CN100344814C - 一种苎麻纺纱加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于纺织工程领域。它公开的技术特征在于在现有的苎麻纺纱加工流程中，在梳麻工序和预并工序之间根据苎麻纤维长度差异很大的问题，设置了牵切工序，同时，预并工序也可缩为一道，经新的牵切工序处理后，得到的梳麻牵切条中的纤维长度不匀率比梳麻条中的纤维长度不匀少20%左右，超长纤维含量大大减少，麻粒数量降低30%左右，且牵切机的设备机构简单，占地面积小。

Description

一种苎麻纺纱加工方法

技术领域：

本发明属于纺织工程领域，它涉及一种苎麻纺纱加工方法。

背景技术：

现有的苎麻纺纱加工流程是：

精干麻→开松工序→梳麻工序→预并工序(2道)→精梳工序→针梳工序(3～4道)→粗纱工序→细纱工序。

现有的苎麻纺纱加工流程存在的问题是：

苎麻纤维的纤维长度差异很大，在梳麻条中，纤维平均长度在50-70mm，而最长纤维长度可达400mm以上，长度变异系数在70％-80％。即使在精梳后，排除了部分短纤维，但是还存在着部分长纤维(其长度在150-250mm)和超长纤维(其长度超过250mm以上)，致使麻条中纤维长度不匀率仍高达40-50％，因此在目前苎麻纺纺纱加工流程的精梳、针梳、粗纱、细纱工序中，虽然采用的是类似于精梳毛纺型的设备，但与纤维长度有关的部件都需要更改，如粗纱机的牵伸隔距达280-300mm，细纱机的牵伸隔距达240-270mm，其摇架长度加长到300mm以上，带来了摇架工作不稳定，而摇架工作的不稳定和纤维长度不匀率高的弊病，又影响了牵伸时对纤维的控制，导致苎麻纱的条干不匀很大，阻碍了苎麻加工技术和产品的进一步创新和发展。

在现有苎麻纺纱工艺中，开松工序主要是拉断部分超长的纤维，并对精干麻进行初步的松解，开松机一般采用C111B、FZ001或FZ002等型号的设备；梳麻工序主要是将经过开松后的纤维进一步细致地分梳成单纤维状，梳麻机一般采用CZ191型号的设备；预并工序主要是提高梳麻条中纤维的伸直平行以及条子的均匀程度，同时，还要满足梳麻和精梳工序间应为偶数道工序的原则，预并条机一般采用BR221和CZ304型号的设备；精梳工序主要是消除长度短于一定程度的短纤维，提高纤维的长度均匀度，精梳机一般采用B311CZ型号的设备；针梳工序主要是通过并合、牵伸，提高纤维的均匀、混合程度，各道针梳机一般分别采用CZ304A、CZ423C、Z304A、CZ304B型号的设备；粗纱工序是将基本符合纺纱条件的纤维条(针梳条)子进行初步的牵伸、加捻，减轻细纱工序的牵伸负担，粗纱机一般采用B465CZ型号的设备；细纱工序是将粗纱最后进行进一步的牵伸、加捻，形成最终的苎麻纱产品，细纱机一般采用FZ501型号的设备。

从上可以看出，现有的苎麻加工工序中尚没有一道工序可以对苎麻纤维中存在的超长纤维进行彻底、有效地消除，从而导致在加工中，由于超长纤维的存在，对加工过程和产品质量带来了不利的影响。

发明内容：

针对上述问题，本发明提供一种苎麻纺纱加工方法以克服上述问题。

本发明解决技术问题的技术方案如下：

一种苎麻纺纱加工方法，包括开松工序、梳麻工序、预并工序(1道)、精梳工序、针梳工序(3～4道)、粗纱工序、细纱工序，其特征在于它还包括设置在梳麻工序和预并工序之间的牵切工序。

所述的牵切工序的工艺如下：

牵切机的弹簧加压分配其P₁为500～1000kg，P₂为500～800kg，P₃为400～800kg，P₄为500～900kg，前区牵切隔距l₁为90～120mm，中区牵切隔距l₂为100～130mm，预牵伸区牵切隔距l₃为120～150mm，前区牵切倍数E₁为4～8倍，中区牵切倍数E₂为1～3倍，预牵伸区牵切倍数E₃为2～4倍。

