CH718469A2 - Stützhülse für ein Kunststoffrohr. - Google Patents

Abstract

Eine Stützhülse (1) für ein Kunststoffrohr umfasst einen zylindrischen Hohlkörper (10) mit einer äusseren Mantelfläche (13). Der zylindrische Hohlkörper (10) weist Spannelemente (14) auf, die über die äussere Mantelfläche (13) nach aussen vorstehen und in Richtung von der Mantelfläche (13) weg elastisch vorgespannt sind. Ein Vorteil der Stützhülse (1) besteht darin, dass die Spannelemente (14) Fertigungstoleranzen des Kunststoffrohrs und der Stützhülse (1) selbst ausgleichen.

Description

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Stützhülse für ein Kunststoffrohr gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1.

[0002] Derartige Stützhülsen werden beispielsweise bei Verbindungen von Wasserleitungen eingesetzt. Für Wasserleitungen werden heutzutage typischerweise Kunststoffrohre, insbesondere PE- oder PVC-Rohre verwendet, die durch Kupplungen miteinander verbunden werden. Diese Kupplungen drücken an gewissen Stellen von aussen auf die Kunststoffrohre. Die Stützhülsen werden in die Kunststoffrohre eingesetzt, um die Kunststoffrohre an der Verbindungsstelle zu stützen und um ein sogenanntes Wegfliessen - das Nachgeben des Kunststoffs aufgrund der Krafteinwirkung der Kupplung - der Kunststoffrohre an der Verbindungsstelle zu vermeiden. Aus Festigkeitsgründen sind die Stützhülsen typischerweise aus Metall gefertigt. Zu den üblichen Kunststoffrohren mit Standardinnendurchmessern, insbesondere 75 mm, 90 mm, 110 mm, 125 mm, 140 mm, 160 mm, 180 mm, 200 mm, 225 mm, 250 mm, 280 mm und 315 mm, gibt es entsprechende Stützhülsen mit im Wesentlichen entsprechenden Aussendurchmessern.

[0003] Ein Problem der bisher bekannten Stützhülsen liegt in den Fertigungstoleranzen sowohl der Stützhülsen selbst als auch der Kunststoffrohre. Bei geschlossenen Stützhülsen kann ein ungenauer äusserer Durchmesser der Stützhülse oder ein ungenauer innerer Durchmesser des Kunststoffrohrs zu Problemen bei der Passgenauigkeit der in das Kunststoffrohr eingefügten Stützhülse führen. Die Probleme bei der Passgenauigkeit können dazu führen, dass die Stützhülsen entweder im Kunststoffrohr nicht fest sitzen oder nur unter einem hohen Kraftaufwand und mit einem damit verbundenen Risiko, das Kunststoffrohr zu beschädigen, in das Kunststoffrohr eingefügt werden können. Deshalb werden oftmals offene Stützhülsen verwendet, die mittels eines Keils an den inneren Durchmesser des Kunststoffrohrs angepasst werden. Das abstehende Keilstück wird typischerweise nach dem Einpassen der Stützhülse in das Kunststoffrohr gekürzt, was insbesondere bei Stützhülsen mit Keilen aus Metall mit einem hohen Arbeits- und Zeitaufwand verbunden ist.

[0004] Ein weiteres Problem besteht darin, dass bisher erhältliche Stützhülsen, insbesondere offene Stützhülsen, für manche Kupplungen von Wasserrohren nicht die nötige Stabilität aufweisen.

[0005] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine stabile Stützhülse zu schaffen, die ungeachtet von Fertigungstoleranzen einerseits einfach und schnell in ein Kunststoffrohr der entsprechenden Grösse einführbar ist und anderseits direkt nach der Einführung fest im Kunststoffrohr sitzt.

[0006] Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemässe Stützhülse für ein Kunststoffrohr gelöst, wie sie im unabhängigen Patentanspruch 1 definiert ist. Bevorzugte Ausführungsvarianten ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.

