式进行改性，调节Y沸石的酸分布，使B酸和L酸的比例更加合理，而且含有加氢功能的活性金属，再与β沸石的协同作用，使得催化剂同时具有较好的芳烃开环能力及较佳的异构活性。在保证柴油收率的同时，提高柴油的十六烷值，降低柴油产品的凝点。

具体实施方式

本发明的馏分油加氢处理催化剂所使用的β沸石可采用现有技术中所有适合于本发明的β沸石，其性质如下：SiO₂/Al₂O₃摩尔比(化学法)为20-120，较好是30-90，Na₂O重量含量＜0.2％，较好＜0.15％，最好＜0.1％，红外酸度为0.1-0.7mmol/g，较好是0.15-0.50mmol/g。

本发明催化剂中的β沸石最好选用小晶粒β沸石，其颗粒直径1～100nm。比如采用中国专利CN1324762A中的方法制备的小晶粒β沸石。

本发明所使用的氧化铝可采用常规的用于制备催化剂载体的氧化铝，优选采用经助剂改性的氧化铝。所述的经助剂改性的氧化铝中，助剂(以元素计)含量为3wt％-7wt％，其中所述的助剂为硼、氟和锆中的一种或多种。该改性氧化铝的性质：比表面积为320-370m²/g，孔容为0.7～1.1ml/g。该改性氧化铝可采用中国专利CN1458232A中的制备方法：采用常规方法最好是碳化法制备氧化铝前身物，取其滤饼，打浆，升温至50～90℃，优选为65～75℃，加入一定含量的助剂，并在50～90℃温度下搅拌5～120分钟，优选为30～90分钟，过滤，干燥，制得改性氧化铝。

本发明在制备催化剂载体过程中，通常采用粘合剂，所用的粘合剂可为小孔耐熔无机氧化物，如粘土、氧化硅、氧化铝、硅铝、氧化锆和氧化钛-氧化镁中的一种或多种，最好为小孔氧化铝。通常所用小孔耐熔无机氧化物的性质如下：比表面积为220-300m²/g，孔容为0.45-0.52ml/g。本发明的载体制备时也可以不使用粘合剂，而是将本发明所涉及的各组分混合后，直接加入一定量的胶溶酸混涅，挤条成型。

本发明在催化剂制备的过程中，挤条时可采用助挤剂，常用的助挤剂可以是：田菁粉、柠檬酸、草酸、纤维素、淀粉、高分子表面活性剂等中的一种或几种。

本发明所涉及到的胶溶剂可以是：硫酸铝、柠檬酸、硝酸、醋酸、草酸等中的一种或多种。

所述的成型后的载体形状可以为片状、球状、圆柱条及异型条(三叶草、四叶草)，最好是圆柱条及异型条(三叶草、四叶草)。载体的直径可以是0.8～2.0mm的细条及＞2.5mm的粗条。

下面通过具体实施例来说明本发明载体的特点。

本发明产品的比表面积和孔容是采用ASAP2400，低温氮吸附(77K)，根据BET公式计算得到的。酸量和酸性质采用红外光谱仪测得，所使用吸附剂为吡啶。

实施例1

改性Y沸石Y-A的制备：

(1)将Y沸石在0.1MPa、550℃水蒸气下处理1小时得到超疏水Y沸石Y-W；其中Y沸石为温州催化剂厂生产，其性质如下：硅铝摩尔比(化学法)10.01，晶胞常数2.448nm，Na₂O含量0.05wt％，干基75wt％。

(2)将300克超疏水Y沸石置于1000ml水中，搅拌升温至60℃。

(3)将181g硝酸镍和29g硝酸钴配成240ml溶液，与氨水一起加入上述沸石溶液中，控制pH值等于6，加完后溶液老化2个小时，过滤后，在110℃干燥8小时制得，记为Y-A，其物化性质见表1。

实施例2

改性Y沸石Y-B的制备：

步骤(1)同实施例1；

步骤(2)将300克超疏水Y沸石置于1500ml水中，搅拌升温至80℃，并加入97.8g硝酸铁搅拌均匀。

步骤(3)将360g硝酸镍和62g硝酸钴配成200ml溶液，并与氨水一起加入上述沸石溶液中，控制pH值等于5，加完后溶液老化2个小时，过滤后，在110℃干燥8小时制得，记为Y-B，其物化性质见表1。

