CN100342288C - 显影装置 - Google Patents

Abstract

一种显影装置，它包括：用于承载显影剂的显影剂承载部件；与显影剂承载部件接触的显影剂调整部件，用于调整在显影剂承载部件上的显影剂的层厚；以及设在显影剂承载部件和显影剂调整部件之间的润滑剂，其中，润滑剂的电荷极性与显影剂的电荷极性相反，并且润滑剂的加权平均颗粒尺寸不大于所述显影剂的加权平均颗粒尺寸的1/3。

Description

显影装置

技术领域

本发明涉及一种优选地由电摄影成像设备例如复印机、激光束打印机等采用的显影装置。

背景技术

下面，首先参照图7对现有技术的典型电摄影成像设备进行说明。

一般来说，成像设备包括：作为潜像承载部件的可旋转的感光部件101；用于将感光部件101充电至预定的电位同时通过感光部件101的转动而转动的充电装置102；用于在感光部件101上形成静电潜像的曝光装置103；用于将在感光部件101上的静电潜像显影成可见图像的显影装置10；用于将在感光部件101上的可见图像转印到转印介质上的转印装置105；用于将可见图像定影到转印介质上以产生一永久图像的定影装置108；以及清洁装置106，用于回收没有转移到转印介质上并且保留在感光部件101上的显影剂颗粒。

近年来，将成像设备的一些上述部件，更具体地说，感光部件101、充电装置102、显影装置104和清洁装置106一体地设置在可拆卸地安装在成像设备的主组件中的处理盒中，以便提供一种实际上免维护因此在可用性方面优异的成像设备，这已经成为常见的设计。

显影装置104至少包括：显影剂111(下面将称为“调色剂”)；用于承载显影剂111的显影剂承载部件110(这在下面被称为“显影套筒”)；以及用于调整在显影套筒110的圆周表面上形成的调色剂涂层的调色剂层厚调整部件109(这在下面被称为“显影刮板”)。为了检查显影套筒110的质量例如外观，当制造图7中所示的成像设备时，通常在装配该显影装置104的制造步骤期间，使显影套筒110在没有被涂覆调色剂111的情况下转动预定的一段时间。

在显影套筒110的这个测试转动期间，显影刮板109和显影套筒110有时会产生刮痕。另外，由弹性材料例如聚氨酯橡胶形成的显影刮板109的弹性边缘部分有时会被硬拉入在显影刮板109和显影套筒110之间的接触区域中。如果在市场上供应存在这种问题的成像设备，则它产生出这样一种问题，即，在将该成像设备投入使用时，调色剂111没有均匀涂覆在显影套筒110的圆周表面上。

为了解决这个问题，在上述成像设备的装配步骤(其中，显影套筒110在没有被涂覆调色剂的情况下旋转预定的时间)中，将润滑剂涂覆在该显影刮刀109的一个侧面上，该侧面被设置成与显影套筒110的圆周表面接触。这是一种惯常的做法。

作为用于这个目的的润滑剂，采用在电荷、颗粒形状等方面适当的那种润滑剂，因为在显影装置104的首次使用的早期阶段存在着涂覆在显影刮板109上的润滑剂将影响显影套筒110的性能的可能性，这有时导致产生显影条纹。

例如日本特许公开专利申请8-211728提出一种用其平均粒径为5-30μm的硅酮树脂的球形颗粒涂覆显影套筒的方法。日本特许公开专利申请11-119551提出一种用其平均粒径为5-45μm并且保持有适量电荷的硅酮树脂的球形颗粒(PMMA、聚氨酯、丙烯酸类树脂、聚苯乙烯或PVD的球形颗粒)或者在形状和尺寸上不均匀的硅酮树脂颗粒来涂覆显影套筒的方法。另外，最近日本特许公开专利申请2002-278262(最近申请)提出一种用如下所述的球形聚合物颗粒涂覆显影套筒的方法，即，该颗粒的平均圆度指数不小于0.90，并且其加权平均粒径的数值在显影剂调整部件和显影剂承载部件的纵向方向上比显影剂承载部件的表面粗糙度Rz大0.23-1.4mg/cm。

但是，即使在用这种例如上述根据现有技术的润滑剂的润滑剂润滑显影套筒时，有时也会出现如下所述的问题。

也就是说，当显影装置为全新的时候，在显影装置的显影剂容器中的调色剂颗粒没有电荷。因此，即使将电荷赋予调色剂颗粒，它们将具有的电荷量在位于显影刮板和显影套筒之间的接触区域中也不大可能达到适当的量。因此，全新的显影装置在其使用的前期阶段有时在性能上不令人满意；例如导致形成浓度降低的图像或其线条变窄的图像。

另外，调色剂颗粒的不充分充电有时会导致形成有重像的图像，如图8所示，这在显影套筒的前期转动期间反映出存在于感光部件上的潜像。

在显影装置的首次使用的早期阶段，与显影套筒的首次转动相对应的潜像部分被更深地显影，与第二次转动以及随后的转动相对应的潜像部分被较浅地显影，从而导致形成明显的负重像。出现这个问题的原因如下。也就是说，在显影套筒上的调色剂颗粒在显影套筒的首次转动过程中被消耗以用于显影之后，不仅显影套筒不能被立即涂覆以适量的调色剂，而且在显影套筒上的调色剂颗粒也不能被赋予适当量的电荷。因此，显影套筒的显影性能在第二次转动以及随后转动期间降低，从而导致在该显影装置的第一次使用的早期阶段期间形成负重影。

为了解决这个问题，该全新显影装置的性能必须从其首次使用的一开始就处于较高的水平即正常水平。作为从其使用的一开始就使该全新显影装置在正常水平下运行的手段，可以提高用来给调色剂颗粒充电的容易程度，以便将调色剂颗粒赋予适当量的电荷。但是，该方法不理想，因为它给调色剂过度充电，从而导致在调色剂寿命的后半部期间浓度下降。

还可以设计出这样一种成像设备，即，可以检测出该显影装置是否处在其首次使用的早期阶段，并且如果该显影装置处于这个早期阶段，则沿着提高显影套筒性能的方向改变成像设备主组件的显影偏压，以便使得该成像设备即使在这个时期也能够形成具有正常浓度的图像。但是，该方法不能避免出现这样的问题，即首次转动以及随后的转动在浓度上变得不同。因此，该方法对于防止形成负重影不是特别有效。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种在其整个使用寿命期间在显影浓度上一直都稳定的显影装置。

