CH702564B1

CH702564B1 - Una composizione adatta all'uso per la costruzione edilizia.

Info

Publication number: CH702564B1
Application number: CH00444/11A
Authority: CH
Inventors: Pradeep Joshi; Shilpa Joshi
Original assignee: Pradeep Joshi; Shilpa Joshi
Priority date: 2010-01-15
Filing date: 2010-01-15
Publication date: 2012-01-13
Also published as: WO2011058574A3; AU2010100046A4; WO2011058574A2

Abstract

La presente invenzione offre una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia, in cui detta composizione comprende acqua, un addensante, un conservante, un agente di coalescenza, un legante anionico prepolimerizzato, cenere pesante, miscela di particelle di silice, graniglia di pietra, un riempitivo e un espandente. L’invenzione fornisce anche un processo per la produzione della composizione. L’invenzione fornisce la composizione che è rispettosa dell’ambiente, priva di cemento Portland, miscela umida in forma pronta all’uso con durata limite di lavorabilità e conservazione estese. La composizione preparata secondo la presente invenzione viene utilizzata in qualità di malta, intonaco/rinzaffo, malta di ripristino, malta colloidale e in qualità di riempitivo per fessure.

Description

Campo dell’invenzione

[0001] La presente invenzione si riferisce a una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia.

Definizione

[0002] Nel contesto della presente invenzione l’espressione «Composizione di calce» include malta collante, malta adesiva, malta per intonaco, malta colloidale e riempitivo per fessure.

Background dell’invenzione

[0003] Per migliaia di anni l’architettura e la costruzione di edifici sono state strettamente associate all’impiego di malte. Queste malte si basavano prevalentemente su leganti minerali come calce, cemento e gesso. Le malte sono state usate soprattutto come adesivi per mattoni di argilla, di ceneri volatili, blocchi di calcestruzzo aerato, e blocchi di cemento, come intonaco/rinzaffo, come riempitivo per fessure e per il rivestimento delle pareti.

[0004] La malta di calce, composta di calce, un aggregato simile alla sabbia, e acqua è una dei tipi di calce più antichi conosciuti, utilizzata anche nella civiltà della valle dell’Indo. Con l’introduzione del cemento Portland, l’utilizzo della malta di calce nelle nuove costruzioni è diminuito gradualmente. Tuttavia le proprietà di malleabilità e porosità della malta di calce offrono indubbi vantaggi durante la lavorazione di materiali da costruzione come pietra naturale e terracotta.

[0005] Il cemento è l’agente collante vitale per calcestruzzi, malte e rinzaffi, ed è utilizzato per la produzione di blocchi da muratura e tegole per coperture. Fin dalla sua invenzione avvenuta nella prima metà del XIX secolo, il cemento Portland, un tipo di cemento, è diventato il materiale a base di cemento più ampiamente disponibile per la sua facilità d’uso, le proprietà di presa rapida e resistenza alla compressione.

[0006] Nelle malte convenzionali, tipicamente cemento Portland, sabbia/silice e acqua e facoltativamente altri additivi funzionano come ingredienti principali insieme a alcuni additivi come agenti impermeabilizzanti, fibre, polimeri ridispersibili ed espandenti sono miscelati utilizzando tecnologie di miscelazione in opera e applicati sui blocchi/mattoni. Dopo l’applicazione della malta, è richiesta la maturazione, essenzialmente con acqua per almeno sette giorni per il completamento del processo di idratazione all’interno della malta e il conseguimento di una forza di adesione ottimale della malta. Una maturazione inadeguata ha effetti negativi sul processo d’idratazione e porta a screpolature e ritiro durante l’essiccazione. Inoltre, la maturazione con acqua dura influisce le proprietà leganti per la presenza di contaminanti. Oltre a ciò, la malta a base di cemento Portland subisce alcune condizioni sfavorevoli quali l’indurimento ritardato, bassa resistenza alla trazione, larghe screpolature di essiccazione e poca resistenza chimica. La produzione del cemento Portland, inoltre, causa impatti sull’ambiente in ogni stadio del processo per l’emissione significativa di diossido di carbonio, che ha effetti sul riscaldamento globale.

[0007] Generalmente, la pratica più comune di produzione di malta nei lavori di muratura comporta la miscelazione in opera di cemento, sabbia e acqua in un rapporto predefinito e la malta umida viene applicata ai blocchi costruttivi. La qualità di una tale malta dipende dai materiali grezzi utilizzati, dal loro corretto rapporto di miscelazione, dall’omogeneità della miscela, dalla qualità e quantità dell’acqua impiegata e dalla consistenza della malta risultante. La consistenza di tali malte miscelate in opera, comunque, può variare per errori che possono insorgere durante la miscelazione dei materiali grezzi, influenzando l’omogeneità del prodotto finale, che ha come conseguenza un’inconsistenza della miscela della malta. Le attuali pratiche costruttive implicano la gestione di magazzini separati e il trattamento del materiale in opera. Ciò richiede molto tempo, manodopera ed energia.

Conoscenza esistente

[0008] Le seguenti richieste di brevetto/i seguenti brevetti concessi rendono note varie composizioni di leganti impiegate come materiali da costruzione.

[0009] Il brevetto US 4 229 329 rende nota una composizione per il rivestimento ritardante di fiamma utilizzata come vernice o mastice comprendenti ceneri volatili e legante a base di polimeri in emulsione. La composizione resa nota nel brevetto sopra citato comprende cenere ultrafine polverizzata con una quantità del 7–31% del peso della composizione, un legante comprendente un legante vinil-acrilico a base di polimeri in emulsione a bassa viscosità con una quantità dell’1–40% del peso della composizione, riempitivi comprendenti gesso o vetroresina con una quantità del 20–30% del peso totale della composizione, acqua costituente l’8–48% del peso della composizione, e additivi come agente essiccante, antischiumogeno, plasticizzante e simili. Tuttavia, la composizione resa nota nel brevetto citato viene impiegata specificatamente come composizione per rivestimenti ritardante di fiamma per superfici verticali e non come materiale a base di malta o cemento per l’industria delle costruzioni. Inoltre, i riempitivi e gli additivi come gli agenti antischiumogeni ed essiccanti sono aggiunti nella composizione sopra menzionata in proporzioni tali da ottenere essenzialmente una composizione ritardante di fiamma.

[0010] La nostra domanda di brevetto internazionale (PCT-Trattato di Cooperazione in materia di Brevetti) WO 09 007 994, di seguito da riferirsi a domanda di brevetto internazionale (PCT), rende nota una composizione per la produzione di composto in emulsione a base di resina prepolimerizzata e ceneri volatili utile come malta, riempitivo per fessure e intonaco/rinzaffo. La composizione resa nota nella domanda di brevetto sopra citata comprende ceneri volatili ultrafini polverizzate e ceneri pesanti, acetato di vinile a bassa densità come legante a base di polimeri, acqua, riempitivi e uno o più additivi. La composizione resa nota della domanda sopra citata è un materiale pronto all’uso, quindi la consistenza e l’omogeneità del materiale sono assicurate. Tuttavia, la forza legante richiesta della malta non è stata ottenuta quando sono stati impiegati nella composizione acetato di vinile a bassa densità e ceneri volatili.

[0011] GB 2 438 072 rende nota una composizione secca per la preparazione di una miscela fluida per l’isolamento acustico. Una composizione secca include almeno il 50% del volume in granuli di gomma, materiale inerte comprendente almeno il 10% del volume della composizione secca totale in cenere volante polverizzata, e un agente legante idraulico che comprende sia un composto a base di cemento tra il 5 e il 20% della composizione secca totale, preferibilmente tra il 10 e il 15%, e un legante idraulico a base di polimeri che è un copolimero dell’etilene vinil acetato.

[0012] Il brevetto US 5 244 304 rende nota una composizione per pavimentazione che è impiegata per la manutenzione di una depressione nel manto stradale asfaltato. La composizione comprende legante a base di cemento, legante a base di polimeri di lattice dispersibile in acqua costituito da copolimeri di etilene vinil acetato, composizione di riempitivo, acqua e additivi. L’invenzione offre anche un metodo per l’impiego della composizione in pavimentazione, riparazione o riempimento delle depressioni nel manto stradale asfaltato.

[0013] Le composizioni rese note nei documenti brevettuali citati sono progettate come composizioni di miscele in opera in cui l’operatore miscela i materiali grezzi con l’acqua disponibile sul posto prima di applicarla sulla superficie, quindi la qualità del prodotto finale non è mantenuta a causa della miscelazione sbrigativa dei materiali grezzi.

[0014] Esiste, quindi, una sentita necessità di sviluppare una composizione adatta all’uso per la costruzione edilizia che sia completamente priva di cemento Portland e in forma pronta all’uso. Inoltre, sviluppare un prodotto che non richieda pre-umidificazione o post-maturazione con acqua al fine di risparmiare tempo, lavoro manuale e acqua preziosa e, allo stesso tempo, che abbia la forza legante desiderata.

Obiettivi dell’invenzione

[0015] Uno degli obiettivi della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che sia priva di cemento Portland.

[0016] Un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che possa essere utilizzata come malta, intonaco/rinzaffo, riempitivo per fessure e per ripristinare l’intonaco.

[0017] Un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che, applicandola, non richieda pre-umidificazione e/o post-maturazione con acqua.

[0018] Un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni con estesa durata limite di lavorabilità e conservazione.

[0019] Ancora un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che non sia pericolosa per l’operatore e l’utente finale.

[0020] Ancora un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che faccia risparmiare tempo durante l’applicazione, e lavoro manuale.

[0021] Ancora un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che utilizzi gli inquinanti principali, quindi offra una composizione rispettosa per l’ambiente.

[0022] Ancora un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che sia di semplice uso.

[0023] Ancora un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che possa essere applicata direttamente sui muri in mattoni, blocchi di calcestruzzo, mattoni in ceneri volatili, materiali in calcestruzzo, pietra, compensati e fogli di amianto.

[0024] Ancora un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che sia efficiente in termini di costi.

[0025] Ancora un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che sia basata su maturazione/essiccazione ad aria.

[0026] Ancora un altro obiettivo della presente invenzione è fornire una composizione per costruzioni che abbia una forza legante adeguata e offra una buona resistenza agli agenti atmosferici.

Riassunto dell’invenzione

[0027] La soluzione della presente invenzione è caratterizzata dalla composizione conformemente a quanto previsto dalle caratteristiche della rivendicazione 1. Le rivendicazioni da 2 a 8 concernono ulteriori perfezionamenti al concetto inventivo generale.