实施例3

改性Y沸石Y-C的制备：

步骤(1)取100kgNaY沸石(温州催化剂厂产品，干基50％)，破碎至小于20目，用800升含120Kg的NH₄NO₃的溶液在70-75℃下搅拌2小时，重复此交换步骤10次，过滤，并水洗至中性，得到Na₂O含量为0.19wt％的Y沸石，烘干。将上述水洗烘干的沸石放入高压旋转炉中，快速升温至650℃，在0.1Mpa，100％水蒸汽压力下焙烧2小时，得到本发明的超疏水Y沸石Y-C。其性质如下：硅铝摩尔比(化学法)11.2，晶胞常数2.448nm，Na₂O含量0.05wt％，干基75wt％。

步骤(2)将400克上述超疏水Y沸石置于1600ml水中，搅拌升温至75℃。

步骤(3)将483.3g硝酸镍和69.6g硝酸钴配成430ml溶液，与氨水一起加入上述沸石溶液中，控制pH值等于5.5，加完后溶液老化2个小时，过滤后，在120℃干燥8小时制得，记为Y-C，其物化性质见表1。

实施例4

改性Y沸石Y-D的制备：

步骤(1)同实施例3

步骤(2)将333克上述超疏水Y沸石置于1200ml水中，搅拌升温至70℃。

步骤(3)将120g硝酸镍和48.7g硝酸钴配成390ml溶液，与氨水一起加入上述沸石溶液中，控制pH值等于6.5，加完后溶液老化2个小时，过滤后，在120℃干燥8小时制得，记为Y-D，其物化性质见表1。

实施例5

小晶粒β沸石β-A的制备(按CN 1324762A中的实施例8进行)。

将拟薄水铝石(含Al₂O₃ 56.5wt％，周村催化剂厂)、氢氧化钠(化学纯，北京化工厂)、四乙基氢氧化铵(2.633N，北京大兴兴福精细化工研究所产品)加入去离子水中，加热溶解，搅拌均匀，制成工作溶液，将粗孔硅胶(80-120目，灼减3.7％，青岛海洋化工厂)与上述工作溶液混合，使硅胶表面为工作溶液所润湿，各组分的摩尔比为SiO₂/Al₂O₃＝100，Na₂O/SiO₂＝0.07，TEAOH/SiO₂＝0.12，H₂O/SiO₂＝6.5；再加入添加剂真空泵油(市售商品，商标名SY-1634-70，大连石化公司七厂生产，分子量800-1000，聚氧乙烯基在所说聚烷撑醚中所占重量比为25％)，添加剂/SiO₂(重％)＝0.5，将所得混合物在高压反应釜中120℃晶化反应24小时，再升温至148℃反应48小时，反应后分离出固体产物，用水洗涤，110℃干燥即得β沸石，将该β沸石在60℃，1.0N的NH₄Cl水溶液中交换4次，每次交换2小时，110℃干燥2小时，550℃焙烧3小时或活化后，记为β-A，其物化性质见表1。

实施例6

非小晶粒β沸石β-B的制备(按中国专利CN1059701A中实施例1方法制备)

取500g工业β沸石置于高温焙烧炉中，以约100℃/小时速度升温至600℃，然后恒温焙烧8小时，降温至室温，制得脱胺β沸石，在10升搪瓷酸洗罐中加入100ml分析纯浓盐酸，再加2900ml去离子水配成0.1N HCl溶液，加热至55℃，加入300g脱胺β沸石(硅铝分子比26.94，环己烷吸附量＞13m％，NaO％含量为＜0.15wt％)，在55℃下恒温搅拌2小时，然后过滤水洗至中性。酸处理后的沸石滤饼在110-220℃下烘干，至干基＞80％。将上述的沸石放到高温密闭焙烧炉中，以约200℃/小时速度升温至550℃，同时通入100％水蒸气，控制压力200Kpa，恒温恒压焙烧2小时，即得沸石β-B。其物化性质见表1。该沸石硅铝摩尔比为63.35(化学法)，NaO％含量为＜0.15wt％，相对结晶度为110，颗粒度＞100nm。

实施例7

改性氧化铝L-1的制备

取碳化法制备的氧化铝前身物洗涤后的滤饼，测其干基为20wt％，取该滤饼6000克，加入24立升去离子水，打浆，并加入200克BF₃乙醚溶液(BF₃含量46.8wt％)，升温至65℃，搅拌1小时，过滤，110℃干燥4小时，样品为L-1，其物化性质见表1。

