CN100341080C - 线圈装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种线圈装置，尤其指一种端子接着强度高，且散热性能优异的线圈装置，该核心包括有卷线部、基台接合面以及端子接合面，卷线部上卷绕有线圈；基台由合成树脂所构成，其包括有核心接合部及端子结合部；端子由金属板所构成，其包括有核心接合部及端子连接部，并通过形成在基台上的端子结合部与基台结合；形成于该基台上的核心接合部以及形成在该端子上的核心接合部分别与前述核心的该基台接合面以及该端子接合面加以面接着；该线圈与形成在前述端子上的线圈连接部连接，由此可以提供将线圈装置整体的端子接着强度加以提升以及散热性能优异的线圈装置。

Description

线圈装置

技术领域

本发明涉及一种线圈装置，尤其指一种适用于使用在表面装置型的小型、低厚度型感应器及变压器上的线圈装置。

背景技术

近年来，电子机器朝小型化、薄型化发展，而相对于设置在该等机器上的元件，亦被要求要小型化、低厚度化。设置在电子机器的电路基板上的感应器及变压器等的线圈装置，一般是于设置有外部连接端子的合成树脂制的基台上，组装卷绕有卷线的核心所构成，就没有耐压规定的线圈装置而言，其对应于小型化、低厚度化的要求的方法主要是使用接着剂以直接将金属端子接着在核心上。

但是，使用接着剂直接将金属端子接着在核心上时，由于核心为亚铁盐等的烧结体，故不易获得高的接着强度。也就是说，一般的金属端子多使用磷青铜、铜合金、铁等的金属材料，为了确保端子防止腐蚀以及焊料的上料性，在其表面多会电镀有金、银或锡等金属。电镀后的端子其表面平滑度高，而该高平滑度将会降低金属端子的接着强度。再者，在形成有镀锡或焊料电镀等的电镀层的金属端子，其在附着焊料时的热度会引起电镀层的软化或溶解，使得接着剂面亦产生软化，结果将会导致金属端子的接着强度更加降低。而该问题因为近年来所使用的无铅焊料导致焊料附着的温度上升，使得问题更加严重。为此便有许多提升核心及金属端子的接着强度的构想被加以提出。

例如，在专利文献1(日本特开平10-303034号公报)中便揭示有在与核心的端子的接着面上形成有凹部，于对应该凹部的端子上设置有接着剂插设结构而可进行利用端子的两面来进行接着，由此以将核心与端子稳固的加以固定的技术。在专利文献2(日本特开平11-8133号公报)中揭示有在接着部分的端子面上，设置有星状的凹凸部以及在核心的底面设置有沟槽等的表面积增加结构，即使焊料热度亦无法将核心与端子加以剥离的技术。在专利文献3(日本特开平11-283847号公报)中揭示有在具备有披覆焊料附着层(厚度为1～20μm的镀锡或焊料电镀)的外部端子的导线架的核心设置部上，设置有焊料附着防止层以提升接着强度的技术。在专利文献4(日本特开平2003-347131号公报)中揭示有该金属端子具备有由核心设置部的周缘朝上立起的凸缘，将核心设置部及凸缘与核心接着来提升接着强度的技术。

但是上述的技术均需要进行金属端子及核心形状的加工以提升接着强度，因此存在有导致成本上升的问题。而且，不改善由亚铁盐所构成的核心与金属端子的材质本身基本上的不良接着强度，其接着强度的提升亦有限。

另外，元件的小型化、薄型化的发展使得线圈装置的散热面亦产生问题，也就是说，将发热量相同的元件单纯地进行小型化时，其外表面积亦当然地缩小，因此会降低散热性。故在设计线圈装置时，必须同时考虑到发热的控制以及散热性的提升。