[0007] Das Wesen der Erfindung besteht im Folgenden: Eine Stützhülse für ein Kunststoffrohr umfasst einen zylindrischen Hohlkörper mit einer äusseren Mantelfläche. Der zylindrische Hohlkörper weist Spannelemente auf, die über die äussere Mantelfläche nach aussen vorstehen und in Richtung von der äusseren Mantelfläche weg elastisch vorgespannt sind.

[0008] Ein Vorteil der erfindungsgemässen Stützhülse besteht darin, dass die Spannelemente Fertigungstoleranzen des Kunststoffrohrs und der Stützhülse selbst ausgleichen. Durch das Vorspannen der Spannelemente wird eine radiale Kraft der Stützhülse auf die Innenseite des Kunststoffrohrs erzeugt, die wiederum Reibungskräfte zur Folge hat, die ein Herausrutschen bzw. allgemein jegliche unerwünschte Bewegung der Stützhülse entlang der Längsachse des Kunststoffrohrs verhindert. Auf eine manuelle Anpassung des äusseren Durchmessers der Stützhülse an den Innendurchmesser des Kunststoffrohrs, wie das beispielsweise bei offenen Stützhülsen der Fall ist, kann so verzichtet werden. Dadurch lässt sich beim Einfügen der Stützhülse in das Kunststoffrohr Zeit einsparen, der benötigte Arbeitsaufwand verringern sowie das Bereitstellen zusätzlichen Werkzeugs zur Anpassung des bei offenen Stützhülsen typischerweise verwendeten Keils vermeiden.

[0009] Des Weiteren weist eine geschlossene Stützhülse im Allgemeinen im Vergleich zu einer offenen Stützhülse, die erst durch einen Keil verschlossen wird, formbedingt eine erhöhte Stabilität auf. Ausserdem kann der zylindrische Hohlkörper bei geschlossenen Stützhülsen im Vergleich zu offenen Stützhülsen mit einer grösseren Wandstärke versehen werden, da der Hohlkörper keine Flexibilität aufweisen muss, um sich an die Innenwand des Kunststoffrohrs anzupassen. Eine grössere Wandstärke führt zu einer nochmals erhöhten Stabilität der Stützhülse.

[0010] Vorteilhafterweise umfassen die Spannelemente aus dem Hohlkörper geschnittene und mit dem Hohlkörper verbundene Zungen. Die Ausdrücke „geschnitten“ bzw. „schneiden“ sind im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung breit zu verstehen und umfassen insbesondere auch gestanzt bzw. stanzen.

[0011] Durch das Schneiden der Spannelemente direkt aus dem Hohlkörper kann dieser auf einfache und kostengünstige Weise mit Spannelementen versehen werden. Die Ausbildung der Spannelemente als aus dem Hohlkörper geschnittene Zungen ermöglicht es, die Spannelemente an die Richtung anzupassen, entlang der die Stützhülse in das Kunststoffrohr eingeführt wird. Typischerweise sind dabei die Zungen so ausgeformt, dass sie jeweils auf der Seite, die zuerst in das Kunststoffrohr eingeführt wird, mit dem Hohlkörper verbunden sind. Die Schnittkante verläuft typischerweise entlang einer Längsrichtung der Zunge und der der Verbindung mit dem Hohlkörper entgegengesetzten Seite der Zunge. Dadurch wird ein Einführen der Stützhülse in das Kunststoffrohr ohne Verhaken mit der Innenseite des Kunststoffrohrs ermöglicht.

[0012] Vorzugsweise sind die Zungen mit dem Hohlkörper einstückig ausgebildet.

[0013] Dies ermöglicht eine einfache Herstellung der Stützhülse. Die Zungen können aus dem Hohlkörper ausgeschnitten und unter Ausnutzung der Elastizität des Materials, aus dem der Hohlkörper hergestellt ist, typischerweise Metall, vorgespannt werden. Dadurch kann ein aufwändiges Abschneiden und Wiederanbringen der aus dem Hohlkörper geschnittenen Zungen vermieden werden. Des Weiteren kann dadurch auf das Bereitstellen zusätzlicher elastischer oder federnder Elemente verzichtet werden.

[0014] Bei einer vorteilhaften Ausführungsvariante umfassen die Zungen jeweils ein eckenloses freies Zungenende.