本发明的另一个目的在于提供一种显影装置，它不会出现在该显影装置的首次使用的早期阶段中形成其浓度低于标准的图像的问题。

本发明的另一个目的在于提供一种显影装置，它不会出现在该显影装置的首次使用的早期阶段中形成具有负重影的图像的问题。

从结合附图对本发明优选实施方案的以下说明中将更加了解本发明的这些和其它目的、特征和优点。

附图说明

图1为在显影套筒和显影刮板之间的接触区域及其附近的示意性剖视图；

图2为典型成像设备的垂直示意图，显示出其总体结构；

图3为典型显影装置的垂直示意图，显示出其总体结构；

图4为表示用润滑剂涂覆显影套筒的方法的示意图；

图5为一曲线图，显示出聚合物颗粒材料、聚合物粒径和反射密度之间的关系；

图6为表示用润滑剂涂覆显影刮板的方法的示意图；

图7为现有技术的典型成像设备的示意性剖视图，显示其总体结构；

图8为用来说明负重影的示意图；以及

图9为一曲线图，显示出在聚合物调色剂的粒径和显影套筒所涂覆的调色剂量之间的关系。

具体实施方式

下面将参照这些附图对本发明的优选实施方案进行说明。

在现有技术的情况中，对于用于润滑显影套筒和显影刮板的润滑剂，在其中不会影响调色剂在电荷方面的性能的范围内来选择其材料类型，包括其颗粒的形状。

由于本发明的发明人的目的之一在于提高显影装置在其首次使用的初始阶段中形成的图像的质量，所以本发明人想到使用润滑剂来在这些方面上改善显影装置的可能性。基于这个思想，他们进行了广泛研究，从而得出使润滑剂用作微载体的构思。

更具体地说，作为润滑剂，可以采用其加权平均粒径小于调色剂并且其电荷极性(摩擦电荷极性)与调色剂相反的球形聚合物颗粒。

图1为在显影套筒10和显影刮板9之间的接触区域及其附近的示意性剖视图。在该图面中，将作为显影剂调整部件的显影刮板9设置成与作为显影剂承载部件的显影套筒10接触，以调整作为显影剂的调色剂11的层厚。还有在该图面中，每个小黑圆圈表示一个润滑剂颗粒3。

在该显影装置的首次使用的早期阶段，如此输送调色剂11，从而使之与位于显影套筒10或显影刮板9上的聚合物颗粒(润滑剂)3接触。由于聚合物颗粒(润滑剂)3在电荷极性上与调色剂11相反，所以它们用作微载体，由此增加了调色剂11所带的电荷量。结果，即使在该显影装置的首次使用的早期阶段，也能给调色剂11赋予适当量的电荷。因此，不会形成其浓度低于标准的图像、具有负重影的图像或类似图像。

在调色剂颗粒和聚合物颗粒之间的接触区域越小，则聚合物颗粒在提高调色剂颗粒所带电荷量方面的效果就越小，因此聚合物颗粒在防止形成浓度低于标准的图像、具有负重影的图像或类似图像方面的有效性越小。对于聚合物粒度而言，聚合物颗粒的加权平均粒径越大，则该聚合物颗粒所能携带的电荷量就越大。因此，使用加权平均粒径更大的聚合物润滑剂会降低调色剂颗粒和作为润滑剂的聚合物颗粒的组合所携带的电荷的总量，从而显著地降低了显影装置在上述方面的性能。

因此，要求聚合物润滑剂的加权平均粒径明显地小于调色剂。更具体地说，要求前者不大于后者的三分之一。

显然，聚合物润滑剂的加权平均粒径越小，与每个调色剂颗粒接触的聚合物颗粒的数量就越大，因此在调色剂颗粒和附着在调色剂颗粒上的聚合物润滑剂颗粒之间的总接触面积也越大，并且因此聚合物润滑剂颗粒赋予调色剂颗粒的附加电荷量也越大。另外，聚合物润滑剂的加权平均粒径越小，每个聚合物润滑剂颗粒所能携带的电荷量就越小。因此，如果聚合物润滑剂的加权平均粒径小于一定数值，则聚合物润滑剂颗粒静电附着在调色剂颗粒上的现象不会降低显影装置在显影浓度、重影形成等方面的性能。为了使聚合物润滑剂在上述方面有效，要求该聚合物润滑剂的加权平均粒径在0.01μm-3μm的范围内。

还重要的是，润滑剂的电荷极性要与调色剂的相反。对作为用于聚合物润滑剂材料的选择物的各种物质进行的测试表明，对于负极性调色剂即内在极性为负的调色剂而言，三聚氰胺树脂适合用作润滑剂材料，而对于正极性调色剂即内在极性为正的调色剂而言，氟化树脂适合作为润滑剂材料。

在由于聚合物润滑剂颗粒附着在调色剂颗粒上而由调色剂颗粒获得的电荷量方面，其颗粒形状不均匀的聚合物润滑剂小于其颗粒形状均匀的聚合物润滑剂。另外，在调色剂颗粒和润滑剂颗粒之间的附着强度方面，前者大于后者，因此在为进行显影而消耗调色剂的同时更容易保持附着在调色剂颗粒上。因此，如果显影套筒或显影刮板涂有颗粒形状不均匀的聚合物润滑剂，则在显影套筒或显影刮板上的润滑剂迅速消失，同时该润滑剂的有益效果即防止形成浓度低于标准的图像、具有负重影的图像以及类似图像的作用也迅速消失。换句话说，如果聚合物润滑剂的颗粒形状不均匀，则它不会持久，并且其所提供的益处也不会持久。

因此，要求聚合物润滑剂颗粒为球形，更具体地说，在圆度指数上不小于0.90。其颗粒的圆度指数不大于0.90的聚合物润滑剂在其可以保留在显影套筒和显影刮板上以用作用来给调色剂颗粒赋予额外的电荷量的微载体且同时用作润滑剂的时间长度上更长。

如果在显影套筒或显影刮板上的润滑剂的量大于一定数值，则该润滑剂层的厚度变得不均匀。由于润滑剂层的厚度变得不均匀，所以在润滑剂不均匀的区域上涂布在显影套筒或显影刮板上的调色剂颗粒在其电荷量方面变得不均匀，由此导致形成调色剂浓度异常的图像。因此，要求涂布在显影套筒或显影刮板上的润滑剂的量相对较小，但是如果它小于一定数值，则显影套筒或显影刮板的一些区域可能不会被充分涂覆上润滑剂，或者可能根本不会被涂覆上润滑剂，这也是一个问题。

总之，当提前用润滑剂涂覆显影刮板时，要求润滑剂的量在1.5-15g/m²的范围内，而当提前用润滑剂涂覆显影套筒时，要求润滑剂的量在0.18-1.9g/m²的范围内。当在显影刮板或显影套筒上的润滑剂的量分别处于上面的范围内即处于适当的范围内时，可以防止形成具有诸如浓度不均匀、垂直条纹等这些缺陷的图像。显影刮板所涂覆的润滑剂的量大于显影套筒的原因在于，必须在其整个圆周表面上涂布润滑剂的显影套筒其所涂覆的表面积大于显影刮板。