实施例8

改性氧化铝L-2的制备。

取硫酸铝法制备的氧化铝前身物洗涤后滤饼800克，加入4升去离子水，搅拌均匀后升温至85℃，加入氟硼酸铵11克，继续搅拌30分钟，110℃干燥4小时，样品L-2，其物化性质见表1。

表1 样品物化性质

实施例编号	1	2	3	4	5	6	7	8
实施例编号	1	2	3	4	5	6	7	8	样品编号	Y-A	Y-B	Y-C	Y-D	β-A	β-B	L-1	L-2
NiO，wt％	4.12	6.3	8.9	3.11	-	-	-	-	样品编号	Y-A	Y-B	Y-C	Y-D	β-A	β-B	L-1	L-2
NiO，wt％	4.12	6.3	8.9	3.11	-	-	-	-	CoO，wt％	0.57	0.89	0.73	0.89	-	-	-	-
Fe，wt％	-	1.19	-	-	-	-	-	-	CoO，wt％	0.57	0.89	0.73	0.89	-	-	-	-
Fe，wt％	-	1.19	-	-	-	-	-	-	助剂(以元素计)含量，wt％	-	-	-	-	-	-	6.3	5.9
比表面积，m²/g	612	574	552	624	650	632	360	320	助剂(以元素计)含量，wt％	-	-	-	-	-	-	6.3	5.9
比表面积，m²/g	612	574	552	624	650	632	360	320	孔体积，ml/g	0.362	0.353	0.348	0.367	-	-	0.88	0.92
红外酸度，mmol/g	1.476	1.575	1.501	1.466	0.33	0.31	-	-	孔体积，ml/g	0.362	0.353	0.348	0.367	-	-	0.88	0.92
红外酸度，mmol/g	1.476	1.575	1.501	1.466	0.33	0.31	-	-	B酸与L酸的摩尔比	1∶3.5	1∶4.6	1∶4.8	1∶3.2	-	-	-	-
SiO₂/Al₂O₃摩尔比(化学法)	9.87	9.59	11.2	11.1	80	63.35	-	-	B酸与L酸的摩尔比	1∶3.5	1∶4.6	1∶4.8	1∶3.2	-	-	-	-
SiO₂/Al₂O₃摩尔比(化学法)	9.87	9.59	11.2	11.1	80	63.35	-	-	晶胞常数，nm	2.441	2.444	2.451	2.456	-	-	-	-
Na₂O含量，wt％	0.15	0.15	0.05	0.05	0.03	＜0.15	-	-	晶胞常数，nm	2.441	2.444	2.451	2.456	-	-	-	-
Na₂O含量，wt％	0.15	0.15	0.05	0.05	0.03	＜0.15	-	-	颗粒直径，nm	-	-	-	-	80-90	＞100	-	-

实施例9

本发明的载体C-1的制备。

将20.6克Y-A、52.58克β-A、252.9克L-1、200克由SB粉(孔容0.46ml/g，比表面积260m²/g)制备的粘合剂(干基30wt％)放入碾压机中，碾至可挤糊膏，挤条，110℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，制得载体C-1，其物化性质见表2。

实施例10

本发明的载体C-2的制备。

将41.2克Y-A、16.4克β-A、278克L-1、85.7克由L-1粉制备的粘合剂(干基30wt％)放入碾压机中，碾至可挤糊膏，挤条，110℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，制得载体C-2，其物化性质见表2。

实施例11

本发明的载体C-3的制备。

将61.8克Y-B、13.2克β-A、261克L-2、196克由SB粉(孔容0.46ml/g，比表面积260m²/g)制备的粘合剂(干基30wt％)放入碾压机中，碾至可挤糊膏，挤条，110℃干燥4小时，500℃焙烧3小时，制得载体C-3，其物化性质见表2。

实施例12

本发明载体C-4的制备。

将12.36克Y-A、52.5克β-B、218.6克L-1、312克由SB粉(孔容0.46ml/g，比表面积260m²/g)制备的粘合剂(干基30wt％)放入碾压机中，碾至可挤糊膏，挤条，110℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，制得载体C-4，其物化性质见表2。

实施例13

本发明载体C-5的制备。

方法与组成基本与实施例9类似，保持Y-A、β-A含量不变，将改性氧化铝换为SB粉(孔容0.46ml/g，比表面积260m²/g)，所得载体为C-5，其物化性质见表2。