[0015] Eckenlose freie Zungenenden vereinfachen das Einführen der Stützhülse in das Kunststoffrohr und können ein Verhaken der Stützhülse mit der Innenseite des Kunststoffrohrs sowie ein Beschädigen oder Zerkratzen des Kunststoffrohrs während des Einführens und insbesondere auch danach verhindern. Eine Beschädigung des Kunststoffrohrs sollte insbesondere vermieden werden, wenn es sich bei den Kunststoffrohren um Leitungen für Trinkwasser handelt, da dies unter Umständen zu einer Verunreinigung des Trinkwassers mit Kunststoffpartikeln führen könnte.

[0016] Mit Vorteil weisen die Spannelemente in Richtung von der äusseren Mantelfläche weg gerichtete Noppen auf.

[0017] Solche Noppen erhöhen bei einer vergleichbaren Vorspannung der Spannelemente die auf die Innenseite des Kunststoffrohrs lokal ausgeübte Kraft und erhöhen dadurch die Reibungskräfte zwischen der Stützhülse und der Innenseite des Rohrs. Des Weiteren lässt sich durch die Noppen die Kontaktfläche zwischen den Spannelementen und der Innenseite des Kunststoffrohrs festlegen.

[0018] Vorzugsweise verringert sich ein Aussendurchmesser des Hohlkörpers zu einem Längsende des Hohlkörpers hin.

[0019] Durch das Verringern des Aussendurchmessers zu einem Längsende hin verjüngt sich der Hohlkörper zumindest auf der Aussenseite. Typischerweise verjüngt sich der Hohlkörper zu dem Ende hin, mit dem die Stützhülse in das Kunststoffrohr eingeführt wird. Dadurch lässt sich das Einführen der Stützhülse in das Kunststoffrohr vereinfachen. Insbesondere lassen sich eventuelle Schäden am Ende des Kunststoffrohrs beim Einführen der Stützhülse vermeiden.

[0020] Vorteilhafterweise umfasst der Hohlkörper an einem Längsende ein von der äusseren Mantelfläche weg nach aussen vorstehendes Anschlagselement.

[0021] Das Anschlagselement steht dabei typischerweise so weit von der Mantelfläche weg vor, dass die Stützhülse am mit dem Anschlagselement versehenen Ende nicht in das Kunststoffrohr passt. Dadurch lässt sich verhindern, dass die Stützhülse zu tief in das Kunststoffrohr eingeführt wird oder sich langfristig im Kunststoffrohr vom Ende des Kunststoffrohrs weg in das Kunststoffrohr hineinbewegt. Insbesondere lässt sich dadurch verhindern, dass die Stützhülse sich so weit vom Ende des Kunststoffrohrs entfernt befinden kann, dass das Kunststoffrohr bei der Kupplung von zwei Kunststoffrohren nicht mehr gestützt wird.

[0022] Mit Vorteil umfasst das Anschlagselement einen umlaufenden Kranz.

[0023] Ein umlaufender Kranz ist beispielsweise durch Bördeln des Endes des Hohlkörpers relativ einfach herstellbar und bewirkt, dass die auf das Ende des Kunststoffrohrs wirkenden Kräfte gleichmässig auf das Ende des Kunststoffrohrs verteilt werden. Dadurch lässt sich eine Beschädigung des Kunststoffrohrs auch bei übermässigem Kraftaufwand beim Einführen der Stützhülse vermeiden. Weiterhin begünstigt der umlaufende Kranz einen geraden Sitz der Stützhülse im Kunststoffrohr.

[0024] Vorzugsweise sind mehrere Spannelemente entlang einer Umfangslinie des zylindrischen Hohlkörpers angeordnet.

[0025] Das Anordnen mehrerer Spannelemente entlang einer Umfangslinie ermöglicht eine gleichmässige Verteilung der radialen Kräfte zwischen der Stützhülse und der Innenseite des Kunststoffrohrs sowie ein Erhöhen der insgesamt wirkenden radialen Kräfte.