只要将极性与调色剂相反的这种聚合物润滑剂选择为用于显影套筒或显影刮板的润滑剂，就可以防止形成其浓度低于标准的图像和具有负重影的图像或类似图像，且与调色剂颗粒形状无关。但是，聚合物润滑剂的效果在调色剂具有以下性能时更加显著。

顺便说一下，“润滑剂极性”指的是润滑剂在显影装置的首次使用之前在它位于显影套筒和显影刮板之间时的极性；它不指通过润滑剂和调色剂之间的摩擦而充电成的极性。

也就是说，用聚合物润滑剂涂覆显影套筒或显影刮板的上述效果在调色剂满足以下要求时最大：

在相当于圆圈直径的粒度方面不小于3μm；

在圆度指数不小于0.900的调色剂颗粒的数目基础累积数值上不小于90％；并且

Y≥exp5.51×X^-0.645

X(μm)：调色剂的加权平均粒径

Y(％)：其圆度指数不小于0.950的调色剂颗粒的数目基础累积数值

(5.0＜X≤12.0)

将其圆度指数如上面所述那样高的该实施方案中的调色剂与体积与在该实施方案中的调色剂颗粒相等但是圆度指数较低的现有技术的调色剂颗粒进行比较，前者在表面积大小方面与后者不同。因此，前者在其能够携带的电荷量方面小于后者。因此，在其圆度指数如上面所述那样高的该实施方案中的调色剂其弱点在于，它容易具有更宽的电荷分布，从而尤其是在显影装置的首次使用的早期阶段中容易产生非常明显的负重影。

圆度指数更高的调色剂的这个弱点，即产生负重影，可以通过选择在该实施方案中与该调色剂的更高的圆度指数相匹配的润滑剂作为用于显影套筒或显影刮板的润滑剂以便获得质量优异的图像的方式来克服。

如上所述，在该实施方案中，采用能够用作微载体的润滑剂。因此，不会出现在显影装置或包括显影装置的处理盒的首次使用的早期阶段中形成浓度低于标准的图像、具有负重影的图像或类似图像的问题。换句话说，该实施方案中的采用在该实施方案中的润滑剂的显影装置在其整个使用寿命期间在调色剂浓度方面都一直保持稳定。

(实施方案1)

接下来将参照附图对本发明的第一实施方案进行说明。

图2显示出装配有该实施方案中的显影装置4的成像设备。图2为该成像设备的垂直剖视图，显示出其总体结构。

该图中的成像设备包括作为打印机引擎(这在下面将被称为设备主组件)的主组件。

在该设备主组件中具有一个作为图像承载部件的电摄影感光部件1(这在下面将被称为“感光鼓”)。该感光鼓1在传递给它的驱动力的作用下沿着图中的箭头符号R1所指的方向以预定的处理速度(圆周速度)绕一轴被转动驱动。

在感光鼓1被转动驱动时，其圆周表面由作为充电装置的充电辊2充电。充电辊2如此设置，从而其圆周表面与感光鼓1的圆周表面接触，并且在感光鼓1沿着箭头R1的方向转动时随着感光鼓1的转动而转动。通过一个充电偏压施加电源(未示出)向充电辊2施加充电偏压，例如交流电压和直流电压的组合。结果，将感光鼓1的圆周表面均匀地充电至预定的极性和电位。

在给感光鼓1的圆周表面充电之后，通过曝光装置在感光鼓1的圆周表面上形成静电潜像，该曝光装置包括一激光扫描器14a、多面镜(未示出)、反射透镜14b等。该曝光装置在感光鼓1的圆周表面的被充电区域上发射一束用图像形成数据调制过的激光束，由此可选择地从该感光鼓1的被充电区域上的多个点将电荷除去。结果，在该感光鼓1的圆周表面上形成一静电潜像。

该静电潜像在通过上述过程形成于感光鼓1的圆周表面上之后，通过显影装置4显影；使调色剂颗粒附着到静电潜像上，从而生成由调色剂形成的图像。下面将对该显影装置4进行详细说明。

通过作为转印装置的转印辊5将在感光鼓1的圆周表面上的调色剂图像转印到转印介质13上，该转印介质已经存放在供纸盒14中并且已经与在感光鼓1上形成调色剂图像的操作同步地沿着由箭头符号P所示的方向通过搓纸辊12、一对定位辊15等被输送到转印间隙处。从一个转印偏压施加电源(未示出)向该转印辊5施加其极性与感光鼓1上的调色剂图像相反的转印偏压，由此将在感光鼓1上的调色剂图像转印到记录介质上13。

在通过清洁装置6的清洁刮板7将在调色剂图像转印到转印介质13上之后仍然留在感光鼓1上的调色剂颗粒除去之后，用该感光鼓1来形成下一个图像。

同时，将其上刚刚被转印有调色剂图像的转印介质13输送给定影装置8，在该定影装置中，通过用该定影装置的定影辊8a和加压辊8b来进行加热和加压，使在转印介质13上的调色剂图像定影。

在调色剂图像定影之后，将转印介质13从主组件中排出，从而结束形成单个印品的成像程序。

在用于进行成像过程的上述各种部件中，将感光鼓1、充电辊2、显影装置4和清洁装置6以处理盒的形式做成一个整体，该处理盒可拆卸地安装在成像设备的主组件中。顺便说一下，处理盒包括感光鼓1以及充电辊2、显影装置4和清洁装置6中的至少一个。另外，可以单独地将显影装置4设置在可拆卸地安装在成像设备的主组件中的处理盒中。

接下来将参照图3对在该实施方案中的显影装置4进行详细说明。图3为显影装置4的垂直剖视图，显示出其总体结构。

在该图中所示的显影装置4是这样一种显影装置，即，它采用了磁性单组分调色剂作为显影剂。该显影装置基本上包括：用于存放调色剂11的调色剂容器；用于输送在调色剂容器1中的调色剂11同时使之松散的搅拌部件16；作为用于承载和输送已经到达显影辊10的调色剂11的显影剂承载部件的显影套筒10；以及作为用于调整在显影套筒10上的调色剂层厚度的显影剂调整部件的显影刮板9。

显影套筒10是一段由铝、不锈钢或类似材料形成的非磁性圆柱形管状件。它由调色剂容器支撑，从而能够沿着由箭头符号R2所指的方向转动。在该实施方案中，将由铝制成的一段直径为16.0mm的中空圆柱形管件用作显影套筒10。