实施例14

本发明载体C-6的制备。

将36.26克Y-C、86.68克β-A、603.46克L-1、431.2克由SB粉(孔容0.46ml/g，比表面积260m²/g)制备的粘合剂(干基30wt％)放入碾压机中，碾至可挤糊膏，挤条，120℃干燥8小时，500℃焙烧8小时，制得载体C-6，其物化性质见表2。

实施例15

本发明载体C-7的制备。

将53.15克Y-D、197.8克β-A，1161克L-2，851.4克由SB粉(孔容0.46ml/g，比表面积260m²/g)制备的粘合剂(干基30wt％)、放入碾压机中，碾至可挤糊膏，挤条，120℃干燥8小时，500℃焙烧8小时，制得载体C-7，其物化性质见表2。

比较例-1

本例为参比载体J-1的制备。

方法与组成基本与实施例9类似，只去掉β-A组分，所得载体为J-1，其物化性质见表2。

比较例-2

本例为参比载体J-2的制备。

方法与组成基本与实施例9类似，保持β-A含量不变，将Y-A组分换为实施例1中的未进行阳离子交换的超疏水Y-W沸石(温州催化剂厂)，所得载体为J-2，其物化性质见表2。

表2 载体物化性质

	本发明实施例载体							对比例参比载体
	本发明实施例载体							对比例参比载体		载体编号	C-1	C-2	C-3	C-4	C-5	C-6	C-7	J-1	J-2
载体组成										载体编号	C-1	C-2	C-3	C-4	C-5	C-6	C-7	J-1	J-2
载体组成										改性Y沸石，wt％	5	10	15	3	5	4	3	18	5(Y-W)
β沸石，wt％	16	5	4	16	15	12	14	-	16	改性Y沸石，wt％	5	10	15	3	5	4	3	18	5(Y-W)
β沸石，wt％	16	5	4	16	15	12	14	-	16	氧化铝，wt％	59	85	61	51	60	64	63	62	59
粘合剂，wt％	20	-	20	30	20	20	20	20	20	氧化铝，wt％	59	85	61	51	60	64	63	62	59
粘合剂，wt％	20	-	20	30	20	20	20	20	20	载体性质
比表面积，m²/g	323	345	296	312	298	286	327	309	299	载体性质
比表面积，m²/g	323	345	296	312	298	286	327	309	299	孔容，ml/g	0.535	0.509	0.558	0.547	0.596	0.554	0.534	0.516	0.599
4-10nm孔容积分率，％	83	82	88	89	82	87	89	71	69	孔容，ml/g	0.535	0.509	0.558	0.547	0.596	0.554	0.534	0.516	0.599
4-10nm孔容积分率，％	83	82	88	89	82	87	89	71	69	红外酸度，mmol/g	0.449	0.503	0.454	0.467	0.525	0.511	0.486	0.529	0.561

为了进一步说明本发明载体的效果，将载体担载加氢活性金属，制备成催化剂A和催化剂B，用于劣质柴油的加氢处理过程。

实施例16

本例为催化剂A的制备。

将载体C-1用偏钨酸铵、硝酸镍水溶液浸渍，110℃干燥4小时，500℃焙烧3小时，制得催化剂A。所得的催化剂中，β沸石11wt％，超疏水Y沸石3.5wt％，改性氧化铝40wt％，NiO的含量为5.10wt％，CoO的含量为0.14wt％，WO₃的含量为26.0wt％，余量为粘合剂氧化铝，其性质如下：比表面为171m²/g，孔容为0.305ml/g，4-10nm孔容积分率为80％。

实施例17

本例为参比催化剂B的制备。

方法与组成基本与实施例16类似，将Y-A组分换为实施例1中的未进行阳离子交换的超疏水Y-W.沸石(温州催化剂厂)。该催化剂的最终组成为：β-A11wt％，超疏水Y沸石Y-W3.5wt％，改性氧化铝40wt％，WO₃ 24.69wt％，NiO4.71wt％，余量为粘合剂氧化铝，其性质如下：比表面为185m²/g，孔容为0.323ml/g，4-10nm孔容积分率为69％。

表3 柴油原料和柴油产品的性质

	原料油	柴油产品
		柴油产品		催化剂A	催化剂B
		馏程，℃	175～370	催化剂A	催化剂B	181～367	180～366
硫，μg/g	5500	馏程，℃	175～370	26	39	181～367	180～366
硫，μg/g	5500	氮，μg/g	711	26	39	2.0	3.9
凝点，℃	-3	氮，μg/g	711	-29	-22	2.0	3.9
凝点，℃	-3	十六烷值	25	-29	-22	35.2	33.3
柴油收率，wt％	-	十六烷值	25	99.6	92.8	35.2	33.3