所述的针梳工序、粗纱工序和细纱工序的工艺如下：

针梳工序的工艺为：牵伸区中前罗拉到第一块针排的无控制区隔距采用30～45mm；粗纱工序的工艺为：前牵伸隔距采用100～110mm，后牵伸区隔距采用130～150mm，滑溜槽深度采用0.5～1.5mm；细纱工序的工艺为：前牵伸隔距采用105～120mm，后牵伸区隔距采用110～125mm，滑溜槽深度采用0.3～1.0mm。

与现有技术相比，本发明的优点是：

本发明所采用的苎麻纺纱牵切工序的牵切工艺是根据苎麻纤维的特点而设计的。采用新的牵切工艺后，由于牵切作用的原理比较适合苎麻纤维的性状，牵切仅使少量的超长纤维被拉断。这样可以达到纤维损伤少，纤维长度整齐度高、制成率高、麻粒减少的良好效果。经新的牵切工艺处理后，得到的纤维长度不匀率比梳麻条少20％左右，超长纤维含量大大减少，麻粒数量降低30％左右。牵切机的设备机构简单，占地面积小。

附图说明：

图1为本发明牵切机结构示意图

图1中，A-麻条，B-牵切区，C-预牵切区，P₁-前皮辊压力，P₂-第二皮辊压力，P₃-第三皮辊压力，P₄-后皮辊压力，d₁-前皮辊直径，d₂-第二皮辊直径，d₃-第三皮辊直径，d₄-后皮辊直径，D₁-前罗拉直径，D₂-第二罗拉直径，D₃-第三罗拉直径，D₄-后罗拉直径，l₁-前区牵切隔距，l₂-中区牵切隔距，l₃-预牵切区牵切隔距，E₁-前区牵切倍数，E₂-中区牵切倍数，E₃-预牵切区牵切倍数。

具体实施方式：

采用本发明的构思后，其苎麻纺纱的加工流程是：

精干麻→开松工序→梳麻工序→牵切工序→预并工序(1道)→精梳工序→针梳工序(3～4道)→粗纱工序→细纱工序。

新的苎麻牵切纺纱加工流程与现有的苎麻纺纱加工流程相比是在梳麻工序和预并工序之间设置了新的牵切工序，预并工序缩为一道。

本发明设置了牵切工序后，各工序所采用的机械设备可与现有的苎麻加工采用的机械设备相同，也可从精梳工序开始，采用现有的毛纺设备，即：精梳机也可采用B311型号的设备；各道针梳机可分别采用B423、B432、B442、B452型号的设备；粗纱机可采用B465型号的设备；细纱机可采用BC583型号的设备。

如图1所示，牵切工序所采用的牵切机构通常有多个牵切区。麻条A进入预牵切区B时被适当牵伸，使纤维伸直平行有所改善，为牵切做准备。当麻条A进入前区的牵切区C，由于该区的前后罗拉表面速度差异大，且罗拉加压也很大，因而罗拉钳口对纤维的握持力也很大，从而将纤维逐步拉断成所需长度。

采用牵切机后，由于牵切作用的原理比较适合苎麻纤维的性状，牵切仅使少量的超长纤维被拉断，这样可以达到纤维损伤少，纤维长度整齐度高、制成率高、麻粒减少的理想效果。经牵切机处理后，得到的纤维长度不匀率比粗梳麻条少20％左右，超长纤维含量大大减少，麻粒数量降低30％左右。牵切机的设备机构简单，占地面积小。采用牵切机后，后续的精梳、针梳、粗纱、细纱工序中的设备可以采用精梳毛纺的标准设备，加强了设备的互换性和通用性，牵伸隔距的缩短，有利于提高摇架等部件的工作稳定性，加强对短纤维的运动控制，从而为提高产品的均匀度奠定了基础。

牵切机的各皮辊直径d₁、d₂、d₃、d₄均为90mm，各皮辊的邵氏硬度均为90，各罗拉直径D₁、D₂、D₃、D₄均为50mm，牵切机的改进工艺中，弹簧加压分配其P₁为500～1000kg，P₂为500～800kg，P₃为400～800kg，P₄为500～900kg，前区牵切隔距l₁为90～120mm，中区牵切隔距l₂为100～130mm，预牵切区牵切隔距l₃为120～150mm，前区牵切倍数E₁为4～8倍，中区牵切倍数E₂为1～3倍，预牵切区牵切倍数E₃为2～4倍。