该显影套筒10设有一对一对一地装配在显影套筒10的纵向(轴向)端部上的环(未示出)。该显影套筒10如此定位，即每个环的圆周表面被设置成与感光鼓1的圆周表面接触，从而在这两个圆周表面之间保持预定的距离(间隙)。

为了确保显影套筒10上的调色剂颗粒在其被用于显影之前具有适当的电荷量，将该显影套筒10的圆周表面涂上酚醛树脂溶液，在该溶液中分散有碳颗粒、电荷控制剂以及用于使显影套筒10的圆周表面的质地更粗糙的颗粒。

在显影套筒10的中空部分内设有磁铁17，该磁铁为圆柱形并且包括多个沿着圆周方向交替设置的N和S磁极。与受到支撑从而可以沿着箭头R2的方向转动的显影套筒10不同的是，磁铁17固定地设置在显影套筒10的中空部分中。

显影刮板9包括一个弹性刮板9b以及作为该弹性刮板9b的支撑件的金属板9a。将显影刮板9如此设置，从而弹性刮板9b接触显影套筒10的圆周表面。

弹性刮板9b为一块由聚氨酯形成的板件。它通过底部连接在金属支撑板9a上，并且通过施加预定量的压力使其自由边缘部分保持压靠在显影套筒10的圆周表面上，由此保持弹性变形。弹性刮板9b用于通过上述磁铁17来调整附着到显影套筒10的圆周表面上的调色剂的层厚。在该实施方案中，弹性刮板9b的厚度为1.0mm，并且在显影刮板9b和显影套筒10之间的接触压力在线性压力方面被设定为29.4N/m。

在承载在显影套筒10的圆周表面上之后，这些调色剂颗粒沿着由箭头符号R2所示的显影套筒10的转动方向被输送给显影部位，在该部位中，这些调色剂颗粒实际上被设置成与感光鼓1的圆周表面接触。在它们向显影部位输送期间，通过在输送时在它们之间产生的摩擦以及在调色剂颗粒和显影套筒10之间或在调色剂颗粒和弹性刮板9b之间的摩擦给它们赋予适量的电荷。

从一个显影偏压施加电源(它是一个AC电源)和一个显影偏压电源(它是一个DC电源)通过一个滑动触点向显影套筒10施加显影偏压，该显影偏压是交流电压和直流电压的组合。通过施加该显影偏压，使得在显影套筒10上的调色剂颗粒跳到感光鼓1上并且静电吸附在位于该感光鼓1上的潜像显影上，从而使该潜像显影成由调色剂颗粒形成的可见图像。

接下来将参照图4对提前用呈粉末形式的润滑剂涂覆显影套筒10的方法进行说明。在该实施方案中，首先用润滑剂(聚合物颗粒)覆盖海绵辊，然后将覆盖有润滑剂的海绵辊设置成与显影套筒10接触，以用该润滑剂涂覆该显影套筒。

润滑剂涂覆装置包括用于存放润滑剂3的润滑剂容器19以及用于用在润滑剂容器19中的润滑剂3涂覆显影套筒10的海绵辊18。在该实施方案中，海绵辊18由平均孔隙直径大约为360μm的聚氨酯形成。

当使用海绵辊18涂覆显影套筒10时，将显影套筒10与海绵辊18平行地设置在润滑剂涂覆装置中。当将显影套筒10放置到润滑剂涂覆装置中时，应该沿着箭头符号B所示的方向推动它，从而该显影套筒10的圆周表面将使海绵辊18压缩大约1mm。还有，当将显影套筒10放进润滑剂涂覆装置中时，希望利用一对转动轴承(未示出)来挤压显影套筒10的纵向端部，从而使显影套筒10压缩海绵辊18的量在显影套筒10的纵向方向上变均匀。

使海绵辊18和显影套筒10转动，从而如图中所示，其圆周表面沿着彼此相对的方向移动，由此在海绵辊18上的润滑剂3被擦到显影套筒10上。

涂覆在显影套筒10上的润滑剂3的量由海绵辊18受显影套筒10压缩的深度、显影套筒10相对于海绵辊18的圆周表面的圆周速度以及在润滑剂容器19中的润滑剂的绝对量确定。在该实施方案中，在显影套筒10的整个圆周表面上进行涂覆，并且所涂覆的润滑剂3的量为0.6g/m²。顺便说一下，在随后的装配步骤中，可以通过在转动显影套筒10时向显影套筒10施加偏压以使润滑剂3转移到鼓上的方式来显著降低在显影套筒10上的润滑剂3的量。从上面的说明中可以清楚地看出，通过如上所述地用润滑剂3涂覆显影套筒10，可以在首次使用该显影装置之前将润滑剂放置在显影套筒10和显影刮板9之间。这里应该注意的是，要求包含有显影部件的显影装置部分保持与调色剂容器部分密封，直到首次使用该显影装置时为止，以便防止调色剂在首次使用显影装置之前到达显影套筒10。只有在首次使用显影装置时才拆除这种密封。

这时，将对在该说明书中作为润滑剂3的聚合物颗粒的限定以及其平均粒径的限定进行说明。

<形状>

在该说明书中，圆度指数不小于0.90的聚合物颗粒被认为是球形颗粒，而其圆度指数不大于0.90的聚合物颗粒被认为是非球形颗粒。圆度指数为一种用于表示颗粒的表面不规则程度的指标。例如，完全为球形的颗粒的圆度指数为1.00，并且颗粒的轮廓越复杂，则该指数的数值越小。圆度指数由下列公式限定：

(圆度指数)＝(在尺寸上等于颗粒的凸起部分的圆圈的圆周)/(颗粒凸起部分的圆周)...(1)

圆度指数用作一种定量地描绘颗粒的形状的简单手段。在该实施方案中，它是通过利用测量装置，更具体地说是流动型粒子图像分析仪FPIA-1000(Toa Tyo Denshi公司的产品)和上面的公式(1)所获得的颗粒的测量数值来获得的。

该圆度指数为一种表示颗粒形状的复杂程度的指数。当颗粒具有完全为球形的形状时，圆度指数为1.000，并且表面的形状越复杂，则其圆度指数就越小。至于实际的测量方法，首先将100-150ml的纯水装在一个已经除去了杂质的容器中。然后，在该水中加入0.1-0.5ml作为分散剂的优选为烷基苯磺酸盐的表面活性剂。之后，向该溶液中加入0.1-0.5g试样。接着，对试样已经分散在其中的悬浮液施加超声波(50kHz，120W)1至3分钟，从而获得12000-20000颗粒/μl的分散密度。然后，利用上述的流动型粒子图像测量装置来获得不小于0.60μm且不大于159.21μm的相等于圆圈直径的颗粒尺寸的分布。顺便说一下，使该溶液的颗粒密度落入在12000-20000颗粒/μl的范围内，以便使该设备保持精确。测量方法如下。