[0028] Concretamente, una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia conformemente alla presente invenzione comprende: a. acqua con una quantità del 4% fino al 49% della massa della composizione totale, detta acqua essendo selezionata dal gruppo consistente in acqua demineralizzata ottenuta con osmosi inversa, acqua distillata, acqua deionizzata, acqua dolce e acqua demineralizzata priva di batteri; b. un addensante con una quantità dello 0,15% fino al 4% della massa della composizione totale, detto addensante essendo almeno uno selezionato nel gruppo consistente in composti cellulosici o non-cellulosici che comprendono polimero acrilico, copolimero acrilico in emulsione, idrossietil-cellulosa, copolimero acrilico e alluminio silicato di magnesio idrato cristallino; c. uno stabilizzatore di pH con una quantità dello 0,45% fino all’1,5% della massa della composizione totale, detto stabilizzatore di pH essendo selezionato nel gruppo consistente in ammoniaca liquida, in particolare avente concentrazione in un intervallo tra il 15% e il 30%, trietilamina, cloruro di ammonio e idrossido di ammonio; d. un conservante con una quantità dello 0,05% fino all’1,25% della massa della composizione totale, detto conservante essendo selezionato nel gruppo consistente in formaldeide metilisotiazolone-clorometile, carbendazim-ottilisotiazolone e isotiazolinoni; e. un agente di coalescenza con una quantità dello 0,22% fino al 2,25% della massa della composizione totale, detto agente di coalescenza essendo selezionato nel gruppo consistente in glicole monoetilenico, glicole dietilenico, glicole propilenico, taxonol, xilene misto, gentamicina solfato ed esano; f. un legante anionico prepolimerizzato avente viscosità intrinseca nell’intervallo di 250 cps fino a 4000 cps, con una quantità del 2% fino al 50% della massa della composizione totale, detto legante anionico prepolimerizzato essendo dispersibile in acqua, ha pH tra 3 e 10, temperatura di transizione vetrosa tra 10 °C e 50 °C, preferibilmente tra 10 °C e 30 °C ed essendo omopolimero selezionato nel gruppo consistente in polimero acrilico, polimero stirenico, olio di noci di anacardio (CNSL) in emulsione, gommalacca in emulsione, polimero vinil-acrilico a bassa viscosità, elastomerico acrilico in emulsione, emulsione di silicio, copolimero acrilico, copolimero di stirene, dispersione poliuretanica a base di acqua, resina epossinica in emulsione, colofonia in emulsione, resine alchidiche in emulsione, preferibilmente copolimero acrilico e copolimero stirenico in rapporto di circa 70:30 fino a circa 50:50 della massa; g. ceneri pesanti con dimensione delle particelle di 45 micrometri con una quantità del 4,5% fino al 76% della massa della composizione totale, detta cenere pesante essendo ottenuta da combustione ad umido/ a secco del carbone in caldaia e avente tenore di umidità minore di 0,5%; h. miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 100 micrometri e 4000 micrometri con una quantità dello 0% fino al 73,5% della massa della composizione totale, detta miscela contenente silice essendo almeno una silice selezionata nel gruppo consistente in silice cristallina derivata da lolla di riso, silice affumicata, fusa, silice da ambienti di cava, da letti di fiumi e dalla costa marina, impiegata previa desalinizzazione; i. graniglia di pietra di durezza superiore a 2 su scala di Mohs con una quantità dello 0% fino al 50% della massa della composizione totale, detta graniglia di pietra avente forme irregolari e avente dimensione delle particelle in un intervallo di 1 mm fino a 4 mm, detta graniglia di pietra essendo selezionata da graniglia di pietre selezionate da graniglia di pietra di Shahabad, da graniglia di pietra di kotta, da graniglia di pietra di basalto, da graniglia di pietra di granito, da graniglia di pietra di arenaria, da graniglia di pietra di calcare, da graniglia di pietra di marmo, da graniglia di pietra di steatite e da graniglia di pietra di ardesia; j. un riempitivo con una quantità di 0% fino al 55% della massa della composizione totale, detto riempitivo essendo almeno uno selezionato dal gruppo dei riempitivi consistente in polvere di fibra di cocco, polvere di noce di cocco, sfere di polistirene, rifiuti di plastica, granuli di gomma, perle di vetro, maglie di fibra di cocco, trucioli di sughero, fibre naturali, fibre sintetiche, fibre di vetro, sfere di ceramica, ossido di titanio in polvere, carbonato di calcio, ossido di ferro, mica, vermiculite e perlite; k. un espandente con una quantità di 0% fino al 75% della massa della composizione totale, detto espandente essendo almeno un espandente selezionato dal gruppo degli espandenti consistente in caolino, magnesite, talco, barite, polvere di quarzo e dolomite; e I. preferibilmente, almeno un additivo selezionato dal gruppo degli additivi consistente in stearato di calcio in qualità eli agente idrorepellente/idrofugo, cenere volante con una quantità di 0% fino al 76% della massa della composizione totale, un agente disperdente, un’emulsione a base di cera con una quantità di 0,1% fino al 5% della massa della composizione totale e un agente modificante delle proprietà con una quantità di 0,1% fino all’1% della massa della composizione totale, detto agente modificante delle proprietà essendo selezionato dal gruppo consistente in ceneri volanti, idrossido di calcio, soluzioni di silicati di sodio, dicromato di potassio e gesso (solfato di calcio).

Descrizione dettagliata dell’invenzione

[0029] La presente invenzione si riferisce a una composizione che è adatta all’uso per la costruzione edilizia, come adesivo per ogni tipo di unità costruttiva, vale a dire mattoni di argilla, di ceneri volatili, di calcestruzzo aerato, blocchi di cemento e blocchi costruttivi per attività di costruzione civile come malta, intonaco/rinzaffo, malta di ripristino, malta colloidale e materiale riempitivo per fessure e anche intonaco resistente al fuoco e al calore. Il prodotto è progettato per essere utilizzato nell’industria delle costruzioni edilizie come auto-maturante, resistente alle screpolature, rispettoso per l’ambiente, pronto all’uso. La composizione fornita secondo la presente invenzione è in forma pronta all’uso quindi non è richiesta la miscelazione in opera dei materiali grezzi con acqua e perciò permette di controllare sia la qualità sia la quantità della composizione.

[0030] La composizione secondo la presente invenzione è priva del convenzionale cemento Portland, quindi non sono richieste pre-umidificazione e post-maturazione con acqua. Ciò non solo permette di risparmiare acqua ma anche tempo per la costruzione. Inoltre, la composizione fornita secondo la presente invenzione impiega uno dei maggiori inquinanti ambientali come cenere volatile e/o cenere pesante, quindi aiuta a ridurre l’inquinamento dell’ambiente. Oltre a ciò, la silice utilizzata nella composizione è preparata secondo la presente invenzione e non è necessariamente silice proveniente dal letto dei fiumi, cosa che aiuta anche a proteggere l’ecologia.

[0031] Conseguentemente, secondo un modo di realizzazione della presente invenzione si fornisce una composizione adatta all’uso per l’industria della costruzione edilizia comprendente acqua con una quantità del 4% circa fino al 49% circa della massa della composizione totale; un addensante con una quantità dello 0,25% circa fino al 4% circa della massa della composizione totale; uno stabilizzatore di pH con una quantità dello 0,1% circa fino all’1,5% circa della massa della composizione totale; un conservante con una quantità dello 0,05% circa fino all’1,25% circa della massa della composizione totale; un agente di coalescenza con una quantità dello 0,25% circa fino al 1,25% circa della massa della composizione totale, un legante anionico prepolimerizzato avente viscosità intrinseca compresa in un intervallo tra 250 cps e 4000 cps e con una quantità del 2% circa fino al 45% circa della massa della composizione totale; ceneri pesanti con dimensione delle particelle di oltre 45 micrometri con una quantità del 5% circa fino al 75% circa della massa della composizione totale; miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra circa 100 micrometri e circa 4000 micrometri con una quantità dello 0% circa fino al 40% circa della massa della composizione totale; graniglia di pietra di durezza superiore a 2 su scala di Mohs e avente dimensione delle particelle di circa 0,5 mm fino a 4 mm con una quantità dello 0% circa fino al 30% circa della massa della composizione totale; un riempitivo con una quantità dello 0% circa fino al 55% circa, un espandente con una quantità dello 0% circa fino al 75% circa e preferibilmente almeno un additivo selezionato dal gruppo di additivi consistente in un agente idrorepellente/idrofugo, un agente disperdente, un’emulsione a base di cera, cenere volatile e un agente modificante delle proprietà.

[0032] L’acqua nella composizione è impiegata come un medium e può essere demineralizzata, ottenuta da un processo di distillazione, acqua distillata, deionizzata o acqua dolce priva di batteri. La quantità d’acqua impiegata nella citata composizione dipende dal fine per cui la composizione deve essere applicata.

[0033] Al fine di controllare la fluidità e viscosità della citata composizione, l’addensante è utilizzato nella citata composizione e può essere almeno uno selezionato tra i composti cellulosici o non-cellulosici che comprendono polimero acrilico, co-polimero acrilico in emulsione, idrossietilcellulosa, copolimero acrilico e alluminio silicato di magnesio idrato cristallino. Preferibilmente, secondo la presente invenzione, l’addensante impiegato nella citata composizione è un polimero acrilico.

[0034] Lo stabilizzatore di pH è incorporato nella citata composizione per mantenere il pH alcalino rendendo la composizione resistente a condizioni di acidità e può essere almeno uno selezionato da un gruppo consistente di ammoniaca liquida, trietilamina, cloruro di ammonio e idrossido di ammonio. Secondo una delle forme di applicazione preferite della presente invenzione, lo stabilizzatore di pH è ammoniaca liquida avente concentrazione in un intervallo compreso tra il 15% e il 30%. In alternativa, lo stabilizzatore di pH è trietilamina.

[0035] Al fine di incrementare la durata limite di conservazione della composizione è consigliabile includere un conservante nella citata composizione. Il conservante può essere almeno uno selezionato da un gruppo consistente in formaldeide metilisotiazolone-clorometile, carbendazim-ottilisotiazolone e isotiazolinoni.

[0036] L’agente di coalescenza nella citata composizione aiuta la filmazione dopo l’applicazione della citata composizione. L’agente di coalescenza può essere almeno uno selezionato da un gruppo consistente in glicole monoetilenico, glicole dietilenico, glicole propilenico, taxonol, xilene misto, gentamicina solfato ed esano. Secondo una forma di applicazione della presente invenzione, l’agente di coalescenza impiegato è xilene misto. Secondo la presente invenzione, l’agente di coalescenza è glicole dietilenico. In alternativa, l’agente di coalescenza impiegato nella presente invenzione è gentamicina solfato.

[0037] Il legante anionico prepolimerizzato che è stato impiegato nella citata composizione è omopolimero o copolimero. Il legante esalta l’applicabilità, le proprietà di fluidità e resistenza, e la sostanza contro gli agenti atmosferici del prodotto finale. Le proporzioni dei leganti utilizzati nella citata composizione variano a seconda dello scopo del prodotto e delle proprietà e prestazioni desiderate. Il legante anionico prepolimerizzato può essere almeno un legante selezionato da un gruppo consistente in polimero acrilico, polimero stirenico, olio di noci di anacardio in emulsione (CNSL), gommalacca in emulsione, polimero vinil-acrilico a bassa viscosità, copolimero elastomerico acrilico in emulsione, copolimero acrilico, emulsione di silicio, copolimero di stirene, dispersione poliuretanica a base di acqua, resina epossinica in emulsione, colofonia in emulsione, resine alchidiche in emulsione, monomero di vinil-acetato in emulsione ed emulsione a base di monomero vinil-acetato modificato (VAM-VEOVA).

[0038] La citata composizione preparata con dispersioni poliuretaniche a base d’acqua in qualità di legante dona maggior resistenza al prodotto finale. Aiuta anche l’installazione rapida, migliore resistenza all’acqua e più malleabilità del prodotto finale. Quando le dispersioni poliuretaniche a base d’acqua in qualità di legante sono parzialmente o totalmente sostituite con emulsioni a base di acrilici le proprietà, comprese resistenza, durezza e tempo di maturazione del prodotto finale secondo la presente invenzione sono considerevolmente migliorate.

[0039] Secondo un’altra forma di applicazione della presente invenzione, il legante anionico prepolimerizzato è un copolimero acrilico e stirenico. Il rapporto tra acrilico e stirenico nella citata composizione è di circa 70 a circa 30 della massa. In alternativa, il rapporto tra acrilico e stirenico nella citata composizione è di 50 a circa 50 della massa. La temperatura di transizione vetrosa del legante anionico prepolimerizzato è compresa in un intervallo tra circa 10 C e 50 C, preferibilmente in un intervallo tra circa 10 C e 30 C. Il pH del legante anionico prepolimerizzato è compreso in un intervallo tra 3 e 10. Secondo la presente invenzione il legante anionico prepolimerizzato contiene unità monomeriche in particolato nella forma di particelle monomeriche in sospensione aventi dimensione delle particelle al di sotto di 8 micrometri, preferibilmente in un intervallo tra circa 4 e 5 micrometri.

[0040] La citata composizione fatta con polimero anionico acrilico prepolimerizzato in qualità di legante dona estrema durabilità all’esterno e adesività in condizioni di umidità o secchezza.

[0041] Secondo la presente invenzione, la cenere pesante è ottenuta dalla combustione ad umido del carbone in caldaia oppure dalla combustione a secco del carbone in caldaia. La cenere pesante utilizzata nella presente invenzione ha tenore di umidità minore di circa 0,5%. La cenere pesante quando è impiegata con altri materiali inerti inorganici dona volume al prodotto. In alternativa, la composizione menzionata include ceneri volatili con una quantità tra 0% e 55% della massa della composizione totale. Il rapporto tra ceneri volatili e ceneri pesanti nella citata composizione è compreso in un intervallo di circa 10:90 a circa 90:10.

[0042] Secondo la presente invenzione, la composizione menzionata contiene silice cristallina che è derivata dalla lolla di riso. In alternativa, la silice può essere affumicata. Altre fonti sono silice dal letto dei fiumi, da ambienti di cava, silice fusa. Secondo un’altra forma di applicazione della presente invenzione la composizione menzionata comprende una miscela di particelle di silice aventi dimensioni minori di 2 mm. Secondo un’altra forma di applicazione della presente invenzione la composizione menzionata comprende una miscela di particelle di silice aventi dimensioni delle particelle di 1,7 mm, 1,4 mm, 0,4 mm e 0,2 mm rispettivamente in proporzioni di circa 10%, 30%, 14% e 55% della massa totale di silice. Secondo un’altra forma di applicazione della presente invenzione, la composizione menzionata comprende una miscela di particelle di silice aventi dimensioni delle particelle di 0,4 mm e 0,2 mm rispettivamente in proporzioni del 93,33% e 6,67% della massa totale di silice. Secondo un’altra forma ancora di applicazione della presente invenzione, la composizione menzionata comprende una miscela di particelle di silice aventi dimensioni delle particelle di 0,2 mm e 0,6 mm rispettivamente in proporzioni del 10% e 90%.

[0043] Secondo la presente invenzione, la composizione menzionata utilizza graniglia di pietra avente dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 1 mm e 4 mm con forme irregolari. La pietra può essere almeno una selezionata dal gruppo di pietre consistente in Shahabad, Rotta, basalto, granito, arenaria, calcare, marmo, steatite e ardesia.