[0026] Vorteilhafterweise sind ausserdem mehrere weitere Spannelemente entlang einer weiteren Umfangslinie des zylindrischen Hohlkörpers angeordnet, wobei die Spannelemente und die weiteren Spannelemente, die entlang der verschiedenen Umfangslinien angeordnet sind, in Umfangsrichtung relativ zueinander versetzt angeordnet sind.

[0027] Das Anordnen der weiteren Spannelemente entlang einer weiteren Umfangslinie ermöglicht eine Verteilung der radialen Kräfte entlang der Längsrichtung der Stützhülse. Des Weiteren verbessert insbesondere die in Umfangsrichtung versetzte Anordnung der Spannelemente entlang verschiedener Umfangslinien die Verteilung der radialen Kräfte zwischen der Stützhülse und der Innenseite des Kunststoffrohrs. Die Spannelemente entlang verschiedener Umfangslinien lassen sich dabei jeweils auf Lücke zueinander anordnen. Weiterhin wird durch die Anordnung mehrerer Spannelemente entlang verschiedener Umfangslinien ein gerader Sitz der Stützhülse im Kunststoffrohr sichergestellt.

[0028] Im Folgenden wird die erfindungsgemässe Stützhülse anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen detaillierter beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 - eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Stützhülse; Fig. 2 - eine Perspektivansicht der Stützhülse von Fig. 1; Fig. 3 - die Stützhülse von Fig. 1 eingefügt in ein Kunststoffrohr in teilweise geschnittener Seitenansicht; Fig. 4 - eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines Spannelements der Stützhülse von Fig. 1; Fig. 5 - eine Draufsicht auf das Spannelement von Fig. 4 gemäss vergrössertem Ausschnitt V aus Fig. 3; Fig. 6 - eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Spannelements; Fig. 7 - eine Draufsicht auf das Spannelement von Fig. 6; Fig. 8 - eine Seitenansicht eines dritten Ausführungsbeispiels eines Spannelements; und Fig. 9 - eine Draufsicht auf das Spannelement von Fig. 8.

[0029] Für die nachstehende Beschreibung gilt die folgende Festlegung: Sind in einer Figur zum Zweck zeichnerischer Eindeutigkeit Bezugszeichen angegeben, aber im unmittelbar zugehörigen Beschreibungsteil nicht erwähnt, so wird auf deren Erläuterung in vorangehenden oder nachfolgenden Beschreibungsteilen verwiesen. Umgekehrt sind zur Vermeidung zeichnerischer Überladung für das unmittelbare Verständnis weniger relevante Bezugszeichen nicht in allen Figuren eingetragen. Hierzu wird auf die jeweils übrigen Figuren verwiesen.

[0030] Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Stützhülse 1 ist in Fig. 1 in einer Seitenansicht und in Fig. 2 in einer Perspektivansicht dargestellt. Die Stützhülse 1 umfasst einen zylindrischen Hohlkörper 10, der eine äussere Mantelfläche 13 und zwei offene Längsenden 11 und 12 aufweist.

[0031] Das erste Längsende 11 des Hohlkörpers 10 ist dasjenige Ende, das dazu bestimmt ist, zuerst in ein Kunststoffrohr eingeführt zu werden. Um das Einführen des Hohlkörpers 10 in das Kunststoffrohr zu erleichtern, verringert sich der Aussendurchmesser bzw. äussere Durchmesser des Hohlkörpers 10 ab der gestrichelt eingezeichneten Linie 18 zum Längsende 11 des Hohlkörpers 10 hin, d. h. der zylindrische Hohlkörper 10 verjüngt sich zumindest auf der Aussenseite. Die Verjüngung ist auf einen im Vergleich zur Gesamtlänge des Hohlkörpers 10 kleinen Längsbereich beschränkt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Verjüngung dadurch erreicht, dass der Hohlkörper 10 selbst in einem Längsbereich ab der gestrichelt eingezeichneten Linie 18 nach innen hin leicht angewinkelt ist.

[0032] Am zweiten Längsende 12 des Hohlkörpers 10 befindet sich ein Anschlagselement 17, das von der äusseren Mantelfläche 13 weg nach aussen vorsteht und als ein am Längsende 12 des Hohlkörpers 10 umlaufender Kranz ausgebildet ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind der Kranz und der Hohlkörper 10 einstückig ausgebildet. Der Kranz 17 kann durch Umbiegen oder Bördeln der oberen Kante des Hohlkörpers 10 hergestellt werden.