发明内容

本发明主要目的在于克服现有技术的不足与缺陷，提供一种可改善核心与金属端子接着时结着强度恶劣的问题，使得线圈装置整体的端子接着强度提升的线圈装置。

本发明另一目的在于提供一种散热性优异的线圈装置。

为达上述目的，本发明提供一种线圈装置，包括有核心、线圈、基台以及端子。前述核心包含有卷线部、基台接合面以及端子接合面，在该卷线部上卷绕有线圈；前述基台由合成树脂所构成，其包含有核心接合部以及端子结合部；前述端子由金属板所构成，其包含有核心接合部以及线圈连接部，并通过形成在前述基台上的端子结合部与该基台结合；形成于前述基台上的核心接合部以及形成在该端子上的核心接合部分别与前述核心的该基台接合面以及该端子接合面加以面接着；前述线圈与形成在前述端子上的线圈连接部连接；该端子与形成于该基台上的端子结合部所结合的部位形成为穿孔，且该穿孔埋设该端子结合部的合成树脂。

就上述的线圈装置而言，其基台由合成树脂所构成，并包含有核心接合部以及端子结合部。该合成树脂相当于通过接着剂与核心的接着，由于接着剂以及合成树脂材料的选择范围较大，利用适当地选择合成树脂材料及接着剂的组合，可相较于将合金与金属接着时获得更大的接着强度。

前述端子由金属板所构成，其包含有核心接合部以及线圈连接部，并通过形成在前述基台上的端子结合部与该基台结合。形成于该基台上的核心接合部以及形成在该端子上的核心接合部分别与前述核心的该基台接合面以及该端子接合面加以面接着。通过上述结构，形成于端子上的核心接合部，其相对于核心接着强度低的金属制端子与接着强度高的合成树脂制基台加以结合，让形成在基台上的核心接合部一同接着在核心上，由线圈装置整体来看，其端子接着强度较高。

就上述的线圈装置而言，该线圈与形成在前述端子上的线圈连接部连接。该端子与核心的端子接合面加以面接着。通过上述构造可以有效地提升线圈装置的散热性能。在线圈装置所产生的热量，是因为线圈的铜损耗所引起的发热以及核心的涡电流损耗和铁损耗所引起的发热，这些热量能经由与核心面接触的端子散热，并由线圈经由线圈连接部以及端子进行散热。因此，只要考量到相对于核心的端子接触面积、端子的剖面积以及端子的表面积来设定线圈装置的发热量便可以提升散热性能。

于是，本发明可利用合成树脂来改善核心与金属端子间接着时的不良接着强度，使得线圈装置整体的端子接着强度提高，故可提供散热性能优异的线圈装置。具体而言，该端子与形成于该基台上的端子结合部所结合的部位形成为穿孔。若于该穿孔埋设该端子结合部的合成树脂，便可以使得端子与基台的结合更加的稳固，而使得核心与端子的接着强度提升。

虽说形成于端子上的核心接合部相对于核心的面接触面积越大，对于散热性能提升上越有助益，但太大时，将会使得形成于基台上的核心接合部相对于核心的面接触面积变小，另外，亦会使得相邻的端子之间的间隔变窄。一旦端子之间的间隔变窄，对于制造端子时所使用的导线架成型模具的寿命便会产生不良影响，再者，将线圈装置实际装设在电路基板上时，容易产生焊料间的相互连接(称为焊料桥)，导致绝缘不良的问题发生。因此，相邻之间的端子间隔较佳是设置在0.5mm以上，更佳者是确保在1mm以上。

形成在基台上的核心接合部相对于核心的面接触面积越大则端子接着强度便越高。为此，核心的基台接合面，实际上最好是就相对于相邻的端子间隔内，由该核心的对向外缘朝中心方向分别具有该外缘间尺寸的1/4以上的长度。上述均是对应于端子接着强度以及散热性能的必要设定。