在加工牵切麻条时，针梳工序、粗纱工序和细纱工序的工艺如下：

针梳工序的工艺为：牵伸区中前罗拉到第一块针排的无控制区隔距缩短到30～45mm；粗纱工序的工艺为：前牵伸隔距缩短到100～110mm，后牵伸区隔距缩短到130～150mm，滑溜槽深度减小到0.5～1.5mm；细纱工序的工艺为：前牵伸隔距缩短到105～120mm，后牵伸区隔距缩短到110～125mm，滑溜槽深度减小到0.3～1.0mm。

由于牵切机在牵切时同样具有原有加工中预并条机的伸直纤维和使条子中纤维的弯钩调向的功能，从而可以减少一道预并条工序。

实施例：

采用湖南产的苎麻精干麻，其性能如表1所示：

表1  精干麻的性能指标

平均长度(mm)	最长纤维长度(mm)	长度不匀(CV％)	强度(cN/tex)	强度不匀(CV％)	细度(tex)
						65.4	430.1	82.3	6.17	38.1	0.594

对上述精干麻原料采用本发明的牵切纺纱工艺进行加工后，其半制品和成品的质量性能指标如表2和表3所示：

表2  苎麻梳麻条半制品牵切实验对比结果(牵切隔距为100mm)

	平均长度(mm)	长度不匀(CV％)	40mm以下短纤率(％)	100mm以上长纤率(％)	150mm以上长纤率(％)	200mm以上长纤率(％)	强度(cN/tex)	强度不匀(CV％)	伸长率(％)
										梳麻原条	68.32	76.0	43.94	22.50	8.93	3.21	52.22	44.2	4.7
梳麻牵切条	66.71	52.6	38.06	19.32	1.01	0	48.4	35.7	4.4

从表1可知，牵切后纤维的强度虽然有所降低，但强度不匀得到-定改善，纤维的伸长基本保持不变，尤其是150mm以上的超长纤维含量明显降低，250mm以上长纤维更是已经消除；

表3  苎麻纱性能对比(27.8tex)

	强度(cN/tex)	强度不匀(CV％)	均匀度(CV％)	粗节(l/km)	细节(l/km)	麻粒(l/km)
							常规纱	19.2	18.7	21.8	355	328	605
牵切纱	19.7	17.5	18.7	297	243	496

上述实验结果表明：采用牵切工序后，由于使长度超过150mm的超长纤维有了明显的减少，纤维的长度整齐度也大大改善，从而解决了原加工中存在的由于纤维长短差异太大，超长纤维太多，导致短纤维的运动无法控制，致使产品质量差的问题。

Claims (3)

1.一种苎麻纺纱加工方法，包括开松工序、梳麻工序、预并工序(1道)、精梳工序、针梳工序(3～4道)、粗纱工序、细纱工序，其特征在于它还包括设置在梳麻工序和预并工序之间的牵切工序。

2.根据权利要求1所述的一种苎麻纺纱加工方法，其特征在于所述的牵切工序的工艺如下：

牵切机的弹簧加压分配其P₁为500～1000kg，P₂为500～800kg，P₃为400～800kg，P₄为500～900kg，前区牵切隔距l₁为90～120mm，中区牵切隔距l₂为100～130mm，预牵伸区牵切隔距l₃为120～150mm，前区牵切倍数E₁为4～8倍，中区牵切倍数E₂为1～3倍，预牵伸区牵切倍数E₃为2～4倍。

3、根据权利要求1所述的一种苎麻纺纱加工方法，其特征在于所述的针梳工序、粗纱工序和细纱工序的工艺如下：

针梳工序的工艺为：牵伸区中前罗拉到第一块针排的无控制区隔距采用30～45mm；粗纱工序的工艺为：前牵伸隔距采用100～110mm，后牵伸区隔距采用130～150mm，滑溜槽深度采用0.5～1.5mm；细纱工序的工艺为：前牵伸隔距采用105～120mm，后牵伸区隔距采用110～125mm，滑溜槽深度采用0.3～1.0mm。

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