[0033] Die Wandstärke des Hohlkörpers 10 beträgt typischerweise 0,2 - 2 mm, insbesondere 0,5 - 1,5 mm und insbesondere 0,7 - 1,2 mm. Die Länge der Stützhülse 1 beträgt typischerweise 100 - 400 mm, insbesondere 150 - 350 mm und bevorzugt 150 - 250 mm. Der äussere Durchmesser des Hohlkörpers 10 beträgt im nicht verjüngten Bereich typischerweise 70 - 350 mm. Üblicherweise besteht die Stützhülse 1 aus einem nichtkorrosiven Metall, insbesondere Edelstahl. Die Verwendung eines nichtkorrosiven Materials für die Stützhülse 1 ermöglicht zum einen den Einsatz der Stützhülse bei Wasserrohren, da aufgrund des Materials ein Rosten der Stützhülse 1 verhindert wird. Insbesondere erlaubt die Verwendung von Edelstahl den Einsatz der Stützhülse 1 im Lebensmittelbereich einschliesslich des Transports von Trinkwasser. Der Hohlkörper 10 kann aus einem Stück Stahlblech geformt sein, das zylindrisch umgebogen wird, wobei die beiden Längskanten danach miteinander verschweisst werden. Die Verschweissung ist durch die gestrichelten Linien 19 angedeutet. Das Anschlagselement 17 in Form des Kranzes und die Verjüngung am ersten Längsende 11 des Hohlkörpers 10 können vor oder nach dem Umbiegen des Stahlblechs in die Zylinderform durch Bördeln oder Biegen hinzugefügt werden.

[0034] Der Hohlkörper 10 umfasst im Weiteren mehrere Spannelemente 14 in Form von Zungen. Die Zungen 14 sind aus dem Hohlkörper 10 geschnitten, wobei sie jeweils auf der Seite, die dazu bestimmt ist, zuerst in das Kunststoffrohr eingeführt zu werden, d. h. der dem ersten Längsende 11 des Hohlkörpers 10 zugewandten Seite, mit dem Hohlkörper 10 verbunden sind. Auf der dem zweiten Längsende 12 zugewandten Seite umfassen die Zungen 14 jeweils ein eckenloses freies Zungenende. Die erfindungsgemäss erforderliche elastische Vorspannung der Spannelemente 14 wird durch Biegen der Spannelemente 14 nach aussen, in Richtung von der äusseren Mantelfläche 13 weg, erreicht.

[0035] Die Zungen 14 weisen im vorliegenden Ausführungsbeispiel auf ihrer Aussenseite jeweils eine Noppe 15 auf. Die Noppe 15 steht vom Rest der Zunge 14 nach aussen ab und ist durch Umformen, d. h. konkret nach aussen Drücken, eines Teils der Zunge 14 entstanden. Dadurch entstehen auf der Innenseite der Zungen 14 entsprechende Vertiefungen 15a, die in Fig. 3 auf der Innenseite der Stützhülse 1 sichtbar sind.

[0036] Fig. 3 zeigt die Stützhülse 1 eingefügt in ein Kunststoffrohr 2. Die Stützhülse 1 ist in Seitenansicht zu sehen, während das Kunststoffrohr 2 geschnitten dargestellt ist. Die Stützhülse 2 sitzt gerade im Kunststoffrohr 2, d. h. die Mittelachsen des zylindrischen Hohlkörpers 10 und des Kunststoffrohrs 2 stimmen weitestgehend überein. Die Stützhülse 1 ist bis zum Anschlag in das Kunststoffrohr 2 eingefügt, d. h. das Anschlagselement 17 in Form eines Kranzes liegt an einem Längsende 21 des Kunststoffrohrs 2 an. Ausserdem ist aus Fig. 3 ersichtlich, wie die Noppen 15 in Kontakt mit der Innenseite 22 des Kunststoffrohrs 2 sind. Über den Kontakt üben die Spannelemente 14 eine radial wirkende Kraft auf die Innenseite 22 des Kunststoffrohrs 2 aus, die den festen Sitz der Stützhülse 1 im Kunststoffrohr 2 sicherstellt. Durch die Elastizität der Spannelemente 14 können Fertigungstoleranzen der Stützhülse 1 und des Kunststoffrohrs 2 ausgeglichen werden.