本发明的其它目的、结构及优点便参照附图，进行更详尽的说明。但是，所附的图式仅单纯表示实施例。

如上所述，通过本发明可获得下述的效果：

(A)可以提供将线圈装置整体的端子接着强度加以提升的线圈装置。

(B)可以提供散热性能优异的线圈装置。

附图说明

图1为本发明线圈装置实施例的立体图；

图2为图1所示线圈装置的立体分解图；

图3为图1所示线圈装置的使用状态实施例的剖视图；

图4为本发明线圈装置的另一实施例的立体图；

图5为图4所示线圈装置的底视图；

图6为图4所示线圈装置的立体分解图；

图7为图4所示线圈装置的使用状态实施例的剖视图；

图8为本发明线圈装置的再一实施例的立体图；

图9为图8所示线圈装置的底视图；

图10为图8所示线圈装置的立体分解图。

图中符号说明

1     核心

10    卷线部

13    基台接合面

14    端子接合面

2、21、22线圈

3     基台

31、44核心接合部

32    端子结合部

4、411、412、421、422端子

451   线圈连接部

具体实施方式

图1所示为本发明线圈装置实施例的立体图，图2所示为图1所示的线圈装置的立体分解图，图3所示为图1所示的线圈装置的使用状态实施例的剖视图。

以下便以图2为主体进行说明。图中所示的线圈装置包含有核心1、线圈2、基台3以及一对的端子4。

上述核心1较佳是包含有卷线部10、基台接合面13以及端子接合面14，而该核心1的大小及形状并不作任何特别限定。又，该核心亦可以为闭磁路型或者是开磁路型的核心，亦可以使用将复数个核心加以组装成一体的核心。一般而言，由于卷线容易并可适用于小型化的原因，大多使用鼓状核心。核心1的材料由于要通过接着剂组装端子4，因此最好具有高绝缘性。本实施例则是使用由亚铁盐等的烧结体所构成的鼓状核心1。本实施例的鼓状核心1大小，其侧板11、12的直径分别约为6mm，滚动条15的轴向长度约为1mm，核心1的滚动条15方向的外型尺寸(即图中所示的高度)约为2mm左右。卷线部10是由侧板11、12与滚动条15之间所形成的空间。该基台接合面13则由一侧的侧板11端面中央所设的带状并延伸至该侧板11的侧面17的整体区域。该端子接合面14则分别设置在该侧板11端面中央的基台接合面13的两侧位置。

上述基台3，例如由液晶高分子等的耐热性合成树脂所构成，其包含有核心接合部31以及端子结合部32。该核心接合部31由核心设置部33及框体35所构成。该核心设置部33与设置在侧板11端面的基台接合面13连接并形成为带状，其较长方向的两端则与框体35加以连接。该框体35则是与核心1一侧的侧板11上所形成的侧面17整体连接而形成为环状。

上述端子结合部32包含有与端子4的板面结合的部分以及与端子4的端面结合的部分。与端子4的板面结合的部分包括有与端子4的外连接端子引出部板面相结合的外部端子结合部36、与端子4的线圈连接端子引出部板面相结合的线圈端子结合部37以及与端子4的勾状弯曲部结合的弯曲结合部38。在各外部端子结合部36上设置有两个圆柱状的突起361。与端子4的端面结合的部分，包括有框体35的内壁351、核心设置部33的墙面331、外部端子结合部36的侧壁362、线圈端子结合部37的侧壁371以及弯曲结合部38的侧壁等。

前述的端子4为相互对向设置的一对金属端子，其厚度分为0.15mm的铜板经由电镀加工并冲压弯折而成。该电镀工程可以在金属板冲压工程或者是弯曲工程进行后，再经由后续加工进行。该后续加工工程亦可以在金属板的冲压端面上进行。另外，若是在冲压工程前便进行电镀工程之前工程的话，由于其可使得金属板的冲压端面加以外露，因此可以提升与基台3的结合强度。前述的端子4分别包括有核心接合部44以及线圈连接端子45，其更进一步包括有与电路基板等的外部机器连接的外部连接端子部46以及可增强与基台3的结合强度的勾状弯曲部48。该核心接合部44与设置在核心1一侧的侧板11端面上的端子接合面14加以接合，并形成在半圆弧状基部47的一侧面上。该线圈连接端子45由基部47的圆弧的一部分处加以延伸，而形成有前端与线圈末端25连接的线圈连接部451以与线圈的末端25加以连接。该外部连接端子部46以较大的面积由基部47加以延伸而出，于延伸出的部位设置有两个穿孔461。该勾状弯曲部48形成在距外部连接端子部46最远的圆弧前端部位上。