[0044] Secondo la presente invenzione, la composizione menzionata utilizza preferibilmente un riempitivo che può essere almeno uno selezionato dal gruppo dei riempitivi consistente in polvere di fibra di cocco, polvere di noce di cocco, sfere di polistirene, rifiuti di plastica, granuli di gomma, perle di vetro, maglie di fibra di cocco, trucioli di sughero, fibre naturali, fibre sintetiche, fibre di vetro, sfere di ceramica, diossido di titanio in polvere, carbonato di calcio, ossido di ferro, mica, vermiculite e perlite. Secondo la presente invenzione, il riempitivo è in quantità da circa 0% a circa 55% della massa della composizione totale,

[0045] È stato scoperto che la miscelazione di cenere pesante con materiale inerte inorganico leggero come riempitivi, silice e graniglia di pietra aventi differenti dimensioni delle particelle è positiva perché favorisce l’essiccazione più rapida del prodotto, migliora la resistenza all’acqua per la stretta compattazione delle particelle e la resistenza meccanica e resistenza al taglio del prodotto.

[0046] Secondo la presente invenzione, la composizione contiene preferibilmente un espandente e può essere almeno uno selezionato dal gruppo degli espandenti consistente in caolino, magnesite, talco, barite, polvere di quarzo e dolomite. Secondo la presente invenzione, l’espandente è in quantità da circa 0% a circa 75% della massa della composizione totale.

[0047] Secondo una forma della presente invenzione, la composizione menzionata contiene preferibilmente emulsione a base di cera con una quantità tra circa 0% e circa 5% della massa della composizione totale.

[0048] Tipicamente, l’agente idrorepellente/idrofugo è stearato di calcio.

[0049] Tipicamente, la quantità di ceneri volatili è compresa tra circa lo 0% e circa il 76% della massa della composizione totale.

[0050] Quando la composizione sopracitata viene miscelata con agenti modificanti, le proprietà comprese resistenza, adesività, durezza e tempo di maturazione del prodotto finale fatte secondo la presente invenzione sono considerevolmente migliorate.

[0051] L’agente modificante delle proprietà è almeno uno selezionato dal gruppo consistente di ceneri volanti, soluzioni di silicati di sodio (vetro solubile), idrossido di calcio, gesso (solfato di calcio) e dicromato di potassio ed è presente con una quantità di circa 0,1% a circa 1% della massa della composizione totale.

[0052] La composizione fornita secondo la presente invenzione, quando miscelata con cenere volante con finezza fino a 500 m<2>/kg e residuato da setacciamento al 5% su 25 micrometri insieme a cenere pesante, la resistenza e la durezza del prodotto finale sono considerevolmente migliorate.

[0053] La composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia resa nota secondo la presente invenzione è nella forma di miscela umida «pronta all’uso».

[0054] La composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia resa nota secondo la presente invenzione è priva di cemento Portland.

[0055] In una forma di applicazione, la presente invenzione fornisce una composizione adatta all’uso come malta nell’industria della costruzione edilizia che comprende acqua demineralizzata con una quantità del 32% circa fino al 37% circa della massa della composizione totale; polimero acrilico con una quantità dell’1,25% circa fino all’1,5% circa della massa della composizione totale; ammoniaca liquida con una quantità dello 0,38% circa fino allo 0,45% circa della massa della composizione totale; formaldeide metilisotiazolone-clorometile con una quantità dello 0,6% circa fino all’1,2% circa della massa della composizione totale; gentamicina solfato con una quantità dello 0,3% circa fino allo 0,5% circa della massa della composizione totale; un legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 6% circa fino al 6,6% circa della massa della composizione totale; ceneri pesanti con dimensione delle particelle di oltre 45 micrometri con una quantità del 28% circa fino al 34% circa della massa della composizione totale; miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra circa 400 micrometri e circa 1000 micrometri con una quantità del 22% circa fino al 28% circa della massa della composizione totale; graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 4 mm con una quantità del 20% circa fino all’24% circa della massa della composizione totale; e graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 1 mm con una quantità del 6% circa fino all’8% circa della massa della composizione totale.

[0056] In un’altra forma di applicazione, la presente invenzione fornisce una composizione adatta all’uso come intonaco/rinzaffo nell’industria della costruzione edilizia che comprende acqua demineralizzata con una quantità del 32% circa fino al 34% circa della massa della composizione totale; polimero acrilico con una quantità dello 0,9% circa fino all’1,9% circa della massa della composizione totale; ammoniaca liquida con una quantità dello 0,25% circa fino allo 0,39% circa della massa della composizione totale; formaldeide metilisotiazolone-clorometile con una quantità dello 0,05% circa fino all’1% circa della massa della composizione totale; gentamicina solfato con una quantità dello 0,3% circa fino allo 0,5% circa della massa della composizione totale; un legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 6% circa fino al 6,5% circa della massa della composizione totale; ceneri pesanti con dimensione delle particelle di oltre 45 micrometri con una quantità del 25% circa fino al 35% circa della massa della composizione totale; miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra circa 400 micrometri e circa 1000 micrometri con una quantità del 22% circa fino al 27% circa della massa della composizione totale.

[0057] In un’altra forma di applicazione, la presente invenzione fornisce una composizione adatta all’uso come malta colloidale nell’industria della costruzione edilizia che comprende acqua demineralizzata con una quantità del 26,3% circa fino al 27% circa della massa della composizione totale; polimero acrilico con una quantità dell’1,2% circa fino al 2% circa della massa della composizione totale; ammoniaca liquida con una quantità dello 0,3% circa fino allo 0,7% circa della massa della composizione totale; carbendazim-ottilisotiazolone con una quantità dello 0,5% circa fino all’1% circa della massa della composizione totale; gentamicina solfato con una quantità dello 0,3% circa fino allo 0,6% circa della massa della composizione totale; un legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 6% circa fino al 6,6% circa della massa della composizione totale; ceneri pesanti con dimensione delle particelle di oltre 45 micrometri con una quantità del 28% circa fino al 32% circa della massa della composizione totale; miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra circa 400 micrometri e circa 1000 micrometri con una quantità del 22% circa fino al 27% circa della massa della composizione totale; graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 4 mm con una quantità del 25% circa fino al 27% circa della massa della composizione totale; e graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 1 mm con una quantità del 7% circa fino all’8,5% circa della massa della composizione totale.

[0058] In un’altra forma di applicazione, la presente invenzione fornisce una composizione adatta all’uso come malta di ripristino nell’industria della costruzione edilizia che comprende acqua demineralizzata con una quantità del 21% circa fino al 22,3% circa della massa della composizione totale; polimero acrilico con una quantità del 2% circa fino al 2,4% circa della massa della composizione totale; ammoniaca liquida con una quantità dello 0,5% circa fino allo 0,8% circa della massa della composizione totale; isotiazolinone con una quantità dello 0,5% circa fino all’1,2% circa della massa della composizione totale; gentamicina solfato con una quantità dello 0,3% circa fino allo 0,6% circa della massa della composizione totale; un legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 6% circa fino al 6,6% circa della massa della composizione totale; ceneri pesanti con dimensione delle particelle di oltre 45 micrometri con una quantità del 28% circa fino al 32% circa della massa della composizione totale; miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra circa 400 micrometri e circa 1000 micrometri con una quantità del 32% circa fino al 36% circa della massa della composizione totale; e graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 1 mm con una quantità del 5% circa fino al 5,5% circa della massa della composizione totale.

[0059] In un’altra forma di applicazione, la presente invenzione fornisce una composizione adatta all’uso come riempitivo per fessure nell’industria della costruzione edilizia che comprende acqua demineralizzata con una quantità del 22% circa fino al 22,5% circa della massa della composizione totale; polimero acrilico con una quantità dell’1% circa fino all’1,27% circa della massa della composizione totale; ammoniaca liquida con una quantità dello 0,3% circa fino allo 0,4% circa della massa della composizione totale; isotiazolinone con una quantità dello 0,1% circa fino all’1% circa della massa della composizione totale; garsol con una quantità dell’1% circa fino all’1,2% circa della massa della composizione totale; un legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 12% circa fino al 14% circa della massa della composizione totale; ceneri pesanti con dimensione delle particelle di oltre 45 micrometri con una quantità del 27% circa fino al 29% circa della massa della composizione totale; e miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra circa 400 micrometri e circa 1000 micrometri con una quantità del 32% circa fino al 33,5% circa della massa della composizione totale.

[0060] Secondo un altro aspetto della presente invenzione, viene fornito un processo di produzione di una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia, il processo comprendente i seguenti passi: acqua dolce, che è priva di batteri, un addensante, uno stabilizzatore di pH, un conservante, un agente di coalescenza e un legante anionico prepolimerizzato sono miscelati in un mixer in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1200–1700 giri/min e a una temperatura di circa 10°–50° C per circa 2 o 3 ore al fine di ottenere un primo concentrato. Successivamente, un’appropriata quantità di acqua, cenere pesante, silice e graniglia di pietra vengono aggiunte al primo concentrato e l’intera miscela viene poi miscelata alla velocità di circa 400–800 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia. Facoltativamente almeno un additivo scelto dal gruppo degli additivi consistente in un agente dispersivo e un’emulsione a base di cera può anche essere incorporato nella citata composizione. La composizione preparata secondo la presente invenzione è in forma pronta all’uso quindi non è richiesta la miscelazione in opera di acqua e additivi. Può essere applicata con un metodo convenzionale utilizzando una spatola o applicata direttamente dalla bocchetta o spremuta per posizionare il materiale. Poiché la composizione menzionata è auto-maturante, non sono richieste né pre-umidificazione né post-maturazione con acqua. Il legante anionico prepolimerizzato nella citata composizione matura grazie all’ossidazione all’aria e forma una struttura reticolare. Il legante prepolimerizzato, quindi, facilita il processo di maturazione nella citata composizione e ha come conseguenza una maggiore forza legante del prodotto. Il prodotto matura con il tempo, migliorando la forza legante così come la resistenza all’acqua. La composizione resa nota secondo la presente invenzione è impiegata come malta, intonaco/rinzaffo, riempitivo per fessure, malta colloidale e applicata su mattoni di argilla, mattoni in cenere volatile, blocchi di calcestruzzo aerato, blocchi di cemento e su strati di cemento umido, superfici in calcestruzzo compattato a rullo (RCC), superfici convenzionali intonacate, superfici in amianto e simili.

Esempi

[0061] L’invenzione verrà ora descritta per quanto riguarda i seguenti esempi che non limitano l’invenzione in alcun modo ma semplicemente esemplificano l’invenzione.

Esempio 1

[0062] (12 ml) di acqua, (0,3 g) di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (6,18 g) di un copolimero anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (8 ml) di acqua, (47 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri e (7,16 g) di graniglia di roccia di granito con durezza di 8 sulla scala di Mohs. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,32.

[0063] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione, la resistenza al taglio, resistenza muraria, assorbimento d’acqua, alle screpolature, e resistenza alle temperature estreme e test di adesività.

[0064] Si è osservato che la composizione preparata secondo l’esempio sopracitato è più adeguata come malta adesiva e malta colloidale. È stato osservato che la durata limite di conservazione del prodotto è superiore ai 120 giorni e la durata limite di lavorabilità è superiore a 8 ore e massimo 10 ore. Se il prodotto viene risigillato può essere usato anche dopo 10–15 giorni. Le prestazioni del prodotto migliorano con l’invecchiamento.

Esempio 2

[0065] 12 ml di acqua, 0,3 g di polimero acrilico, 0,12 ml di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e 6,2 ml di un copolimero anionico stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati 4 ml di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 600 a 800 micrometri e (2 g) di graniglia di roccia di granito avente dimensione delle particelle di 1000 micrometri con durezza di 8 sulla scala di Mohs e (5 g) di graniglia di roccia di granito avente dimensione delle particelle di 4000 micrometri con durezza di 8 sulla scala di Mohs. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,34.

[0066] Si è osservato che la composizione è adeguata come malta adesiva e che mostra miglior durezza e tempo di essiccazione più rapido della durezza dell’esempio-1 per la presenza del polimero stirenico.

Esempio 3

[0067] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per gli (8 g) di emulsione acrilica elastomerica prepolimerizzato in qualità di legante che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,32.

[0068] La composizione menzionata è stata poi testata per la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione, la resistenza al taglio, resistenza muraria, assorbimento d’acqua, alle screpolature, e resistenza alle temperature estreme e test di adesività.

[0069] Si è osservata una migliore flessibilità rispetto all’esempio-1 per la presenza di polimero elastomerico, ma l’essiccazione è stata lenta al confronto con il polimero stirenico e la combinazione di polimero acrilico-stirenico.

Esempio 4

[0070] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per gli (8 g) di gommalacca in emulsione prepolimerizzato in qualità di legante che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,46.