使试样已经分散在其中的溶液流动通过扁平流槽(厚度大约为200μm)的通道(其朝着下游端逐渐加宽)。设置一个频闪观测器和一个CCD摄像机，从而它们在该流槽上相互面对。为了获取流经该流槽的颗粒的图像，使该频闪观测器以1/30秒的速率发光，从而在与悬浮液流经该流槽的方向平行的方向上可以为每个颗粒拍摄具有一定宽度的二维图像。然后，根据每个颗粒的二维图像的面积大小，计算出面积大小等于该颗粒的二维图像的圆圈的直径。此后，采用上面的公式，根据颗粒的凸起部分(二维图像)的圆周和相当于圆圈直径的颗粒凸起部分(二维图像)的尺寸计算出颗粒的圆度指数。

只采用其二维尺寸不小于3μm的颗粒来计算圆度指数的原因如下。即，通过上述测量装置将尺寸不大于3μm的颗粒当作圆度指数较高的颗粒，从而难以在圆度指数上对这些颗粒进行精确比较。因此，只采用其尺寸不小于3μm的颗粒来计算调色剂的圆度指数，并且将由该计算获得的数值用作调色剂的圆度指数。

<加权平均颗粒尺寸>

以下是在该实施方案中对聚合物颗粒的加权平均粒径的定义：

加权平均粒径＝∑(di×fi)∑fi

di：相当于圆圈直径的颗粒尺寸

fi：颗粒的总重，其相当于圆圈直径的尺寸在di-di+1的范围中。

顺便说一下，所有替代上述参数的数值都是用流动型粒子图像分析设备FPIA-1000(Toa Gosei Iyo Denshi有限公司的产品)测量出的。

在该实施方案中，将加权平均粒径为7μm的磁性单组分负极性调色剂与从外部加入到该调色剂中的二氧化硅等颗粒的组合物用作显影剂。至于用作润滑剂3的聚合物颗粒的材料，采用两种极性相反的三聚氰胺树脂颗粒，其加权平均粒径分别为0.1μm和1μm。

为了进行比较，采用极性与调色剂相同的两种硅酮树脂颗粒作为聚合物颗粒或者聚合物润滑剂3。这两种硅酮树脂颗粒的加权平均粒径分别为1μm和12μm。

在图5和表1中示出了为测试上述各种作为润滑剂的聚合物颗粒而进行的有关浓度和负重影的实验的结果。

表1

张数	硅酮		三聚氰胺
					1μm	12μm	0.1μm	1μm
	0100020003000400050006000	PNGFGGGG	PNGPFGGG	GFGGGGG					GFFFGGG

G：好

F：中等

P：差

NG：不好

在该实验中，采用能够在容易出现负重影的温度为15℃的环境中以6％的打印比(print ratio)连续处理6000张A4大小的记录纸的显影装置来连续地形成多张印品。所打印的图像包括三个不同的区域：前端区域，它具有字母和25mm的黑方块；间隔区域，其尺寸在记录纸张的输送方向上等于显影套筒的周长(显影套筒的一转)；以及半色调后端区域，它具有大致为40％的点比例(dot ratio)。就半色调区域中负重影的明显程度对这些图像进行评估。

将负重影的明显程度评估为四个等级。在表1中，NG表示负重影非常明显；P表示第一眼就能注意到负重影，因此不可容忍；F表示存在负重影，但是不明显，因此可以容忍；而G表示没有出现任何重影。

从图5和表1的图表中可以看出，在极性与调色剂相同的硅酮树脂颗粒的情况中，在显影装置的首次使用的早期阶段中，不考虑硅酮树脂颗粒的粒径，其浓度低于标准，并且负重影非常明显。但是，该浓度和负重影随着通过显影装置的记录纸的累积数的增长而成比例地得到改善。

相比之下，在根据本发明的三聚氰胺树脂颗粒的情况中，其浓度通常高于硅酮树脂颗粒，并且图像质量尤其是在负重影方面要好得多。粒径为0.1μm的三聚氰胺颗粒和粒径为1μm的三聚氰胺颗粒这两者，尤其是前者，被证明对于低于标准的浓度和负重影而言是有效的，从而认为粒径越小，则该三聚氰胺颗粒作为微载体就越好。

当选择极性与调色剂相反的这种聚合物颗粒作为润滑剂3时，该润滑剂不仅进行润滑，而且它还给调色剂提供额外的电荷量，从而使调色剂的电荷量稳定。虽然前面是参照负极性调色剂对该实施方案进行的说明，但是采用正极性调色剂和极性与该正极性调色剂相反的聚合物颗粒的组合物也能够获得与采用负极性调色剂时获得的那些效果类似的效果。从该实验中可以看出，当采用正极性调色剂时，氟化树脂颗粒作为润滑剂非常有效。

另外，当在没有将聚合物颗粒设置在显影套筒和显影刮板之间的情况下将调色剂设置在显影套筒和显影刮板之间时，该调色剂不能有效地作为润滑剂，并且不能解决该显影设备在其首次使用的早期阶段中所能实现的浓度水平低于标准的问题。

如上所述，通过采用极性与调色剂相反并且其颗粒大小明显小于调色剂的加权平均粒径，更具体地说不大于调色剂的加权平均粒径的三分之一的球形聚合物颗粒作为润滑剂，可以消除在显影装置首次使用的早期阶段容易形成其浓度低于标准的图像、具有负重影的图像或类似图像的问题。

(实施方案2)

该实施方案涉及一种更可靠的用于涂覆润滑剂的方法。

粒径非常小的聚合物颗粒容易结块，从而难以用它令人满意地一致地涂覆显影套筒或显影刮板。如果显影刮板或显影套筒不能在其纵向方向上得到均匀涂覆，换句话说，如果在显影套筒或显影刮板上的润滑剂层的厚度不均匀，则在润滑剂厚度不均匀的区域中的调色剂颗粒的电荷也变得不均匀。因此，更容易出现浓度不均匀性。这种浓度不均匀性容易一直出现，直到在显影刮板和显影套筒上的润滑剂完全消耗光。因此，为了提高显影装置在其首次使用的早期阶段中的图像质量，必须将该显影套筒和/或显影刮板均匀地涂上润滑剂。

在该实施方案中的用于给显影套筒和/或显影刮板涂上润滑剂的方法是这样一种方法，即，该方法用于给显影套筒和/或显影刮板涂上较少量的由溶剂和分散在其中的聚合物颗粒组成的润滑剂。

在该实施方案中，在显影装置4的组装期间，在给显影刮板9涂覆调色剂之前，用作为润滑剂的球形聚合物颗粒涂覆该显影刮板9。至少在将与显影套筒10接触的区域上将润滑剂涂覆在显影刮板9的弹性刮板9b上。