上述结构的端子4通过形成于基台3上的端子结合部32与基台3加以结合。具体而言，该端子4是通过导线架所连续形成，通过内成形法与基台1结合成一体。因此，在图2所示的基台3与端子4虽呈现出分离状，其在实际结合时才加以组合而不需要一定是一体的结构。

上述基台(3)由基台3与端子4的内成形法而形成有端子接合部32、核心设置部33以及框体35。该端子4以板面与端面与基台3的端子结合部32加以结合。

该端子4的基部47以其端面441与基台3的核心接合部33的端面以及与框体35的内壁结合的基台3加以结合。

该基台3的核心设置部33成型为与端子4的厚度相同的0.15mm，由于其端面相互接合，因此端子4的基部47与基台3的核心设置部33成形在同一平面上。

在形成于端子4的外部连接端子部46延伸部位的两个穿孔461上埋设有基台3的合成树脂而形成有圆柱状的树脂361。该外部连接端子部46的延伸部位的板面与结合在外部端子结合部36上的基台3结合。该外部端子结合部36的延伸部端面以及两穿孔461的内侧端面则与分别和外部端子结合部36的侧壁362以及圆柱状树脂361的外侧面结合的基板3结合。该两穿孔461以及圆柱状的树脂361的结合结构可以增加基台3以及端子4的结合强度。

该线圈连接端子部45的板面与线圈端子接合部37结合的基台3结合。线圈连接端子部45的端面则是与线圈端子接合部37的侧壁371结合的基板3结合。

该勾状弯曲部48深入至基台3之中，并与弯曲结合部38结合。如此的结构可更进一步地提升基台3与端子4的结合强度。

通过上述方式结合的基台3以及端子4，由于其基台3的核心设置部33以及端子4的核心接合部44分别位处在同一平面上，故可以让核心设置部33的核心接合部31与基部47的核心接合部44与核心4的侧面进行面接着以和核心4成为一体。

具体而言，该基台3的核心设置部33使用接着剂5参照图3所示与形成在核心4的侧板11端面上的基台接合面13粘接。该基台3的框体35利用接着剂5与形成在核心4的侧板11的侧面整体加以粘接。该端子4的核心接合部44则是利用接着剂5与形成在核心4的侧板11端面上的端子接合面14加以粘接。该接着剂5可以使用例如为环氧系的耐热性优异的接着剂。

前述的线圈2卷绕在核心1的卷线部10上。卷绕后的线圈2的末端25卡设在线圈连接部451上，通过焊料焊接等方法与线圈连接端子部45加以连接。该线圈2可预先卷绕在核心1的卷线部10上，再将卷绕有线圈2的核心1粘接在基台3以及端子4上，本实施例的线圈装置则是将核心1与基台3和端子4粘接之后，将基台3的框体35设定与侧板11的侧面大略相同的尺寸，使得核心1的卷线部10加以外露，再轻易地进行线圈2的卷绕。

上述的线圈装置的基台3以合成树脂构成，其包括有核心接合部31以及端子结合部32。该合成树脂在以接着剂5与核心1粘接时，可相较于核心1与金属粘接的场合获得更强的接着强度。

该端子4以金属板所构成，其包括有核心接合部44以及线圈连接部451，并通过形成在基台3上的端子结合部32与基台3结合。形成在基台3上的核心接合部31以及形成在端子4上核心接合部44分别与核心1的基台接合面13以及核心1的端子端子面14加以面接着。