[0037] Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind drei Spannelemente 14 äquidistant entlang einer ersten Umfangslinie des Hohlkörpers 10 und drei weitere Spannelemente 14 äquidistant entlang einer zweiten Umfangslinie des Hohlkörpers 10 angeordnet, wobei die zweite Umfangslinie zur ersten Umfangslinie in Längsrichtung des Hohlkörpers 10 versetzt ist. Die drei Spannelemente 14 entlang der ersten Umfangslinie und die drei weiteren Spannelemente 14 entlang der zweiten Umfangslinie sind in Umfangsrichtung relativ zueinander um 60° versetzt, auf Lücke zueinander, angeordnet. Dadurch werden die radial wirkenden Kräfte der Spannelemente 14 auf mehrere Stellen der Innenseite 22 des Kunststoffrohrs 2 symmetrisch verteilt und durch die Verwendung mehrerer Spannelemente 14 wird die Gesamtkraft erhöht, die radial auf die Innenseite 22 des Kunststoffrohrs 2 wirkt. Dadurch, dass die Spannelemente 14 entlang zweier verschiedener Umfangslinien des Hohlkörpers 10 angebracht sind, wirken die radialen Kräfte nicht nur an verschiedenen Stellen entlang der Umlaufrichtung, sondern auch an verschiedenen Stellen entlang der Längsachse des Hohlkörpers 10. So kann ein Verkippen der Stützhülse 1 unterbunden und der gerade Sitz der Stützhülse 1 im Kunststoffrohr 2 sichergestellt werden.

[0038] In den Figuren 4 und 5 ist ein Spannelement 14 der Stützhülse 1 gemäss den Figuren 1 bis 3 als erstes Ausführungsbeispiel eines Spannelements vergrössert dargestellt. Fig. 4 zeigt dabei eine Seitenansicht und Fig. 5 den Ausschnitt V aus Fig. 3 vergrössert. Das Längsende 11, mit dem die Stützhülse 1 in das Kunststoffrohr 2 eingesetzt wird, befindet sich in beiden Ansichten links vom Spannelement 14 und das Längsende 12 befindet sich jeweils rechts vom Spannelement 14. Das Spannelement ist als Zunge 14 ausgebildet, die an einer Seite, der in der Figur linken Seite, mit dem Hohlkörper 10 verbunden ist. Das mit einer Noppe 15 versehene zungenförmig ausgebildete Spannelement 14 steht unter einem kleinen Winkel abgewinkelt von der äusseren Mantelfläche 13 vor. Das Spannelement 14 umfasst ein freies eckenloses Zungenende auf der in der Figur rechten Seite. Wie in der Draufsicht in Fig. 5 ersichtlich, ist das Spannelement 14 dazu an der Schnittkante 16 an einem Zungenende entlang einer Kurve in Form eines Teilkreises aus dem Hohlkörper ausgeschnitten. Die Zunge 14 ist auf der in der Figur linken Seite mit dem Hohlkörper verbunden und die Schnittkante 16 verläuft von der Verbindungsstelle 141 aus in Längsrichtung der Zunge bis zum Teilkreis. Die Noppe 15 ist auf dem kreisscheibenartig verbreiterten Teil 142 der Zunge 14 ausgeformt, so dass dieser Teil insgesamt eine pfannenförmige Form aufweist.