可以将润滑剂涂覆在显影套筒10上，而不是涂覆在显影刮板9上。但是，当将润滑剂涂覆在显影套筒10上时，应该将润滑剂至少涂覆在如下所述的区域上，即该区域在首次将显影套筒10设置成与显影刮板接触时与显影刮板9接触。

接下来将参照图6对该实施方案中的用于给显影刮板9涂覆润滑剂的方法进行说明。图6为一示意图，显示出给弹性刮板9b涂覆润滑剂的方法。图中的阴影区域表示涂有润滑剂的区域。

首先，将润滑剂(球形聚合物颗粒)混合(分散)到挥发性溶剂中。润滑剂相对于溶剂的比例为以质量计2.5份比11份：(润滑剂)∶(PF5060)∶(IPE)＝2.5∶4∶11。PF5060为氟化物。IPE表示异丙醚。

如图6所示，将在一容器中的包含有润滑剂的上述溶液21吸入涂覆装置22的可以垂直以及水平运动的喷嘴23中。不可动地保持着弹性刮板9b，并且使涂覆装置22移动到一个喷嘴23在弹性刮板9b的位置处所指向的位置，从这里开始进行涂覆。然后，使涂覆装置22移动，从而该喷嘴23从与弹性刮板9b的涂覆起始点相对应的位置移动至与弹性刮板9b的涂覆终点相对应的位置，同时喷射包含有润滑剂的溶液，由此给弹性刮板9b涂上该溶液(由参考标号21′所示的阴影区域表示被涂覆区域)。

在该实施方案中用作润滑剂的聚合物颗粒容易结块。因此，要求对包含有该聚合物颗粒(润滑剂)的溶液进行连续搅拌，以使聚合物颗粒在涂覆期间保持均匀分散。

上述比例只是球形聚合物颗粒与它们分散在其中的溶剂的比例的一个实施例。要求根据溶液的聚合物颗粒含量调节显影刮板9所涂覆的溶液的量，从而在溶剂蒸发之后，在显影刮板9上的润滑剂的量将落入1.5-15g/m²的范围内。只要显影刮板9上的润滑剂的量保持在这个范围内，则不会出现浓度不均匀性，并且该润滑剂可以令人满意地防止形成浓度低于标准的图像、具有负重影的图像或类似图像。

利用上述方法，可以给显影刮板9均匀地涂上润滑剂。因此，在显影刮板9之后安装显影套筒10时，该润滑剂在显影套筒10的纵向方向上均匀地涂覆在显影套筒10上；换句话说，在显影装置的首次使用之前，将润滑剂设置在显影套筒10和显影刮板9之间。

当使用包括采用上述涂覆方法制成的显影刮板9的显影装置(处理盒)来打印具有与在用来测试第一实施方案的实验中所采用的实验图案一样的实验图案的多个印品时，获得优异的结果：既不会出现垂直条纹(条带)，也不会出现浓度不均匀性。另外，该实施方案(显影刮板9)在防止出现浓度不均匀性和形成负重影方面与第一实施方案(显影套筒10)效果同样有效。

(实施方案3)

该实施方案涉及调色剂的圆度与浓度不均匀性和负重影的出现之间的关系。采用多种圆度指数不同的调色剂进行的以下实验表明，调色剂的圆度指数越高，则更不容易出现浓度不均匀性和负重影。

在该实施方案中，采用满足以下要求的调色剂：

在相当于圆圈直径的颗粒大小方面不小于3μm；

在其圆度指数不小于0.900的调色剂颗粒的数量基础累积数值方面不小于90％；并且

Y≥exp5.51×X^-0.645

X(μm)：调色剂的加权平均粒径

Y(％)：圆度指数不小于0.950的调色剂颗粒的数目基础累积数值

(5.0＜X≤12.0)

其中圆度指数较高的调色剂颗粒的百分比较大的调色剂例如上述调色剂在显影性能方面比其中不是这样的调色剂更优异。因此，当采用例如上述调色剂的这种调色剂同时正确地控制成像过程时，形成了高质量图像。由此，认为其中圆度指数较高的调色剂颗粒的百分比较大的调色剂具有美好的前景。

但是，如上所述的调色剂颗粒在形状方面也存在问题。也就是说，在显影装置的首次使用的早期阶段中，与圆度指数较低的现有技术中的调色剂颗粒不同的是，这种调色剂颗粒不带电荷。因此，只是通过显影刮板或显影套筒进行一次摩擦充电不足以将调色剂颗粒充电至预定的电位，这有时会导致形成非常明显的负重影。

在该实施方案中，作为加权平均粒径为7μm的负极性调色剂的实施例，采用分别是苯乙烯树脂调色剂和聚酯树脂调色剂的调色剂A和B。

当调色剂的加权平均粒径为7μm时，exp5.51×X^-0.645＝70.4。表2给出了四种不同调色剂的评估结果：其中Y＝75-78％的调色剂A、其中Y＝60-62％的调色剂A、其中Y＝75-78％的调色剂B以及其中Y＝60-62％的调色剂B。

用来测试该实施方案的实验类似于对第一实施方案所进行的实验。也就是说，在该实验中，采用能够在容易出现负重影的温度为15℃的环境中以6％的打印比连续处理6000张A4大小的记录纸的显影装置来连续地形成多张印品。所打印的图像包括三个不同的区域：前端区域，它具有字母和25mm的黑方块；间隔区域，其尺寸在记录纸张的输送方向上等于显影套筒的周长(显影套筒的一转)；以及半色调后端区域，它具有大致为40％的点比例。在半色调区域中负重影的明显程度方面对这些图像进行评估。

在这个实验中用于评估负重影的标准与在第一实施方案中的标准相同。

当没有采用润滑剂(表2)时，使用其中Y＜70.4％的调色剂的显影装置从其首次使用的刚一开始连续形成具有不可容忍的负重影的图像直到第1000张印品，而采用其中Y＞70.4％的调色剂的显影装置连续地形成具有非常明显的负重影的图像直到第2000张印品。

表2

张数	A调色剂		B调色剂
					Y＝60	Y＝75	Y＝62	Y＝78
	0100020003000400050006000	PPGGGGG	NGPFFFGG	PPFGGGG					NGNGPFFGG

G：好

F：中等

P：差

NG：不好

下面给出的表3显示出与上述实验基本相同的实验的结果，但其中不同的是采用了涂覆有加权平均粒径为0.1μm的三聚氰胺颗粒作为润滑剂的显影套筒或显影刮板。用于涂覆润滑剂的方法与第二实施方案中的方法相同，并且所涂覆的润滑剂量为3.0g/m²。