通过上述结构，该形成于端子4上的核心接合部44，相对于核心1接着强度低的金属制端子4可与接着强度高的合成树脂制基台3结合，而由于形成于基台3上的核心接合部31亦一同与核心1粘接，故由线圈装置整体来看，其端子接着强度较高。

就上述的线圈装置而言，该线圈2与形成在端子4上的线圈连接部451连接。该端子4则是与核心1的端子接合面14面接着。因此，线圈装置所产生的热量，可以通过与核心1面接触的端子4加以散热，同时可由线圈2经由线圈连接部451以及端子4的外部连接端子部46进行散热。因此，若考虑相对于核心1的端子4的接触面积、端子4的剖面积以及端子4的表面积来设定线圈装置的发热量的话，便可以提升散热性能。

虽说形成于端子4上的核心接合部44相对于核心1的面接触面积越大，则可以提升散热性能，但是一旦过大，会使得形成于基台3上的核心接合部31相对于核心1的面接触面积变小，使得相邻端子4的核心接合部44间的间隔变窄。一旦端子的间隔变窄，对于制造端子时的导线架成型模具的寿命便有不良的影响。再者，在实际将线圈装置组装在电路基板上时，容易产生焊料连结，导致绝缘不良的问题发生。为此，本实施例的相邻端子4的核心接合部44间的间隔设定在约1mm。

形成在基台3的核心接合部31相对于核心1的面接触面积越大，则端子的接着强度越高。为此，本实施例的核心1的基台接合面13，就核心1邻接的端子接合面14间而言，是形成在相对于核心1的外周缘整体区域。

本发明通过合成树脂的设置，可以改善核心与金属端子在接着时的接着强度不足的问题，使得线圈装置整体的端子接着强度提高，而可以提供具有极佳散热性能的线圈装置。

如图3所示，本实施例的线圈装置在设置于电路基板6上的缺口62上插设有核心1，并利用焊料67将端子4连接在电路图样64上以组装于电路基板6上。这样的组装型态，虽具有使得电路基板6上的元件高度降低的优点，但在线圈装置受到箭头A方向的外力时，由于电路基板6上具有缺口，该电路基板6的强度无法阻挡该外力，导致核心1与端子4的接着处承受剥离的强大外力，但由于本实施例的线圈装置是将环状的框体35接着在核心1的侧板11的侧面17，使得本发明可利用框体35的结构强度来抵抗外力，因此具有端子4不易发生剥离的效果。

图4所示为本发明线圈装置的另一实施例的立体图，图5则是图4所示的线圈装置的底视图，图6则是图4所示线圈装置的立体分解图，其表示由底部观看核心的状态，图7则是图4所示的线圈装置的使用状态实施例的剖视图。

以下，便以图6主进行说明。图中所示的线圈装置包括有核心1、复数个线圈21、22、基台3以及复数个端子411、412、421、422，以构成具有4个端子的变压器。

该核心1与图1至图3所示的核心1具有相同的鼓状核心，其上下的侧板11、12的端面中央设置有扁平状的岛状凸部111、121。该岛状凸部111、121形成为圆形，其周围形成有段差部112、122以与侧板11、12的端面周边110、120加以连接。该岛状凸部111、121可扩大核心1的容积，以提升核心1的电气特性并增加机械强度，使得线圈装置的厚度降低。该岛状凸部111121的段差部112的高度尺寸设定在端子4的厚度尺寸以下。

该核心1与图1至图3所示的核心1同样具有基台接合面13以及端子接合面14。该基台接合面13形成在一侧的侧板11的侧面周边110所分隔成8等分的部位，依间隔方式设置而包含该侧板11的侧面17的整体区域。该端子接合面14分别设置在形成于侧板11的端面周边110上的基台接合面13的相邻两侧。另外，核心1的其它部位与图1至图3所示的核心1具有相同的结构，在此便省略其重复的说明。