由表1数据可以看出，改性后的Y型沸石，尽管其红外总酸度变化不大，但其B酸比例大大降低，而L酸比例的增加幅度有了较大的提高，而且还含加氢功能的活性组分。由表3的反应结果可看出，与催化剂B相比，催化剂A对降低柴油馏分的裂解，保证柴油收率，提高异构化反应选择性极为有力。

本发明载体中同时采用改性Y沸石与β沸石，通过两种沸石的协合作用，使得催化剂同时具有较好的芳烃开环能力及较佳的异构活性，而且催化剂孔径在4-10nm的孔分布占总孔容的75％-90％，孔径非常集中，这样有利于原料油的扩散，更好的发挥催化活性。由表3的结果可以看出，采用本发明载体制备的催化剂更有利于改善柴油馏分质量，使柴油馏分的收率更高和降凝效果更好。

Claims

1、一种含复合沸石的氧化铝载体，其特征在于所述的复合沸石为改性Y沸石和β沸石；以载体的重量为基准，改性Y沸石的含量为1％-20％，β沸石的含量为1％-20％，氧化铝的含量为30％～98％，粘合剂0～30％；所述的改性Y沸石的性质如下：含第VIB族和/或第VIII族金属元素2wt％-10wt％，SiO₂/Al₂O₃摩尔比为9.0-12.9，晶胞常数为2.440-2.459nm，比表面积为550-650m²/g，孔容为0.340-0.370ml/g，红外酸度为1.37-1.60mmol/g，其中B酸与L酸的摩尔比1∶3-1∶5，Na₂O重量含量＜0.2％。

2、按照权利要求1所述的载体，其特征在于：以载体的重量为基准，改性Y沸石的含量为5％-15％，β沸石的含量为5％-15％，氧化铝的含量为40％-85％。

3、按照权利要求1所述的载体，其特征在于所述的第VIB族和/或第VIII族金属元素为W、Ni、Co、Fe、Mo中的一种或几种。

4、按照权利要求1所述的载体，其特征在于所述载体的比表面积为280-350m²/g，孔容为0.50-0.60ml/g，其中孔径在4-10nm的孔分布占总孔容的80％-90％，红外酸度为0.40-0.55mmol/g。

5、按照权利要求1所述的载体，其特征在于所述的β沸石具有如下性质：SiO₂/Al₂O₃摩尔比为20-120，Na₂O重量含量＜0.2％，红外酸度为0.1-0.7mmol/g。

6、按照权利要求5所述的载体，其特征在于所述的β沸石为小晶粒β沸石，其颗粒直径1～100nm。

7、按照权利要求1所述的载体，其特征在于所述的氧化铝为经助剂改性的氧化铝，其性质如下：比表面积为320-370m²/g，孔容为0.7～1.1ml/g，助剂以元素计的含量为3wt％-7wt％，所述的助剂为硼、氟和锆中的一种或多种。

8、权利要求1～7任一所述的含复合沸石的氧化铝载体的制备方法，包括如下步骤：

(1)将改性Y沸石、β沸石和氧化铝混合均匀；

(3)将上述成型物，在100～150℃干燥0.5～24小时，在350～700℃焙烧1-12小时，得到本发明的载体；

所述的改性Y沸石是由超疏水Y沸石按如下方法制备的：

(1)将超疏水Y沸石置于水中，其中沸石与水的重量之比为1∶2-10，升温至60℃-90℃，搅拌0.5-2.0小时；

(2)取含第VIB族和/或第VIII族金属的可溶性盐中的一种或几种配制成溶液，加入改性Y沸石的制备步骤(1)所得的溶液中，调节溶液pH值，控制在4-10，溶液在50-90℃下，搅拌老化2-4小时充分交换，过滤后，在100℃-150℃干燥8-24小时制得；

所述的超疏水Y沸石是由Y沸石在500～600℃、0.01～0.30MPa条件下水热处理1-10小时后得到的；其中Y沸石的性质如下：Na₂O含量低于0.2wt％，硅铝摩尔比6-40，晶胞常数2.440-2.460nm。

9、按照权利要求8所述的制备方法，其特征在于所述改性Y沸石的制备方法中，步骤(1)所述的沸石与水的重量之比为1∶3-8。