表3

张数	A调色剂		B调色剂
					Y＝60	Y＝75	Y＝62	Y＝78
	0100020003000400050006000	GGGGGGG	GFGGGGG	GGFGGGG					GFFFGGG

G：好

F：中等

P：差

NG：不好

从表3中可以看出，当采用该润滑剂时，不仅在圆度指数较低(Y＜70.4％)的调色剂的情况中而且在圆度指数较高(Y≥70.4％)的调色剂的情况中，从显影装置首次使用的一开始直到其使用寿命的结束，实际上都没有形成任何负重影；该显影装置总是形成优良的图像。

在将显影装置第一次投入使用之后，作为润滑剂的聚合物颗粒逐渐转移到感光鼓上，由此逐渐减少了在显影套筒上的润滑剂的量以及在位于显影套筒和显影刮板之间的接触区域中的润滑剂的量。换句话说，用于防止形成负重影的聚合物颗粒在大致第1000张印品到第3000张印品之间从显影套筒的圆周表面上实际上消失。但是，在生产第1000张印品到第3000张印品的过程中，在显影装置首次使用的早期阶段中，调色剂颗粒自身将被赋予一定量的电荷。因此，不会形成用户明显可见的负重影。

如上所述，当包括涂覆有作为润滑剂的聚合物颗粒的显影套筒或显影刮板的显影装置采用圆度指数较高的调色剂时，该润滑剂作为微载体的作用得到提高。因此，可以获得高质量的图像，并且不会形成长期以来是个问题的负重影。

对聚合物颗粒和显影套筒如此进行选择，从而聚合物颗粒的粒径小于显影套筒的圆周表面的算术平均粗糙度Ra(μm)。接下来，将对在作为润滑剂的聚合物颗粒的粒径和显影套筒的算术平均粗糙度Ra之间的这个关系进行说明。

当在首次使用显影装置之前将作为润滑剂3的聚合物颗粒涂覆在显影套筒10的圆周表面上时，如图1所示，聚合物颗粒沉积到位于显影套筒10的圆周表面中的沟槽中，由此降低了显影套筒10的圆周表面的视在算术平均粗糙度Ra。

由于Ra的数值变小，所以不仅承载显影套筒10上的调色剂量减少，而且在显影套筒10的首次转动(预先转动)期间在显影套筒10上的调色剂量和在该显影套筒10的第二次转动(随后转动)期间的调色剂量之间的差异变小，由此减小了形成负重影的起因，即在显影套筒10的第一次和第二次转动之间显影性能的差异。因此，在该显影装置首次使用的早期阶段中不容易形成负重影。

通过提供上述布置，在多张记录纸通过该显影装置时，已经沉积在显影套筒的圆周表面的沟槽中的聚合物颗粒逐渐被消耗，从而使Ra的数值逐渐增加。另一方面，当使多种记录纸通过该显影装置时，即当该显影装置累积使用时间增加时，显影套筒的圆周表面逐渐被磨损，因此其Ra的数值逐渐变小。Ra数值的这个减小的量抵消了由聚合物颗粒消耗所导致的Ra数值增加的量。因此，包括在显影套筒的圆周表面的沟槽中的聚合物颗粒在内，该显影套筒的圆周表面的表面粗糙度Ra在显影装置的首次使用的一开始和其使用寿命结束之间的变化不会很大。因此，位于显影套筒的圆周表面上的调色剂的量保持稳定，由此使所形成的图像的浓度水平在显影套筒(显影装置)的整个使用寿命期间都保持稳定。

上述布置在聚合物颗粒的加权平均粒径处于0.01-1.5μm的范围内时尤为有效。

为了确保在显影套筒的圆周表面上承载有所要求量的调色剂，并且将赋予这些调色剂颗粒适当的电荷量，给该显影套筒的圆周表面涂覆以酚醛树脂、碳颗粒和用于调节显影套筒的表面粗糙度的表面粗糙化颗粒(粒径为5μm)的混合物；将显影套筒的圆周表面喷涂上含有上面所列出的组分的溶液。所得到的该显影套筒圆周表面的算术平均粗糙度Ra为0.8μm。

用Surfcorder SE-3500(Kosaka Kenkyusho公司)测量显影套筒圆周表面的在JIS B0601(2001)中所规定的算术平均粗糙度Ra。将截断(cutoff)设定为0.8mm，并且将测量间距设定为4mm。将进给速度设定为0.5mm/秒。

根据本发明，采用三聚氰胺颗粒作为用作润滑剂3的聚合物颗粒，其极性与调色剂相反并且其加权平均粒径为小于显影套筒圆周表面的算术平均粗糙度Ra的0.1μm。

为了进行比较，对没有涂覆润滑剂的显影套筒和涂有其加权平均粒径大于显影套筒圆周表面的算术平均粗糙度Ra且为2μm的三聚氰胺颗粒的显影套筒进行测试。

将所涂覆的润滑剂的量设定为大约0.55g/m²，并且将该润滑剂涂覆到显影套筒上。

还有在该实验中，采用能够在容易出现负重影的温度为15℃的环境中以6％的打印比连续处理6000张A4尺寸记录纸的显影装置来连续地形成多张印品。所打印的图像包括三个不同区域：前端区域，它具有字母和25mm的黑方块；间隔区域，其尺寸在记录纸张的输送方向上等于显影套筒的周长；以及半色调后端区域，它具有大致为40％的点比例。就半色调区域中负重影的明显程度进行评估。

将负重影的明显程度评估为四个等级：NG表示负重影非常明显；P表示第一眼就能注意到负重影，因此不可容忍；F表示存在负重影，但是不明显，因此可以容忍；而G表示没有出现重影。

在该实验中，还测量出涂覆在显影套筒上的调色剂的量。

更具体地说，将紧位于使被充电至等于光电位的电位的感光鼓的整个圆周表面显影之后显影套筒所涂覆的调色剂的量与在显影套筒随后空转三圈之后保留在该显影套筒上的调色剂的量进行比较。紧位于显影之后的显影套筒上的调色剂量在图8中与半色调区域中的重影字母“A、B、C、D和E”相对应，而在显影套筒空转三圈之后留在显影套筒上的调色剂的量对应于除字母部分之外的半色调区域部分。

采用表格(表4)和曲线图(图9)的形式给出该实验的结果。

表4

张数	没有润滑剂	三聚氰胺
				0.1μm	2μm
		0100020003000400050006000	NGNGPPFFG			GFGGGGG	FFFFGGG

G：好

F：中等

P：差

NG：不好

从表4中可以看出，当采用三聚氰胺树脂颗粒作为润滑剂时，与没有采用润滑剂时相比，负重影的形成明显减少；使用三聚氰胺树脂颗粒作为润滑剂有效地防止了形成负重影。另外，就防止在显影装置首次使用的早期阶段中形成负重影而言，粒径为0.1μm的三聚氰胺颗粒优于粒径为2μm的三聚氰胺颗粒。