该复数的线圈21、22包含有构成变压器的第一线圈21以及第二线圈22，其分别卷绕在卷线部10之上。

该基台3与图1至图3所示的基台3同样包括有核心接合部31以及端子结合部32。该核心接合部31包括有核心设置部33以及框体35。该框体35与形成于核心1的侧板11上的侧面17整体接合而形成为环状结构。该核心设置部33则分别与形成于侧板11侧面上的基台接合面13接合，并由框体35加以延伸而出使得其一端与框体35连接。

该端子结合部32包括有与端子4的板面结合的部分以及与端子4的端面结合的部分。该端子结合部32的结构形成于外部端子结合部36的圆柱状突起36，除了其对应于各端子4设置为1个以外，其与图1至图3所示的端子结合部32具有相同的结构，故在此省略其重复说明。

该复数的端子411、412、421、422分别对应于第一线圈21及第二线圈22的正、负端而设置有第一侧端子411、412以及第二侧端子421、422以形成4个端子的结构。

该各端子411、412、421、422的结构形成于外部连接端子部46的延伸部上的穿孔461，除了该端子上各设置有一个之外，其余和图1至图3所示的端子4具有相同的结构，故在此省略其重复的说明。

本实施例的端子411、412、421、422与导线架加以连接，以内成形法一体结合在基台3之上。该基台3的核心设置部33与端子411、412、421、422的厚度形成为相同的0.15mm，而与图1至图3所示的基台3与端子4相同。由此，本实施例端子411、412、421、422的端子4的基部47与基台3的核心设置部33便可位处在同一平面之上。

该相互结合的基台3以及端子411、412、421、422与图1至图3所示的线圈装置同样与核心1接着成一体。具体而言，该基台3的核心设置部33除了核心1的侧板11的岛状凸部11外，其以接着剂5与侧板11的端面周边110所形成的基台接合面13接着。该基台3的框体35以接着剂5与核心1的侧板11上的侧面17整体加以接着。该端子411、412、421、422的核心接合面44除了核心1的侧板11的岛状凸部11外，其以接着剂5与侧板11的端面周边110所形成的端子接合面14接着。岛状凸部111的段差部的高度尺寸设定在端子411、412、421、422的厚度尺寸以下。由此，就线圈装置的底面而言，该岛状凸部111便不会由端子411、412、421、422以及基台3的底面加以突出。该岛状凸部111可以扩大核心1的容积，以提升核心1的电气特性以及增强其机械强度。如此一来，便可以将核心1的侧板11厚度加以变薄。如此的结构将可以使得线圈装置达成低厚度化。另外，核心上侧的岛状凸部121因为会增加侧板12的厚度，亦可加以省去不要，若核心上侧不形成岛状凸部的话，可让线圈装置更加的薄型化。

就本实施例而言，该核心1的基台接合面13，就核心1邻接的端子接合面14间，由核心1外周缘朝中心分别设定为核心1直径尺寸的1/4的长度。

该线圈21、22卷绕在核心1的卷线部10上。卷绕后的线圈21、22的末端分别与端子411、412、421、422的线圈连接部451加以连接，并通过焊料焊接的方法与线圈连接端子部45连接。

本实施例的线圈装置与图1至图3所示的线圈装置相同，可将线圈装置整体的端子接着强度加以提升，而具有优异的散热性能。由于不易产生因为焊料的热量导致端子411、412、421、422接着强度降低的问题，因此可如图7所示，可以由线圈装置的下侧进行焊料焊接，而可以减少实际经由焊料焊接组装在电路基板6上的组装空间，再者，线圈装置所产生的热量可通过较短的路径经电路基板6的组装图样64加以散热，故可更进一步地提升散热性能。