[0071] È stato osservato che la composizione era più adatta come materiale per intonaco e come riempitivo per fessure. Il materiale previa essiccazione si è dimostrato migliore per quanto riguarda la resistenza all’acqua rispetto all’esempio-1, ma era di natura leggermente fragile. Ha dimostrato una buona forza legante e essiccazione più rapida.

Esempio 5

[0072] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (22 g) di emulsione vinil-acrilica prepolimerizzato a bassa viscosità in qualità di legante che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,3.

[0073] È stato osservato che la composizione era adeguata come intonaco. Il tempo di essiccazione del materiale era maggiore e ciò ha influenza sul tempo di presa. La resistenza agli agenti atmosferici della composizione era buona.

Esempio 6

[0074] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (29 g) di copolimero di stirene-acrilato prepolimerizzato con rapporto di 50:50 che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso come malta per adesione di unità costruttive avente densità di 1,3 con lavorabilità migliorata.

Esempio 7

[0075] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (10 g) di emulsione acrilica elastomerica prepolimerizzato e (2 g) di olio di noci di anacardio (CNSL) in emulsione in qualità di legante che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso come intonaco per ripristini murali avente densità di 1,23 che ha migliorato la resistenza all’acqua ma con un tempo di presa ritardato.

Esempio 8

[0076] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per (1 g) di legante acrilico prepolimerizzato che è stato aggiunto al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,71.

[0077] La composizione menzionata è stata poi testata per la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione, la resistenza al taglio, resistenza muraria, assorbimento d’acqua, alle screpolature, e resistenza alle temperature estreme e test di adesività.

[0078] I risultati del test sono disponibili in tabella 1.

Tabella 1

[0079] <tb>Num. serie<sep>Nome test<sep>Tempo modelli di 28 giorni<sep>Tempo modelli di 120 giorni <tb><sep>FISICO<sep><sep> <tb>1.<sep>colore<sep>grigio<sep>grigio <tb>2.<sep>viscosità<sep>pasta volatile spessa<sep>pasta volatile spessa <tb>3.<sep>Densità<sep>@1,71 kg/l<sep>@1,89 kg/l <tb>4.<sep>Essiccazione (temp amb da 25° C a 30 °C e relativa umidità del 70%<sep>meno di 8 ore<sep>meno di 8 ore <tb>5.<sep>pH<sep>da 8 a 9<sep>da 8 a 9 <tb>6.<sep>Adesività<sep>non soddisfacente<sep>non soddisfacente <tb>7.<sep>Screpolature<sep><0,01%<sep><0,01% <tb>8.<sep>Contenuto solido<sep>84%<sep>84% <tb><sep>MECCANICO<sep><sep>0,2 kg/cm<2>0,2 kg/cm<2> <tb>9.<sep>Resistenza al taglio<sep><sep>0,052 kg/cm<2>0,052 kg/cm<2> <tb>10.<sep>Forza legante<sep><sep> <tb>11.<sep>Assorbimento d’acqua<sep>15% del peso<sep>15% del peso <tb>12.<sep>Test resistenza muraria (distruzione)<sep>resistenza muraria minore del convenzionale<sep>resistenza muraria minore del convenzionale <tb>13.<sep>Durata limite di lavorabilità<sep>2 ore<sep>2 ore <tb>14.<sep>Durata limite di conservazione<sep>7 giorni<sep>Il materiale secca dopo 15–20 giorni <tb><sep>CHIMICO<sep><sep> <tb>15.<sep>Resistenza all’acido<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento <tb>16.<sep>Resistenza agli alcali<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento

[0080] Sono stati osservati poca forza legante, separazione degli ingredienti nel materiale fresco, inadeguata resistenza all’acqua.

Esempio 9

[0081] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (60 g) di legante acrilico prepolimerizzato che è stato aggiunto al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,1.

[0082] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione, la resistenza al taglio, resistenza muraria, assorbimento d’acqua, alle screpolature, e resistenza alle temperature estreme e test di adesività.

[0083] È stato osservato che la composizione era adatta come intonaco e come riempitivo per fessure. La composizione ha dimostrato un incremento del tempo di essiccazione che quindi ha influito sul tempo di presa. Il materiale diventa fluido e difficile da applicare nello spessore desiderato per funzionare come si desidera per questo scopo, e quindi influisce sui costi.

Esempio 10

[0084] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (40 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 70 micrometri che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 700 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta adesiva avente densità di 1,39.

[0085] La composizione contenente cenere pesante con dimensione delle particelle da 60 a 100 micrometri tende a mostrare migliori prestazioni in termini di tempo di essiccazione e presa, resistenza all’assorbimento d’acqua e era migliore per inerti, può essere utilizzata in quantità minore rispetto alla cenere volatile e conviene economicamente.

Esempio 11

[0086] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-2 è stata portata a termine eccetto per i (30 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 65 micrometri e (10 g) di cenere volatile avente dimensione delle particelle di 45 micrometri che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta adesiva avente densità di 1,38.

[0087] La composizione ha mostrato più assorbimento d’acqua, minore resistenza all’acqua e durata limite di conservazione ridotta.

Esempio 12

[0088] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i soli (70 g) di cenere volatile avente dimensione delle particelle minore di 45 micrometri che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta adesiva avente densità di 1,45.

[0089] Si è osservato che la composizione era troppo spessa e la spalmabilità era diminuita. La durata limite di conservazione era ridotta e con il tempo aveva tendenza alla separazione dei materiali.

Esempio 13

[0090] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (10 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 70 micrometri e (30 g) di cenere volatile avente dimensione delle particelle minore di 45 micrometri che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco avente densità di 1,69.

[0091] La composizione era più spessa e seccava troppo velocemente. Le durate limite di lavorabilità e conservazione si sono ridotte e col tempo tende a mostrare separazione dei materiali.

Esempio 14

[0092] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (40 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri e (20 g) di cenere volatile avente dimensione delle particelle minore di 45 micrometri che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta così come materiale colloidale avente densità di 1,39.

[0093] È stato osservato che il tempo di essiccazione era ridotto. La viscosità era migliore. Sono stati raggiunti minore assorbimento d’acqua e migliore forza legante.

Esempio 15

[0094] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (25 g) di silice avente dimensione delle particelle di 200 micrometri che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco e come malta di ripristino avente densità di 1,46.

[0095] La composizione menzionata è stata poi testata per la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione, la resistenza al taglio, resistenza muraria, assorbimento d’acqua, alle screpolature, e resistenza alle temperature estreme e test di adesività.

[0096] È stato osservato che, per la dimensione uniforme della silice, la resistenza dell’acqua della composizione era minore.

Esempio 16

[0097] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (15 g) di silice avente dimensione delle particelle di 200 micrometri e (10 g) di silice avente dimensione delle particelle di 600 micrometri e (10 g) di silice avente dimensione delle particelle di 800 micrometri che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco e come malta di ripristino avente densità di 1,36 che ha migliorato la resistenza all’acqua per la variazione nella dimensione della silice.

Esempio 17

[0098] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (5 g) di silice avente dimensione delle particelle di 200 micrometri e (12 g) di silice avente dimensione delle particelle di 400 micrometri e (10 g) di silice avente dimensione delle particelle di 800 micrometri e (10 g) di silice aventi dimensione delle particelle di 1000 micrometri che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco e come malta di ripristino avente densità di 1,42 che ha migliorato la resistenza all’acqua per la variazione nella dimensione della silice.

Esempio 18

[0099] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (25 g) di silice cristallina ottenuta da lolla di riso e avente dimensione delle particelle di 600 micrometri, che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco e come malta di ripristino avente densità di 1,42.

[0100] È stato osservato che simili prestazioni sono state ottenute come altri gradi di silice.

Esempio 19

[0101] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine senza l’aggiunta di silice al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta adesiva avente densità di 1,31.

[0102] È stato osservato che l’assorbimento d’acqua era maggiore. Il tempo di essiccazione era ridotto con durate limite di lavorabilità e conservazione ridotte. La spalmabilità era ridotta, la resistenza era minore rispetto ai prodotti con silice, ma ancora in stato apprezzabile.

Esempio 20

[0103] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-2 è stata portata a termine eccetto per i (22 g) di graniglia di pietra di quarzo avente dimensione delle particelle di circa 4 mm e una durezza di circa 7 sulla scala di Mohs che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta legante così come materiale colloidale avente densità di 1,42.

[0104] Si è osservato che la presenza di graniglia di pietra favoriva la riduzione del tempo di essiccazione. Il prodotto aveva inerti, che riducono la spalmabilità. Offriva migliore resistenza all’acqua dimostrando un’eccellente adesività.

Esempio 21

[0105] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-2 è stata portata a termine eccetto per i (5 g) di graniglia di pietra di quarzo avente dimensione delle particelle di circa 4 mm e una durezza di circa 7 sulla scala di Mohs e (3 g) di graniglia di calcare avente dimensione delle particelle di circa 1 mm e durezza di circa 4 sulla scala di Mohs che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta legante così come materiale colloidale avente densità di 1,42.

[0106] Sono stati osservati migliore resistenza all’acqua e miglior tempo di presa. Inoltre, è stato notato che la composizione era buona per riempire larghe fessure nella costruzione.

Esempio 22

[0107] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-2 è stata portata a termine eccetto per gli (8 g) di graniglia di pietra di calcare avente dimensione delle particelle di circa 1 mm e una durezza di circa 7 sulla scala di Mohs che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta legante così come materiale colloidale avente densità di 1,42 che ha migliorato la spalmabilità.

Esempio 23

[0108] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine eccetto per i (10 g) di graniglia di pietra di Shahabad avente dimensione delle particelle di circa 4000 micrometri e una durezza di circa e (5 g) di graniglia di calcare avente dimensione delle particelle di circa 4000 micrometri e durezza di circa 7 sulla scala di Mohs che sono stati aggiunti al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta legante così come materiale colloidale avente densità di 1,42. La composizione ha esibito ridotta spalmabilità e assorbimento d’acqua.

Esempio 24

[0109] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-2 è stata portata a termine senza l’aggiunta di graniglia di pietra al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco e come malta di ripristino avente densità di 1,14. La composizione ha mostrato alta spalmabilità, si è ridotta la resistenza all’acqua rispetto all’es 20 ma entro un intervallo atteso ed è aumentato il tempo di essiccazione.

Esempio 25

[0110] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine. (25 g) di polvere di fibra di cocco in qualità di riempitivo sono stati incorporati al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco e come malta legante avente densità di 1,24. La composizione ha esibito eccellente resistenza all’acqua, buona resistenza, alta viscosità, ridotta spalmabilità.

Esempio 26

[0111] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine. (20 g) di polvere di fibra di cocco e (10 g) di granuli di gomma in qualità di riempitivi sono stati incorporati al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come malta legante avente densità di 1,2. La composizione ha esibito una migliore resistenza all’acqua, buona resistenza, ridotta spalmabilità, cambio di colore.

Esempio 27

[0112] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine. (2 g) di perle di vetro in qualità di riempitivo sono stati incorporati al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco avente densità di 1,42. La composizione offriva resistenza alla conducibilità termica, mostra una differenza da 4 °C a 5 °C in superficie, è facile da spalmare.

Esempio 28

[0113] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine. (10 g) di polvere di fibra di cocco, (5 g) di diossido di titanio, (20 g) di polvere di cocco in qualità di riempitivi sono stati incorporati al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come intonaco e come riempitivo per fessure avente densità di 1,24.

[0114] La composizione offriva buona resistenza all’acqua, era facile da spalmare, migliorava la capacità di nascondere le fessure, il colore era cambiato.

Esempio 29

[0115] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine. (3 g) di emulsione a base di cera sono stati incorporati al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta come riempitivo per fessure avente densità di 1,32 che offriva migliore resistenza all’acqua.

Esempio 30

[0116] Una procedura simile a quanto descritto nell’esempio-1 è stata portata a termine. (5 g) di carbonato di calcio e (4 g) di talco sono stati incorporati al primo concentrato. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea non adatta come intonaco avente densità di 1,42. La composizione esibiva una viscosità più alta, minore spalmabilità e maggiore assorbimento d’acqua.

Esempio 31

[0117] (10 ml) di acqua demineralizzata, (0,03 g) di polimero acrilico, (0,68 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,9 ml) di gentamicina solfato e (39 g) di un copolimero anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1500 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (10 ml) di acqua, (36 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (20 g) di silice cristallina avente dimensione delle particelle di circa (400 micrometri) e (5 g) di graniglia di roccia di quarzo con durezza di 7 sulla scala di Mohs e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 500 giri/min per ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come malta adesiva con densità di 1,32. La composizione ha esibito un maggior assorbimento d’acqua.

Esempio 32

[0118] (10 ml) di acqua demineralizzata, (0,6 g) di polimero acrilico, (0,17 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 20%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,6 ml) di gentamicina solfato e (40 g) di un copolimero anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1500 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (10 ml) di acqua, (1,2 g) di diossido di titanio, (24 g) di cenere volatile e (9,5 g) di talco e (1,9 g) di emulsione a base di cera e alluminio silicato di magnesio idrato cristallino in qualità di additivi e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione non adeguata come malta adesiva con densità di 1,57.