在位于显影套筒上的调色剂量方面，如图9(b)中所示，在对比的三聚氰胺树脂颗粒(其粒径为2μm)的情况中，在从显影之后的单圈转动开始进行的三圈空转之后保留在显影套筒上的调色剂的量大于紧接在显影之后位于显影套筒上的调色剂的量，与负重影的形成一致。在打印了大约3000份印品之后，前者和后者之间的差异随着印品的累积数量的增加而逐渐降低。

在根据本发明的三聚氰胺颗粒(其粒径为0.1μm)的情况中，在紧接在显影之后位于显影套筒上的调色剂的量和在随后的三圈空转之后留在其上的调色剂的量之间的差异非常小，从而实际上消除了负重影的形成，如图9(a)中所示。而且，在显影套筒的整个使用寿命期间即从一开始到其使用寿命结束，在显影套筒上的调色剂的量一直保持稳定。

从上面的说明中可以看出，选择极性与所用调色剂相反并且其加权平均粒径小于显影套筒圆周表面的算术平均粗糙度Ra的聚合物颗粒作为润滑剂，这使得润滑剂不仅能够进行润滑功能，而且还给调色剂颗粒提供额外的电荷量，从而使这些调色剂颗粒在其所携带的电荷量上保持稳定，并且使涂覆在显影套筒的圆周表面上的调色剂的量稳定。换句话说，这种选择使显影装置的性能稳定。

前面的实施方案是参照负极性调色剂进行说明的。但是，即使采用了正极性调色剂，也可以通过采用极性与调色剂相反的聚合物颗粒来获得与上述那些相同的效果。当采用正极性调色剂时，氟化聚合物树脂颗粒作为润滑剂尤为有效。即使在采用正极性调色剂时，也要求对作为润滑剂的聚合物颗粒的颗粒大小如在前面实施方案中一样进行选择。

如上所述，可以通过采用极性与显影装置所采用的调色剂相反的聚合物颗粒作为润滑剂来防止在显影装置首次使用的早期阶段中极易出现的负重影的形成，并且其调色剂粒径和显影套筒的圆周表面的算术平均粗糙度Ra之间的关系如上所述。另外，在第二实施方案中所使用的润滑剂涂覆方法和第三实施方案中使用的其圆度指数较高的调色剂增强了本发明的有益效果。

如上所述，根据本发明，可以消除在显影装置首次使用的早期阶段形成浓度低于标准的图像、具有负重影的图像和类似图像的问题。因此，显影装置或处理盒的显影浓度在其整个使用寿命期间保持稳定。

尽管已经参照在这里所披露的结构对本发明进行了说明，但是本发明并不限于在这里所给出的具体内容，本申请旨在涵盖落入在改进意图或以下权利要求的范围内的改进或变化。

Claims (22)

1.一种显影装置，它包括：

用于承载显影剂的显影剂承载部件；

与所述显影剂承载部件接触的显影剂调整部件，用于调整在所述显影剂承载部件上的显影剂的层厚；

其中，在开始使用所述显影装置之前，在所述显影剂承载部件和所述显影剂调整部件之间设置润滑剂，

所述润滑剂的电荷极性与所述显影剂的电荷极性相反，并且所述润滑剂的加权平均颗粒尺寸不大于所述显影剂的加权平均颗粒尺寸的1/3。

2.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述润滑剂包括平均圆度不小于0.90的球形颗粒。

3.如权利要求2所述的装置，其特征为，所述润滑剂包括聚合物颗粒。

4.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述显影剂的电荷极性为负，而且所述润滑剂包括三聚氰胺树脂材料颗粒。

5.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述显影剂的电荷极性为正，并且所述润滑剂包括氟化树脂材料颗粒。

6.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述润滑剂的加权平均颗粒尺寸为0.01μm-1.5μm。

7.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述润滑剂的加权平均颗粒尺寸为0.01μm-3μm。

8.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述润滑剂在所述显影剂调整部件上的涂覆量为1.5g/m²-15g/m²。

9.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述润滑剂在所述显影剂承载部件上的涂覆量为0.18g/m²-1.9g/m²。

10.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述显影剂包含以数量基础累积数值计不小于90％的其对应直径不小于3μm并且其圆度不小于0.900的颗粒，并且所述显影剂的加权平均颗粒尺寸X和圆度不小于0.950的颗粒的数量基础累积数值Y(％)满足以下关系式：

Y≥exp5.51×X^-0.645；

5.0μm＜X≤12.0μm。

11.如权利要求1所述的装置，其特征为，所述显影装置设在能够可拆卸地安装在成像装置的主组件上的处理盒中。

12.一种显影装置，它包括：

用于承载显影剂的显影剂承载部件；

与所述显影剂承载部件接触的显影剂调整部件，用于调整在所述显影剂承载部件上的显影剂的层厚；

其中，在开始使用所述显影装置之前，在所述显影剂承载部件和所述显影剂调整部件之间设置润滑剂，

所述润滑剂的电荷极性与所述显影剂的电荷极性相反，所述润滑剂的加权平均颗粒尺寸不大于所述显影剂的加权平均颗粒尺寸的1/3，并且所述润滑剂的加权平均颗粒尺寸(μm)小于所述显影剂承载部件表面的算术平均粗糙度Ra数值(μm)。

13.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述润滑剂包括平均圆度不小于0.90的球形颗粒。

14.如权利要求13所述的装置，其特征为，所述润滑剂包括聚合物颗粒。

15.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述显影剂的电荷极性为负，并且所述润滑剂包括三聚氰胺树脂材料颗粒。

16.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述显影剂的电荷极性为正，并且所述润滑剂包括氟化树脂材料颗粒。

17.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述润滑剂的加权平均颗粒尺寸为0.01μm-1.5μm。

18.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述润滑剂的加权平均颗粒尺寸为0.01μm-3μm。

19.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述润滑剂在所述显影剂调整部件上的涂覆量为1.5g/m²-15g/m²。

20.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述润滑剂在所述显影剂承载部件上的涂覆量为0.18g/m²-1.9g/m²。

21.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述显影剂包含以数量基础累积数值计不小于90％的其对应直径不小于3μm并且圆度不小于0.900的颗粒，并且所述显影剂的加权平均颗粒尺寸X和圆度不小于0.950的颗粒的数量基础累积数值Y(％)满足以下关系式：

Y≥exp5.51×X^-0.645；

5.0μm＜X≤12.0μm。

22.如权利要求12所述的装置，其特征为，所述显影装置设在能够可拆卸地安装在成像装置的主组件上的处理盒中。

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