就本实施例的线圈装置而言，该基台3的环状框体35不需一定要形成在核心1的整体区域，其亦可形成在部分区域上。图7所示的线圈装置的下侧在进行焊料焊接时，其由线圈装置上方所施加的箭头A的外力能通过电路基板6的结构强度加以抵抗，相较于图1至图3所示的线圈装置，其基台3的结构强度较低，就端子4的外部连接端子部所延伸而出的部位而言，其较佳是结合在端子4的板面上的结构。另外，该环状的框体35若形成在核心1的侧板11侧面17起的空间的话，便可以在鼓状核心1上组装环状核心。将鼓状核心1的卷线部10以及侧板11、12的周围覆盖环状核心，使得鼓状核心1被环状核心加以包覆，将环状核心的端部配置在鼓状核心1的侧板22的侧面17以及环状框体35间的空间，即可构成闭磁路型核心结构。

另外，本发明的核心并不限于鼓状核心，亦可以是圆形以外的方形核心。

图8所示为本发明线圈装置的另一实施例的立体图，图9为图8所示线圈装置的底视图，图10为图8所示线圈装置的立体分解图，其核心部分表示由底侧观看的状态。

图中所示的线圈装置包括有核心1、线圈2、基台3以及一对端子4以构成感应器。

该核心1与图4至图7所示的核心1相同而形成有具岛状凸部111、121的鼓状核心。该核心1与图4至图7所示的核心1同样包括有基台接合面13以及端子接合面14，由于本实施例的端子4仅有一对，故该基台接合面13是间隔设置在侧板11的端面周边4等分的分割位置，该端子接合面14则是对向设置在基台接合面13两侧的位置。另外，核心1的其它部位与图4至图7所示的核心1具有相同的结构，因此在此省略其重复的说明。

该基台3与图4至图7所所示的基台3具有相同的结构，其一对的端子4以内成型法一体加以结合。

该一对的端子4虽与图4至图7所示的端子4具有相同的结构，其在对向边处则设置有圆弧状的缺口，该核心接合面44除核心1的岛状凸部111外，接着在形成于侧板11的端面周边110上的端子接合面14上。

其它的部位则与图1至图3，或者是图4至图7所示的实施例相同，故在此省略其重复说明。

以上虽参照较佳实施例进行本发明的详细说明，但本发明并不仅限于此，任何熟悉本领域技术的人士，均可基于本发明所揭露的基本技术思想及内容，进行各种可轻易想到的变化，在此不需多加说明。

Claims (4)

1.一种线圈装置，其特征在于，包含有核心、线圈、基台以及端子，该核心包含有卷线部、基台接合面以及端子接合面，在该卷线部上卷绕有线圈；

该基台由合成树脂所构成，其包含有核心接合部以及端子结合部；

该端子由金属板所构成，其包含有核心接合部以及线圈连接部，并通过形成在前述基台上的端子结合部与该基台结合；

形成于该基台上的核心接合部以及形成在该端子上的核心接合部分别与前述核心的该基台接合面以及该端子接合面加以面接着；

该线圈与形成在前述端子上的线圈连接部连接；

该端子与形成于该基台上的端子结合部所结合的部位形成为穿孔，且该穿孔埋设该端子结合部的合成树脂。

2.如权利要求1所述的线圈装置，其中，该核心为鼓状核心，该基台接合面形成于该鼓状核心一侧的侧板的部分端面与该部分端面的侧面；

该端子接合面则是形成于设有基台接合面的该鼓状核心的侧板端面的其他部分端面。

3.如权利要求2所述的线圈装置，其中，该鼓状核心的侧板端面中央形成为扁平状的岛状凸部，该岛状凸部以形成于周围上的段差部与侧板端面的周边连接；

该岛状凸部的段差部的高度尺寸设定在端子厚度尺寸以下；

该基台接合面形成于该鼓状核心一侧的侧板部分端面的周边与该部分端面的侧面；

该端子接合面则是形成于设有基台接合面的该鼓状核心的侧板端面的其他部分端面的周边。

4.如权利要求3所述的线圈装置，其中，该形成于核心的端子接合面间的基台接合面，就核心邻接的端子接合面间，由核心外周缘朝中心分别设定为核心直径尺寸的1/4的长度。

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