[0119] La composizione mostrava minor tempo di essiccazione e presa, maggiore viscosità e necessitava di essere diluita per aumentarne la spalmabilità.

Esempio 33

[0120] (10 ml) di acqua demineralizzata, (0,4 g) di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 17%, (0,7 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,5 ml) di gentamicina solfato e (6,2 g) di un copolimero anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 70 micrometri, (22 g) di sabbia macinata e (7,1 g) di graniglia di pietra di granito come riempitivi e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edili come malta adesiva con densità di 1,42.

[0121] La composizione mostrava buona resistenza, rispettava tutti i requisiti, aveva maggiore viscosità, cosa che riduce la spalmabilità.

Esempio 34

[0122] (12 g) di acqua demineralizzata, (0,5 g) di polimero acrilico, (0,06 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 18%, (0,6 g) di gentamicina solfato, (0,6 g) di clorometile-metilisotiazolone e (8,13 g) di un copolimero anionico acrilico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4 ml) di acqua, (47 g) di pozzolana 60, (21 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle di circa 0,2 mm, 4 mm e 0,6 mm rispettivamente in proporzioni del 40%, 32% e 26% e (6 g) di silice avente dimensione delle particelle di 1 mm e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come intonaco/rinzaffo con densità di 1,34.

[0123] La composizione offriva buona spalmabilità, forza, resistenza alla rottura.

Esempio 35

[0124] (4 g) di acqua demineralizzata, (0,4 g) di copolimero acrilico in emulsione, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 20%, (0,57 g) di glicole dietilenico, (22,7 g) di copolimero acrilico-stirenico anionico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (8 ml) di acqua, (2 g) di carbonato di calcio, (1,85 g) di vermiculite, (13,8 g) di pozzolana e (40 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle di circa 0,2 mm, 4 mm e 0,6 mm rispettivamente in proporzioni del 40%, 32% e 26% e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come intonaco/rinzaffo con densità di 1,42.

[0125] La presenza del copolimero stirenico offriva migliore durezza e migliorava il tempo di presa. Il colore era grigio-biancastro per gli espandenti che offrono miglior capacità di nascondere il prodotto. La vermiculite offriva resistenza al calore.

Esempio 36

[0126] (12 ml) di acqua demineralizzata, (0,87 g) di polimero acrilico, (0,27 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,6 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,49 ml) di gentamicina solfato e (6,2 g) di un copolimero anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (12,7 ml) di acqua, (40 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 70 micrometri, (7 g) di graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 1 mm e (29 g) di graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di 4 mm e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come malta colloidale con densità di 1,6.

[0127] La viscosità desiderata è stata ottenuta con buona compatibilità con le altre superfici e gli altri materiali dove il prodotto è stato utilizzato.

Esempio 37

[0128] (12 ml) di acqua demineralizzata, (1,8 g) di polìmero acrilico, (0,5 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,6 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,5 ml) di gentamicina solfato e (6,12 g) di un copolimero acrilico-stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (14 ml) di acqua, (31 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 70 micrometri, (8 g) di graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 1 mm e (26 g) di graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di 4 mm e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come malta colloidale con densità di 1,56.

[0129] La composizione ha esibito eccellente resistenza all’acqua, migliore applicabilità, eccellente compatibilità con gli altri materiali, la durezza e la resistenza desiderate.

Esempio 38

[0130] (8,9 ml) di acqua demineralizzata, (0,69 g) di polimero acrilico, (0,2 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 20%, (0,11 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,92 ml) di gentamicina solfato e (11,5 g) di un copolimero acrilico-stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (2 ml) di acqua, (12 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 70 micrometri, (60 g) di graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 1 mm e (5 g) di carbonato di calcio e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione non adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come malta di ripristino con densità di 1,38.

[0131] La composizione ha esibito minore viscosità di quanto desiderato.

Esempio 39

[0132] (12 ml) di acqua demineralizzata, (2,3 g) di polimero acrilico, (0,7 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 20%, (0,09 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,49 ml) di gentamicina solfato e (6,12 g) di un copolimero acrilico-stirenico prepolimerizzato sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (9 ml) di acqua, (30 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 70 micrometri, (30 g) di graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di circa 1 mm e (30 g) di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 800 micrometri e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come malta di ripristino con densità di 1,36. La composizione ha esibito maggiore viscosità.

Esempio 40

[0133] (18 ml) di acqua demineralizzata, (1,2 g) di cellulosa idrossietilica, (0,3 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 20%, (0,8 g) di clorometile-metilisotiazolone, (1,2 ml) di xilene misto e (12 g) di un copolimero acrilico-stirenico prepolimerizzato, (2 g) di diossido di titanio, (4 g) di carbonato di calcio, (3 g) di talco, (3 g) di emulsione a base di cera sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (3 ml) di acqua, (28 g) di cenere pesante e (3 g) di fibra di cellulosa e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione non adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come riempitivo per fessure con densità da 1,34 a 1,36.

[0134] L’aggiunta di fibre di cellulosa ha migliorato la viscosità e la resistenza, ma ha ridotto la spalmabilità e la durata limite di conservazione.

Esempio 41

[0135] (20 ml) di acqua demineralizzata, (2,1 g) di cellulosa idrossietilica, (0,6 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 20%, (0,6 g) di clorometile-metilisotiazolone, (1,3 ml) di gentamicina solfato e (14 g) di un copolimero acrilico-stirenico prepolimerizzato, (2 g) di diossido di titanio, (4 g) di carbonato di calcio, (2 g) di talco, (3 g) di benjel B sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (5 ml) di acqua, (25 g) di cenere pesante e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come riempitivo per fessure con densità di 1,30. Sono state ottenute performance desiderabili.

Esempio 42

[0136] (23 ml) di acqua demineralizzata, (1,05 g) di polimero acrilico, (0,36 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 18%, (0,9 g) di clorometile-metilisotiazolone, (1,1 ml) di gentamicina solfato e (13 g) di un copolimero acrilico-stirenico prepolimerizzato, (2 g) di emulsione a base di cera sono stati miscelati in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di circa 1600 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (28 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di circa 60 micrometri e (32 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle di circa 0,4 mm, e 0,2 mm rispettivamente in proporzioni del 93,33% e 6,67% e l’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 400–500 giri/min per circa 45 minuti al fine di ottenere una composizione adeguata all’uso nelle costruzioni edilizie come riempitivo per fessure con densità di 1,36. La composizione ha mostrato eccellenti prestazioni, eccellente potere legante alle altre superfici, migliore resistenza alla rottura e maggiore durata limite di conservazione.

Esempio 43

[0137] (12 ml) di acqua, (0,3 g) di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato, (15%) di dispersione di poliuretano e (0,15%) di gellante organico in qualità di (agente addensante per dispersione di poliuretano) sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,4 kg/l.

[0138] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla compressione, per l’adesività, il comportamento come addensante, il comportamento in applicazione e i valori di presa iniziali e finali.

[0139] È stato osservato che, per la presenza della dispersione di poliuretano in qualità di legante, la resistenza del prodotto finale è aumentata. Inoltre, il tempo di essiccazione del materiale è risultato minore, ciò facilita la presa del prodotto finale con valore più rapido. Il materiale previa essiccazione si è dimostrato migliore per quanto riguarda la resistenza all’acqua e malleabilità.

Esempio 44

[0140] (12 ml) di acqua, (0,3) g di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (20%) di emulsione epossinica sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,4 kg/l. Sono stati utilizzati da 0,1 a 0,3 g di essiccante al piombo con cobalto.

[0141] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla compressione, per l’adesività, il comportamento come addensante, il comportamento in applicazione e i valori di presa iniziali e finali.

[0142] La composizione come illustrato nell’esempio-44 contenente resina epossinica come legante ha dimostrato buona applicabilità del prodotto finale insieme a migliori proprietà di resistenza all’acqua.

Esempio 45

[0143] 12 ml di acqua, (0,3) g di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (20%) di colofonia modificata sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,3 kg/l.

[0144] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla compressione, per l’adesività, il comportamento come addensante, il comportamento in applicazione e i valori di presa iniziali e finali.

[0145] È stato osservato un valore di presa più veloce del prodotto finale per la presenza degli esteri modificati nella colofonia in qualità di legante nella composizione citata preparata secondo la presente invenzione ma la resistenza era minore rispetto alle composizioni contenenti minor dispersione di poliuretano (PUD) e a base di resina epossinica.

Esempio 46

[0146] (12 ml) di acqua, (0,3) g di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (15%) di resine alchidiche sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,4 kg/l.

[0147] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla compressione, per l’adesività, il comportamento come addensante, il comportamento in applicazione e i valori di presa iniziali e finali.

[0148] Sono stati osservati risultati migliori in termini di tempo di essiccazione esteso quando la composizione viene preparata utilizzando resina alchidica come legante.

Esempio 47

[0149] (12 ml) di acqua, (0,3) g di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (15%) di monomero vinil-acetato (VAM) in emulsione sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,4 kg/l.

[0150] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla compressione, per l’adesività, il comportamento come addensante, il comportamento in applicazione e i valori di presa iniziali e finali.

[0151] Sono stati osservati migliori risultati per quanto riguarda una presa più veloce per la presenza del monomero vinil-acetato (VAM) in emulsioni, tuttavia il tempo di presa era lento e la resistenza alla compressione era minore al confronto con la composizione eseguita con gli altri leganti.

Esempio 48

[0152] (12 ml) di acqua, (0,3) g di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (15%) di monomero vinil-acetato e modificato (VAM-VEOVA) in emulsione sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,4 kg/l.

[0153] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla compressione, per l’adesività, il comportamento come addensante, il comportamento in applicazione e i valori di presa iniziali e finali.

[0154] È stato notato che la composizione fatta con monomeri vinil-acetato e sua modifica (VAM-VEOVA) è efficiente in termini di costi, confrontata con le altre composizioni. Sono stati osservati migliori risultati in termini di miglior tempo di essiccazione per la presenza del monomero vinil-acetato (VAM) in emulsioni, tuttavia la resistenza alla compressione era minore al confronto con la composizione eseguita con gli altri leganti.

Esempio 49

[0155] (12 ml) di acqua, (0,3) g di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (6%) di emulsione acrilica sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri, (5 g) di silicato di sodio in presenza di 2,5 g di idrossido di sodio. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,4 g/l.

[0156] La composizione è stata poi testata per la resistenza alla compressione, per l’adesività, il comportamento come addensante, il comportamento in applicazione e i valori di presa iniziali e finali.

[0157] È stato osservato che previa essiccazione, la composizione preparata secondo il sopracitato esempio ha dimostrato almeno il 25% in più di durezza con tempo di presa maggiore rispetto alle prime prove eseguite senza agenti modificanti appropriati.

Esempio 50

[0158] (12 ml) di acqua, (0,3) g di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (7%) di emulsione acrilica sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (30 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri, (8 g) di idrossido di calcio. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità di 1,6 kg/l.

[0159] È stato osservato che il prodotto finale preparato secondo la composizione sopracitata diventa più chiaro all’apparenza e ha mostrato capacità di indurimento ed essiccazione più veloci dopo l’applicazione. Tuttavia, si è potuta ottenere una resistenza migliore dopo 90 giorni dopo l’applicazione della composizione menzionata.

Esempio 51

[0160] (12 ml) di acqua, (0,3) g di polimero acrilico, (0,12 ml) di ammoniaca liquida avente concentrazione del 15%, (0,5 g) di clorometile-metilisotiazolone, (0,59 ml) di gentamicina solfato e (7%) di emulsione acrilica sono stati miscelati a temperatura ambiente in un’impastatrice in acciaio inossidabile alla velocità di 1400 giri/min per ottenere un primo concentrato. A questo, sono stati incorporati (4,7 ml) di acqua, (46,7 g) di cenere pesante avente dimensione delle particelle di 60 micrometri, (22 g) di miscela di particelle di silice avente dimensione delle particelle da 400 a 1000 micrometri, (0,1%) di dicromato di potassio. L’intera miscela è stata poi miscelata alla velocità di circa 600 giri/min al fine di ottenere una composizione omogenea adatta all’uso nell’industria edilizia avente densità.

[0161] I campioni applicati sono stati esposti alla luce solare per assicurarsi della reazione in presenza di raggi UV con i dicromati che solitamente mostrano buona durezza dei polimeri acrilici e stirenici in combinazione con il dicromato di potassio. Non sono stati notati cambiamenti significativi nell’applicazione finale in termini di essiccazione e durezza. Tuttavia, la composizione preparata secondo l’esempio-51 non è risultata utilizzabile per la compattezza del prodotto finale.