[0039] Die Figuren 6 und 7 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel eines Spannelements 114. Das Spannelement 114 in Form einer Zunge ist wie das Spannelement 14 in den Figuren 4 und 5 ausgerichtet und mit einer Noppe 115 versehen. Das Spannelement 114 weist eine Schnittkante 116 auf, die sich aus drei geraden Kanten zusammensetzt. Sie verläuft von der Verbindungsstelle 117 zum Hohlkörper aus in Längsrichtung der Zunge 114 entlang Längskanten bis zu einer Endkante. Am freien Ende des Spannelements 114 sind zwischen den Längskanten und der Endkante Ecken gebildet. Die Zunge 114 ist an zwei Stellen angewinkelt, wie am besten in Fig. 6 in der Seitenansicht ersichtlich. Dadurch erhält man einen Bereich der Zunge 114, der parallel zur äusseren Mantelfläche 113 des Hohlkörpers verläuft. Eine solche Zunge ist einfach aus dem Hohlkörper schneidbar.

[0040] Die Figuren 8 und 9 zeigen ein drittes Ausführungsbeispiel eines Spannelements 214. Das Spannelement 214 in Form einer Zunge weist ähnlich wie das Spannelement 114 des zweiten Ausführungsbeispiels eine Schnittkante 216 auf, die sich aus drei geraden Kanten zusammensetzt. Sie verläuft von der Verbindungsstelle 217 zum Hohlkörper aus in Längsrichtung der Zunge 214 entlang Längskanten bis zu einer Endkante. Am freien Ende des Spannelements 214 sind zwischen den Längskanten und der Endkante Ecken gebildet. Die Zunge 214 ist an drei Stellen angewinkelt, wie am besten in Fig. 8 in der Seitenansicht ersichtlich. Dadurch erhält man einen Bereich der Zunge 214, der parallel zur äusseren Mantelfläche 213 des Hohlkörpers verläuft. Im Gegensatz zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen umfasst das Spannelement 214 keine Noppe. Die Kraft vom Spannelement 214 auf die Innenseite 22 des Kunststoffrohrs 2 wird direkt durch eine Oberfläche der Zunge 214 übertragen. Eine solche Zunge ist einfach aus dem Hohlkörper schneidbar und es entfällt der Verfahrensschritt des Ausformens einer Noppe.

Claims (10)

1. Stützhülse (1) für ein Kunststoffrohr (2), mit einem zylindrischen Hohlkörper (10) mit einer äusseren Mantelfläche (13; 113; 213), dadurch gekennzeichnet, dass der zylindrische Hohlkörper (10) Spannelemente (14; 114; 214) aufweist, die über die äussere Mantelfläche (13; 113; 213) nach aussen vorstehen und in Richtung von der äusseren Mantelfläche (13; 113; 213) weg elastisch vorgespannt sind.

2. Stützhülse (1) nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannelemente (14; 114; 214) aus dem Hohlkörper (10) geschnittene und mit dem Hohlkörper (10) verbundene Zungen (14; 114; 214) umfassen.

3. Stützhülse (1) nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zungen (14; 114; 214) mit dem Hohlkörper (10) einstückig ausgebildet sind.

4. Stützhülse (1) nach Patentanspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zungen (14) jeweils ein eckenloses freies Zungenende umfassen.

5. Stützhülse (1) nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannelemente (14; 114) in Richtung von der äusseren Mantelfläche (13; 113) weg gerichtete Noppen (15; 115) aufweisen.

6. Stützhülse (1) nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich ein Aussendurchmesser des Hohlkörpers (10) zu einem Längsende (11) des Hohlkörpers (10) hin verringert.

7. Stützhülse (1) nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (10) an einem Längsende (12) ein von der äusseren Mantelfläche (13; 113; 213) weg nach aussen vorstehendes Anschlagselement (17) umfasst.

8. Stützhülse (1) nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlagselement (17) einen umlaufenden Kranz umfasst.

9. Stützhülse (1) nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Spannelemente (14; 114; 214) entlang einer Umfangslinie des zylindrischen Hohlkörpers (10) angeordnet sind.

10. Stützhülse (1) nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere weitere Spannelemente (14; 114; 214) entlang einer weiteren Umfangslinie des zylindrischen Hohlkörpers (10) angeordnet sind, wobei die Spannelemente (14; 114; 214) und die weiteren Spannelemente (14; 114; 214), die entlang der verschiedenen Umfangslinien angeordnet sind, in Umfangsrichtung relativ zueinander versetzt angeordnet sind.