[0162] I risultati dei test per gli esempi da 1 a 42, escluso l’esempio-8 sono riportati nella seguente tabella

Tabella 2

[0163] <tb>Num. serie<sep>Nome test<sep>Tempo modelli di 28 giorni<sep>Tempo modelli di 120 giorni <tb><sep>FISICO<sep><sep> <tb>1.<sep>Colore<sep>grigio<sep>grigio <tb>2.<sep>Viscosità<sep>pasta volatile spessa<sep>pasta volatile spessa <tb>3.<sep>Densità<sep>@1,24 a 1,69 kg/l<sep>@1,28 a 1,72 kg/l <tb>4.<sep>Essiccazione (temp amb da 25 °C a 30 °C e relativa umidità del 70%<sep>@ 18 a 24 ore<sep>@ 18 a 24 ore <tb>5.<sep>pH<sep>da 8 a 9<sep>da 8 a 9 <tb>6.<sep>Adesività<sep>Buona<sep>buona <tb>7.<sep>Screpolature<sep><0,01%<sep><0,01% <tb>8.<sep>Contenuto solido<sep>@ 68 a 87%<sep>@ 70 a 89% <tb><sep>MECCANICO<sep><sep>>5,5 a 6,9 kg/cm<2>>8 a 12 kg/cm<2> <tb>9.<sep>Resistenza al taglio<sep><sep>>0,16 a 0,208 kg/cm<2>>0,24 a 0,30 kg/cm<2> <tb>10.<sep>Forza legante<sep><sep>5,3 a 8.,84 n/mm<2>>16 n/mm<2> <tb>11.<sep>Resistenza alla compressione<sep><sep>>7 kg/cm<2>>9 kg/cm<2> <tb>12.<sep>Resistenza alle temperature estreme (resistenza alla trazione dopo 10 cicli)<sep><sep> <tb>13.<sep>Assorbimento d’acqua<sep><11,30% del peso<sep>>10% del peso <tb>14.<sep>Test resistenza muraria (distruzione)<sep>3 a 4 volte migliore del convenzionale<sep>5 a 6 volte migliore del convenzionale <tb>15.<sep>Durata limite di lavorabilità<sep>>8 a 10 ore (può essere usata anche dopo 15 e fino a 20 giorni se sigillata e conservata)<sep>>8 a 10 ore (può essere usata anche dopo 15 e fino a 20 giorni se sigillata e conservata) <tb>16.<sep>Durata limite di conservazione<sep>>120 giorni<sep>>120 giorni <tb><sep>CHIMICO<sep><sep> <tb>17.<sep>Resistenza all’acido<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento <tb>18.<sep>Resistenza agli alcali<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento

[0164] II- Le composizioni di malta preparate secondo la presente invenzione sono state valutate utilizzando i seguenti test.

1. Forza legante

[0165] Uno strato di malta con spessore 4 mm è stato applicato su una superficie di un mattone di argilla cotta. Un altro mattone di argilla è stato fissato sulla superficie del mattone di argilla cotta su cui era presente lo strato di malta. I due mattoni sono stati posizionati su un tavolo per mantenere una posizione a sbalzo. I due mattoni sono stati lasciati per 28 giorni per i test e la maturazione e 120 giorni senza disturbare lo strato di malta. Dopo 120 giorni la resistenza alla trazione del legame è stata verificata appendendo un peso iniziale a una estremità del mattone di argilla. Il peso iniziale è stato incrementato fino alla rottura del legame fra i due mattoni. È stato osservato che il legame ha superato il test di resistenza alla trazione ma il mattone di argilla si è rotto.

2. Resistenza di taglio

[0166] Una malta con spessore 4 mm e dimensioni di 25 mm × 25 mm è stata applicata all’estremità di una tavola di compensato avente dimensioni di circa 25 mm × 75 mm. Un’altra tavola di compensato avente le stesse dimensioni è stata posizionata sullo strato di malta. L’insieme è stato lasciato maturare per due giorni. Dopo la maturazione, l’insieme è stato messo in sospensione in posizione verticale da una cremagliera mediante una bilancia a molla dotata di un uncino attaccato a una delle due tavole di legno. Un peso iniziale è stato appeso all’estremità opposta della tavola di legno compensato. Questo peso iniziale è stato incrementato all’estremità inferiore della tavola di compensato finché il giunto tra l’uncino e la tavola non si è rotto.

3. Test di resistenza muraria

[0167] La malta è stata testata come materiale da costruzione in confronto con la malta convenzionale. La malta è stata consegnata a diversi muratori, ingegneri, architetti e impresari al fine di costruire muri utilizzando la malta come materiale adesivo per unire mattoni di argilla, blocchi di calcestruzzo, mattoni di ceneri volatili e simili. Durante l’indurimento, i muri sono stati martellati per demolirli. Sono stati necessari sforzi energici per demolire i muri ed è stata osservata rottura dei blocchi/mattoni mentre la malta legante è rimasta intatta.

4. Test dell’assorbimento d’acqua

[0168] Test 1: Della mastice è stata modellata a blocco avente dimensioni di 5 cm × 5 cm × 6 mm. Il blocco è stato lasciato maturare completamente, dopodiché è stato immerso in acqua per 2 ore. Il blocco è stato poi lasciato essiccare naturalmente per 2 ore. Il procedimento è stato ripetuto in serie cicliche. Il peso del blocco è stato annotato prima e dopo l’immersione ed è stata osservata la condizione fisica. La differenza tra i pesi indica l’assorbimento o il rilascio di acqua. La condizione fisica del blocco mostra gli effetti causati dal processo.

[0169] Test 2: Della mastice con spessore uniforme di 6 mm è stata applicata su una piastrella di vetro. Dopo l’essiccazione dura la mastice è stata immersa in acqua per 24 ore ed è stato annotato il cambio di peso, che indica l’assorbimento di acqua da parte della mastice.

5. Test di resistenza alle temperature estreme

[0170] Della mastice è stata modellata a blocco avente dimensioni di 5 cm × 5 cm × 6 mm e lasciata maturare completamente. Il blocco è stato sottoposto a temperature superiori a 60° C in un forno da laboratorio e successivamente raffreddato a temperature inferiori a –6° C. La stessa procedura è stata ripetuta in una serie ciclica per verificare l’impatto della differenza di temperatura sul blocco. La condizione fisica del blocco è rimasta identica anche dopo drastiche variazioni di temperatura.

6. Test sulle screpolature

[0171] Della mastice con spessore uniforme di 6 mm è stata applicata su una piastrella di vetro. È stato annotato lo spessore della mastice insieme allo spessore del vetro. Lo stesso è stato misurato dopo una dura essiccazione per verificare la differenza nello spessore del film. Dopo l’essiccazione sono state osservate screpolature insignificanti nella mastice.

7. Test di adesività

[0172] Della mastice con spessore uniforme di 6 mm è stata applicata su una piastrella di vetro. Dopo l’essiccazione, la mastice è stata controllata mediante un test con nastro per determinare la sua adesività allo strato sottostante. Durante il test con nastro, un nastro adesivo è stato pressato sulla mastice e successivamente rimosso. È stato osservato che la mastice non aderiva al nastro adesivo, provando che l’adesività della mastice è eccellente.

[0173] Una malta è stata preparata secondo la ricetta dell’esempio-2. Questa malta è stata sottoposta ai test sopra menzionati come forza legante, resistenza al taglio, test di resistenza muraria, dell’assorbimento d’acqua, delle temperature estreme, test sulle screpolature, test di adesività, di resistenza alla compressione e di altre proprietà fisiche come colore, viscosità, densità, tempo di essiccazione/presa, contenuto solido e pH, durata limite di lavorabilità, durata limite di conservazione, effetti di acidi e alcali. I risultati sono contenuti nella seguente tabella.

Tabella 3

[0174] <tb>Num. serie<sep>Nome test<sep>Tempo modelli di 28 giorni<sep>Tempo modelli di 120 giorni <tb><sep>FISICO<sep><sep> <tb>1.<sep>Colore<sep>grigio<sep>grigio <tb>2.<sep>Viscosità<sep>pasta volatile spessa<sep>pasta volatile spessa <tb>3.<sep>Densità<sep>1,45<sep>1,48 <tb>4.<sep>Essiccazione (temp amb da 25 °C a 30 °C e relativa umidità del 70%<sep>@24 ore<sep>@24 ore <tb>5.<sep>pH<sep>8–9<sep>8–9 <tb>6.<sep>Adesività<sep>buona<sep>buona <tb>7.<sep>Screpolature<sep><0,01%<sep><0,01% <tb>8.<sep>Contenuto solido<sep>81%<sep>81% <tb><sep>MECCANICO<sep><sep>6,95 kg/cm<2>>8 kg/cm<2> <tb>9.<sep>Resistenza al taglio<sep><sep>0,208 kg/cm<2> <tb>10.<sep>Forza legante<sep><sep>0,4527,1 n/mm<2>20,6 n/mm<2> <tb>11.<sep>Resistenza alla compressione<sep><sep>7,13 kg/cm<2>>8 kg /cm<2> <tb>12.<sep>Resistenza alle temp estreme (resistenza alla trazione dopo 10 cicli)<sep><sep> <tb>13.<sep>Assorbimento d’acqua<sep>11,3%<sep>11% <tb>14.<sep>Test resistenza muraria (distruzione)<sep>3 a 4 volte più forte del convenzionale<sep>3 a 4 volte più forte del convenzionale <tb>15.<sep>Durata limite di lavorabilità<sep>7 a 8 ore<sep>6 a 7 ore <tb>16.<sep>Durata limite di conservazione<sep>40 giorni<sep>40 giorni necessita di miscelazione dal 3 al 4% di acqua per renderla spalmabile <tb><sep>CHIMICO<sep><sep> <tb>17.<sep>Resistenza all’acido<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento <tb>18.<sep>Resistenza agli alcali<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento

[0175] Un intonaco/rinzaffo è stato preparato secondo la ricetta dell’es num 34. Questo intonaco è stato sottoposto ai test sopra menzionati come forza legante, resistenza al taglio, test di resistenza muraria, dell’assorbimento d’acqua, delle temperature estreme, test sulle screpolature, test di adesività, di resistenza alla compressione e di altre proprietà fisiche come colore, viscosità, densità, tempo di essiccazione/presa, contenuto solido e pH, durata limite di lavorabilità, durata limite di conservazione, effetti di acidi e alcali. I risultati sono contenuti nella seguente tabella.

Tabella 4

[0176] <tb>Num. serie<sep>Nome test<sep>Tempo modelli di 28 giorni<sep>Tempo modelli di 120 giorni <tb><sep>FISICO<sep><sep> <tb>1.<sep>Colore<sep>grigio<sep>grigio <tb>2.<sep>Viscosità<sep>pasta volatile spessa<sep>pasta volatile spessa <tb>3.<sep>Densità<sep>1,35<sep>1,37 <tb>4.<sep>Essiccazione (temp amb da 25 °C a 30 °C e relativa umidità del 70%<sep>@24 ore<sep>@ 24 ore <tb>5.<sep>pH<sep>8–9<sep>8–9 <tb>6.<sep>Adesività<sep>buona<sep>buona <tb>7.<sep>Screpolature<sep><0,01%<sep><0,01% <tb>8.<sep>Contenuto solido<sep>81%<sep>81% <tb><sep>MECCANICO<sep><sep>6,6 kg/cm<2>>8 kg/cm<2> <tb>9.<sep>Resistenza al taglio<sep><sep>0,47 kg/cm<2>0,684 kg/cm<2> <tb>10.<sep>Forza legante<sep><sep>6,98 n/mm<2>7,79 n/mm<2> <tb>11.<sep>Resistenza alla compressione<sep><sep>7,13 kg/cm<2>>8 kg /cm<2> <tb>12.<sep>Resistenza alle temp estreme (resistenza alla trazione dopo 10 cicli)<sep><sep> <tb>13.<sep>Assorbimento d’acqua<sep>3,82%<sep>3,34% <tb>14.<sep>Test resistenza muraria (distruzione)<sep>4 a 5 volte migliore del convenzionale<sep>4 a 5 volte migliore del convenzionale <tb>15.<sep>Durata limite di lavorabilità<sep>8 a 9 ore<sep>8 a 9 ore <tb>16.<sep>Durata limite di conservazione<sep>40 giorni<sep>40 giorni necessita di miscelazione dal 3 al 4% di acqua per renderla spalmabile <tb><sep>CHIMICO<sep><sep> <tb>17.<sep>Resistenza all’acido<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento <tb>18.<sep>Resistenza agli alcali<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento

[0177] Un riempitivo per fessure è stato preparato secondo la ricetta dell’esempio numero 42:

[0178] Questo riempitivo per fessure è stato sottoposto ai test sopra menzionati come forza legante, resistenza al taglio, test di resistenza muraria, dell’assorbimento d’acqua, delle temperature estreme, test sulle screpolature, test di adesività, di resistenza alla compressione e di altre proprietà fisiche come colore, viscosità, densità, tempo di essiccazione/presa, contenuto solido e pH, durata limite di lavorabilità, durata limite di conservazione, effetti di acidi e alcali. I risultati sono contenuti nella seguente tabella.

Tabella 5

[0179] <tb>Num. serie<sep>Nome test<sep>Tempo modelli di 28 giorni<sep>Tempo modelli di 120 giorni <tb><sep>FISICO<sep><sep> <tb>1.<sep>Colore<sep>grigio<sep>grigio <tb>2.<sep>Viscosità<sep>pasta spessa<sep>pasta spessa <tb>3.<sep>Densità<sep>1,48<sep>1,48 <tb>4.<sep>Essiccazione (temp amb da 25 °C a 30 °C e relativa umidità del 70%<sep>4 a 6 ore<sep>4 a 6 ore <tb>5.<sep>pH<sep>8–9<sep>8–9 <tb>6.<sep>Adesività<sep>buona<sep>buona <tb>7<sep>Screpolature<sep><0,01%<sep><0,01% <tb>8.<sep>Contenuto solido<sep>79,85%<sep>75,82% <tb><sep>MECCANICO<sep><sep>7,58 kg/cm<2>12 kg/cm<2> <tb>9.<sep>Resistenza al taglio<sep><sep>0,6 kg/cm<2>0,7 kg/cm<2> <tb>10.<sep>Forza legante<sep><sep>7,1 n/mm<2>7,79 n/mm<2> <tb>11.<sep>Resistenza alla compressione<sep><sep>9,3 kg/cm<2>13,4 kg/cm<2> <tb>12.<sep>Resistenza alle temp estreme (resistenza alla trazione dopo 10 cicli)<sep><sep> <tb>13.<sep>Assorbimento d’acqua<sep>47,18%<sep>44,28% <tb>14.<sep>Test resistenza muraria (distruzione)<sep>N.A<sep>N.A <tb>15.<sep>Durata limite di lavorabilità<sep>12 a 15 ore può essere riutilizzata da 15 a 20 giorni dopo se sigillata e conservata<sep>12 a 15 ore può essere riutilizzata da 15 a 20 giorni dopo se sigillata e conservata <tb>16.<sep>Durata limite di conservazione<sep>>180 giorni<sep>>180 giorni <tb><sep>CHIMICO<sep><sep> <tb>17.<sep>Resistenza all’acido<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento <tb>18.<sep>Resistenza agli alcali<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento

[0180] Una malta colloidale è stata preparata secondo la ricetta dell’esempio 37. Questa malta colloidale è stata sottoposta ai test sopra menzionati come forza legante, resistenza al taglio, test di resistenza muraria, dell’assorbimento d’acqua, delle temperature estreme, test sulle screpolature, test di adesività, di resistenza alla compressione e di altre proprietà fisiche come colore, viscosità, densità, tempo di essiccazione/presa, contenuto solido e pH, durata limite di lavorabilità, durata limite di conservazione, effetti di acidi e alcali. I risultati sono contenuti nella seguente tabella.

Tabella 6

[0181] <tb>Num. serie<sep>Nome test<sep>Tempo modelli di 28 giorni<sep>Tempo modelli di 120 giorni <tb><sep>FISICO<sep><sep> <tb>1.<sep>colore<sep>grigio<sep>grigio <tb>2.<sep>viscosità<sep>pasta volatile spessa<sep>pasta volatile spessa <tb>3.<sep>Densità<sep>1,56<sep>1,56 <tb>4.<sep>Essiccazione (temp amb da 25 °C a 30 °C e relativa umidità del 70%<sep>5 a 6 ore<sep>5 a 6 ore <tb>5.<sep>pH<sep>8–9<sep>8–9 <tb>6.<sep>Adesività<sep>eccellente<sep>eccellente <tb>7.<sep>Screpolature<sep><0,01%<sep><0,01% <tb>8.<sep>Contenuto solido<sep>80%<sep>80% <tb><sep>MECCANICO<sep><sep>5,5 kg/cm<2>>8 kg/cm<2> <tb>9.<sep>Resistenza al taglio<sep><sep>0,24 kg/cm<2>0,46 kg/cm<2> <tb>10.<sep>Forza legante<sep><sep>8 n/mm<2>14 n/mm<2> <tb>11.<sep>Resistenza alla compressione<sep><sep>7,13 kg/cm<2>>8 kg /cm<2> <tb>12.<sep>Resistenza alle temp estreme (resistenza alla trazione dopo 10 cicli)<sep><sep> <tb>13.<sep>Assorbimento d’acqua<sep>4%<sep>3,4% <tb>14.<sep>Test resistenza muraria (distruzione)<sep>N/D<sep>N/D <tb>15.<sep>Durata limite di lavorabilità<sep>12 a 15 ore può essere riutilizzata da 15 a 20 giorni dopo se sigillata e conservata<sep>12 a 15 ore può essere riutilizzata da 15 a 20 giorni dopo se sigillata e conservata <tb>16.<sep>Durata limite di conservazione<sep>>180 giorni<sep>>180 giorni <tb><sep>CHIMICO<sep><sep> <tb>17.<sep>Resistenza all’acido<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento <tb>18.<sep>Resistenza agli alcali<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento

[0182] Una malta di ripristino è stata preparata secondo la ricetta dell’esempio 39. Questa malta di ripristino è stata sottoposta ai test sopra menzionati come forza legante, resistenza al taglio, test di resistenza muraria, dell’assorbimento d’acqua, delle temperature estreme, test sulle screpolature, test di adesività, di resistenza alla compressione e di altre proprietà fisiche come colore, viscosità, densità, tempo di essiccazione/presa, contenuto solido e pH, durata limite di lavorabilità, durata limite di conservazione, effetti di acidi e alcali. I risultati sono contenuti nella seguente tabella.

Tabella 7

[0183] <tb>Num. serie<sep>Nome test<sep>Tempo modelli di 28 giorni<sep>Tempo modelli di 120 giorni <tb><sep>FISICO<sep><sep> <tb>1.<sep>Colore<sep>grigio<sep>grigio <tb>2.<sep>Viscosità<sep>pasta volatile spessa<sep>pasta volatile spessa <tb>3.<sep>Densità<sep>1,36<sep>1,36 <tb>4.<sep>Essiccazione (temp amb da 25 °C a 30 °C e relativa umidità del 70%<sep>7 a 8 ore<sep>7 a 8 ore <tb>5.<sep>PH<sep>8–9<sep>8–9 <tb>6.<sep>Adesività<sep>eccellente<sep>eccellente <tb>7.<sep>Screpolature<sep><0,01%<sep><0,01% <tb>8.<sep>Contenuto solido<sep>78%<sep>78% <tb><sep>MECCANICO<sep><sep>5,34 kg/cm<2>>8 kg/cm<2> <tb>9.<sep>Resistenza al taglio<sep><sep>0,5 kg/cm<2>0,7 kg/cm<2> <tb>10.<sep>Forza legante<sep><sep> <tb><sep><sep><sep>7 n/mm<2>12 n/mm<2> <tb>11.<sep>Resistenza alla compressione<sep><sep>7,5 kg/cm<2>8,9 kg/cm<2> <tb>12.<sep>Resistenza alle temperature estreme (resistenza alla trazione dopo 10 cicli)<sep><sep> <tb>13.<sep>Assorbimento d’acqua<sep>5%<sep>4,2% <tb>14.<sep>Test resistenza muraria (distruzione)<sep>N/D<sep>N/D <tb>15.<sep>Durata limite di lavorabilità<sep>12 a 15 ore può essere riutilizzata da 15 a 20 giorni dopo se sigillata e conservata<sep>12 a 15 ore può essere riutilizzata da 15 a 20 giorni dopo se sigillata e conservata <tb>16.<sep>Durata limite di conservazione<sep>>180 giorni<sep>>180 giorni <tb><sep>CHIMICO<sep><sep> <tb>17.<sep>Resistenza all’acido<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento <tb>18.<sep>Resistenza agli alcali<sep>nessun cambiamento<sep>nessun cambiamento

[0184] III) Analisi comparativa della composizione per costruzioni preparata con un metodo convenzionale, della composizione resa nota nella domanda di brevetto internazionale e della composizione preparata secondo la presente invenzione.

[0185] Nove composizioni sono state fatte impiegando la ricetta della malta convenzionale contenente cemento Portland e sabbia in proporzioni di 1:6. Una quantità essenziale di acqua è stata aggiunta per rendere la composizione applicabile come malta per posa di mattoni. Le composizioni sono state sottoposte alle sopracitate forza legante, resistenza al taglio, test di resistenza muraria, dell’assorbimento d’acqua, delle temperature estreme, test sulle screpolature, test di adesività e di resistenza alla compressione così come altre proprietà fisiche, come colore, viscosità, densità, tempo di essiccazione/presa, contenuto solido e pH, durata limite di lavorabilità, durata limite di conservazione, effetti di acidi e alcali.

[0186] Cinquanta composizioni sono state fatte variando le proporzioni entro i limiti secondo la domanda di brevetto internazionale (PCT) e le composizioni sono state sottoposte ai test sopra citati.

[0187] Cinquanta composizioni sono state fatte secondo gli esempi da 1 a 7 e da 9 a 42 della presente invenzione e sottoposte ai test sopra citati.

[0188] I risultati comparativi ottenuti dai test condotti sono riportati di seguito: <tb>Test condotti<sep>Tempo del campio ne<sep>Unità<sep>Composizi one preparata in maniera convenzionale<sep>Composizione preparata secondo l’invenzione resa nota nella domanda di brevetto internazionale<sep>Composizione preparata secondo la presente invenzionen/mm<2>@2,56 a 3,02 n/mm<2>>5,3 a 8.84 n/mm<2>>16 n/mm<2> <tb>Resistenza alla compressione<sep>28 giorni<sep><sep><sep><sep>kg/cm<2> <tb>Resistenza al taglio per materiale spesso 6 mm<sep>28 giorni<sep><sep>@ 0,7 a 1,2<sep>@ 7,2 a 7,8<sep>>8,9kg/cm<2> <tb>Forza legante per materiale spesso 6 mm<sep>28 giorni<sep><sep>@0,028a 0,04<sep>0,2 a 0,3<sep>0,4 a 0,6 <tb>Test resistenza muraria<sep>28 giorni<sep>visiva<sep><sep>4 a 5 volte migliore del convenzionale<sep>5 a 6 volte migliore del convenzionale <tb>Test dell’assorbiment o d’acqua<sep>7 giorni a 240 giorni<sep>tempo % di assorbimento<sep>@ 7 a 9%<sep>si riduce da 17% a 9% con il tempo<sep>si riduce dal 12% al 9% <tb>Test di resistenza alle temperature estreme<sep>28 giorni<sep>10 cicli<sep>@1,4<sep>>7<sep>>9 <tb>(resistenza dopo 10 cicli<sep><sep><sep><sep><sep> <tb>Test sulle screpolature<sep>28 giorni<sep>tempo %<sep>>2 a 3%<sep><0,1%<sep><0,01% <tb>Condizione fisica in stato secco dopo l’applicazione<sep>28 giorni<sep><sep>fragile<sep>elastica<sep>elastica <tb>Test di adesività<sep>28 giorni<sep><sep>buona<sep>eccellente<sep>eccellente <tb>TEST FISICI<sep><sep><sep><sep><sep> <tb>Colore<sep><sep><sep>grigio<sep>grigio<sep>grigio <tb>Viscosità<sep><sep><sep>pasta spessa<sep>pasta spessa<sep>pasta volatile spessa <tb>Densità<sep><sep><sep>3,02<sep>1,21 a 1,45<sep>1,35–1,56 <tb>Essiccazione (temp amb da 25 °C a 30 °C e relativa umidità del 70%<sep><sep><sep>24 ore<sep>24 ore<sep>7 a 8 ore <tb>pH<sep><sep><sep>8–9<sep>8–9<sep>8–9 <tb>Adesività<sep><sep><sep>buona<sep>eccellente<sep>eccellente <tb>Screpolature<sep><sep><sep>2 a 3%<sep><0,01%<sep><0,01% <tb>Contenuto solido<sep><sep><sep>84,5 a 86%<sep><sep>75–81%

[0189] I risultati dei test dimostrano che la composizione resa nota secondo la presente invenzione offre molti vantaggi rispetto alla composizione preparata con il metodo convenzionale e la composizione preparata secondo la domanda di brevetto internazionale (PCT) citata sopra.

[0190] 1. La densità della composizione della presente invenzione è almeno la metà del materiale convenzionale e poco più della composizione resa nota nella nostra domanda di brevetto internazionale (PCT), quindi il materiale è almeno il 50% più leggero del materiale convenzionale, cosa che facilita l’applicazione riducendo lo sforzo di lavoro. La velocità di costruzione è aumentata di almeno il 30% fino al 40%, la domanda di lavoro è minore poiché non c’è necessità di aiuto per la manipolazione del materiale in opera, non è richiesto tempo per la pre-umidificazione, post-maturazione e pulizia.

[0191] 2. La forza legante è circa da 3 a 5 volte maggiore del materiale convenzionale a 28 giorni e aumenta con il tempo.

[0192] 3. La resistenza al taglio è da 10 a 12 volte maggiore del materiale convenzionale e aumenta con il tempo.

[0193] 4. La resistenza alla compressione è circa da 2,5 a 3 volte maggiore del materiale convenzionale.

[0194] 5. Il tempo di essiccazione è almeno lo stesso o sensibilmente maggiore del materiale convenzionale. Il tempo di essiccazione della composizione della presente invenzione è inversamente proporzionale alla temperatura e direttamente proporzionale all’umidità.

[0195] 6. Il pH è alcalino e corrisponde ai materiali conosciuti finora, cosa che lo rende simile in prestazioni all’acido e alla resistenza agli alcali.

[0196] 7. La durata limite di conservazione non è applicabile al materiale convenzionale poiché è una preparazione in opera, mentre la durata limite di conservazione della composizione della presente invenzione è molto migliore della composizione secondo la domanda di brevetto internazionale (PCT).

[0197] 8. La durata limite di lavorabilità è da 5 a 7 volte migliore della malta convenzionale. La composizione della presente invenzione può essere riutilizzata anche dopo 15 o 20 giorni risigillandola. Ciò non è possibile con il materiale convenzionale. Questo permette la riusabilità del materiale e la minimizzazione o almeno l’eliminazione degli sprechi.

[0198] 9. La composizione della presente invenzione mostra flessibilità per la presenza dei polimeri mentre il materiale convenzionale diventa fragile dopo l’essiccazione.

[0199] 10. Il materiale convenzionale non lega e si spacca se non matura con sufficiente quantità d’acqua, mentre la composizione della presente invenzione non necessita di maturazione con acqua ma si posa essiccando all’aria.

[0200] 11. Se le proporzioni di cemento e acqua nel materiale convenzionale non vengono mantenute, il materiale non offre la resistenza ottimale. L’acqua miscelata nella composizione è utilizzata per il processo di idratazione al fine di formare solfato di calcio idrato, che dona resistenza al materiale. La composizione della presente invenzione impiega acqua solo come un medium vettore.

Avanzamento tecnico

[0201] Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia resa nota secondo la presente invenzione è progettata per offrire la sostituzione completa di malta, intonaco/rinzaffo, malta colloidale e materiale riempitivo per fessure a base di cemento Portland. Inoltre, l’invenzione offre anche un processo di produzione della composizione citata che è un processo ecologico poiché il processo secondo la presente invenzione non utilizza cemento Portland quindi non avviene rilascio di diossido di carbonio, cosa che permette la prevenzione del riscaldamento globale. La composizione della presente invenzione elimina uno dei maggiori inquinanti per l’ambiente come ceneri pesanti e/o volatili, quindi l’invenzione offre un prodotto rispettoso per l’ambiente e l’ecologia che non è pericoloso per gli applicatori e gli utilizzatori finali. La composizione necessita di minimi sforzi per essere applicata e crea un legame eccellente se comparata alle composizioni convenzionali impiegate nella costruzione edilizia. La composizione resa nota nella presente invenzione è pronta all’uso, una miscela umida adesiva e necessita di una quantità veramente minima d’acqua per la lavorabilità. Inoltre, poiché non sussiste scarto di materiale durante l’applicazione, il sito costruttivo rimane pulito. Il prodotto, inoltre, è auto-maturante e per questo motivo durante l’applicazione non necessita di pre-umidificazione e post-maturazione con acqua. Quindi, il totale dell’acqua nel prodotto evapora e ritorna nell’ambiente, cosa che salva almeno il 100% di acqua. In più la composizione aggiunge valore alla costruzione offrendo una composizione che è resistente alla rottura e quindi limita le infiltrazioni d’acqua o l’umidità. La composizione, inoltre, limita la proliferazione di funghi, cosa che al contrario provoca il danneggiamento della costruzione. La composizione della presente invenzione offre migliore resistenza agli agenti atmosferici quindi aumenta la durata della costruzione. Durante la raschiatura dei muri costruiti utilizzando la composizione citata, il materiale può essere facilmente riciclato o smaltito con sicurezza in una discarica.

Significato economico:

[0202] La composizione convenzionale impiegata nella costruzione edilizia si basa principalmente su cemento Portland, sabbia e acqua in cui tutti gli ingredienti sono miscelati in opera. Dall’altro lato, la composizione preparata secondo la presente invenzione è in forma pronta all’uso e non sono richieste pre-umidificazione e post-maturazione con acqua quindi non è necessaria una supervisione extra, cosa che non solo consente di risparmiare tempo e lavoro ma anche acqua.

[0203] Nelle malte a base di cemento convenzionali la lavorazione del materiale grezzo, la miscelazione e la maturazione comportano più costi di trasporto, lavoro e tempo, quindi aumenta l’investimento di capitale complessivo. Oltre a ciò, la malta a base di cemento convenzionale necessita di un magazzino separato per sabbia, cemento e acqua, comunque la composizione preparata secondo la presente invenzione necessita di un unico magazzino quindi comporta ulteriore risparmio di molto tempo, trasporto e capitale. Pertanto il costo complessivo del lavoro di muratura che costituisce la costruzione edilizia è ridotto del 2–3%.

[0204] Anche se in questo documento è stata data una considerevole importanza agli ingredienti specifici della composizione preferita, verrà apprezzato il fatto che possono essere inseriti molti ingredienti aggiuntivi e eseguite molte modifiche nella composizione preferita senza discostarsi dai principi dell’invenzione. Queste e altre modifiche nella presente composizione dell’invenzione saranno considerate ovvie dalle persone esperte nel ramo della qui presente divulgazione, secondo cui deve essere chiaramente compreso che il metodo descrittivo precedente deve essere interpretato solamente come illustrativo dell’invenzione e non come una limitazione.

Claims

1. Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia, detta composizione comprendente: a. acqua con una quantità del 4% fino al 49% della massa della composizione totale, detta acqua è selezionata dal gruppo consistente in acqua demineralizzata ottenuta con osmosi inversa, acqua distillata, acqua deionizzata, acqua dolce e acqua demineralizzata priva di batteri; b. un addensante con una quantità dello 0,15% fino al 4% della massa della composizione totale, detto addensante è almeno uno selezionato nel gruppo consistente in composti cellulosici o non-cellulosici che comprendono polimero acrilico, copolimero acrilico in emulsione, idrossietilcellulosa, copolimero acrilico e alluminio silicato di magnesio idrato cristallino; c. uno stabilizzatore di pH con una quantità dello 0,45% fino all’1,5% della massa della composizione totale, detto stabilizzatore di pH è selezionato nel gruppo consistente in ammoniaca liquida, in particolare avente concentrazione in un intervallo tra il 15% e il 30%, trietilamina, cloruro di ammonio e idrossido di ammonio; d. un conservante con una quantità dello 0,05% fino all’1,25% della massa della composizione totale, detto conservante è selezionato nel gruppo consistente in formaldeide metilisotiazolone-clorometile, carbendazim-ottiliso-tiazolone e isotiazolinoni; e. un agente di coalescenza con una quantità dello 0,22% fino al 2,25% della massa della composizione totale, detto agente di coalescenza è selezionato nel gruppo consistente in glicole monoetilenico, glicole dietilenico, glicole propilenico, taxonol, xilene misto, gentamicina solfato ed esano; f. un legante anionico prepolimerizzato avente viscosità intrinseca nell’intervallo di 250 cps fino a 4000 cps, con una quantità del 2% fino al 50% della massa della composizione totale, detto legante anionico prepolimerizzato è dispersibile in acqua, ha pH tra 3 e 10, temperatura di transizione vetrosa tra 10 °C e 50 °C, preferibilmente tra 10 °C e 30 °C ed è omopolimero o selezionato nel gruppo consistente in polimero acrilico, polimero stirenico, olio di noci di anacardio (CNSL) in emulsione, gommalacca in emulsione, polimero vinil-acrilico a bassa viscosità, elastomerico acrilico in emulsione, emulsione di silicio, copolimero acrilico, copolimero di stirene, dispersione poliuretanica a base di acqua, resina epossinica in emulsione, colofonia in emulsione, resine alchidiche in emulsione, preferibilmente copolimero acrilico e copolimero stirenico in rapporto di circa 70:30 fino a circa 50:50 della massa; g. ceneri pesanti con dimensione delle particelle di 45 micrometri con una quantità del 4,5% fino al 76% della massa della composizione totale, detta cenere pesante è ottenuta da combustione ad umido/a secco del carbone in caldaia e avente tenore di umidità minore di 0,5%; h. miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 100 micrometri e 4000 micrometri con una quantità dello 0% fino al 73,5% della massa della composizione totale, detta miscela contenente silice è almeno una silice selezionata nel gruppo consistente in silice cristallina derivata da lolla di riso, silice affumicata, fusa, silice da ambienti di cava, da letti di fiumi e dalla costa marina, impiegata previa desalinizzazione; i. graniglia di pietra di durezza superiore a 2 su scala di Mohs con una quantità dello 0% fino al 50% della massa della composizione totale, detta graniglia di pietra avente forme irregolari e avente dimensione delle particelle in un intervallo di 1 mm fino a 4 mm, detta graniglia di pietra selezionata da graniglia di pietre selezionate da graniglia di pietra di Shahabad, da graniglia di pietra di kotta, da graniglia di pietra di basalto, da graniglia di pietra di granito, da graniglia di pietra di arenaria, da graniglia di pietra di calcare, da graniglia di pietra di marmo, da graniglia di pietra di steatite e da graniglia di pietra di ardesia; j. un riempitivo con una quantità di 0% fino al 55% della massa della composizione totale, detto riempitivo è almeno uno selezionato dal gruppo dei riempitivi consistente in polvere di fibra di cocco, polvere di noce di cocco, sfere di polistirene, rifiuti di plastica, granuli di gomma, perle di vetro, maglie di fibra di cocco, trucioli di sughero, fibre naturali, fibre sintetiche, fibre di vetro, sfere di ceramica, ossido di titanio in polvere, carbonato di calcio, ossido di ferro, mica, vermiculite e perlite; k. un espandente con una quantità di 0% fino al 75% della massa della composizione totale, detto espandente è almeno un espandente selezionato dal gruppo degli espandenti consistente in caolino, magnesite, talco, barite, polvere di quarzo e dolomite; e l. preferibilmente, almeno un additivo selezionato dal gruppo degli additivi consistente in stearato di calcio in qualità di agente idrorepellente/idrofugo, cenere volante con una quantità di 0% fino al 76% della massa della composizione totale, un agente disperdente, un’emulsione a base di cera con una quantità di 0,1% fino al 5% della massa della composizione totale e un agente modificante delle proprietà con una quantità di 0,1% fino all’1% della massa della composizione totale, detto agente modificante delle proprietà è selezionato dal gruppo consistente in ceneri volanti, idrossido di calcio, soluzioni di silicati di sodio, dicromato di potassio e gesso (solfato di calcio).

2. Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia come rivendicato nella rivendicazione 1, in cui detta composizione comprende miscela di particelle di silice aventi dimensioni delle particelle di 0,4 mm e 0,2 mm rispettivamente in proporzioni del 93,33% e 6,67% della massa totale di silice.

3. Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia come rivendicato nella rivendicazione 1, in cui detta composizione comprende miscela di particelle di silice aventi dimensioni delle particelle di 0,2 mm e 0,6 mm rispettivamente in proporzioni del 10% e 90% della massa totale di silice.

4. Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia come rivendicato nella rivendicazione 1 in forma di malta; detta composizione comprendente i seguenti ingredienti: – acqua demineralizzata con una quantità del 32% fino al 37% della massa della composizione totale; – polimero acrilico con una quantità dell’1,25% fino all’1,5% della massa della composizione totale; – ammoniaca liquida con una quantità dello 0,38% fino allo 0,45% della massa della composizione totale; – formaldeide metilisotiazolone-clorometile con una quantità dello 0,6% fino all’1,2% della massa della composizione totale; – gentamicina solfato con una quantità dello 0,3% fino allo 0,5% della massa della composizione totale; – legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 6% fino al 6,6% della massa della composizione totale; – ceneri pesanti con dimensione delle particelle di 45 micrometri con una quantità del 28% fino al 34% della massa della composizione totale; – miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 400 micrometri e 1000 micrometri con una quantità del 22% fino al 28% della massa della composizione totale; – graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di 4 mm con una quantità del 20% fino al 24% della massa della composizione totale; e – graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di 1 mm con una quantità del 6% fino all’8% della massa della composizione totale.

5. Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia come rivendicato nella rivendicazione 1 in forma di intonaco/rinzaffo; detta composizione comprendente i seguenti ingredienti: – acqua demineralizzata con una quantità del 32% fino al 34% della massa della composizione totale; – polimero acrilico con una quantità dello 0,9% fino all’1,9% della massa della composizione totale; – ammoniaca liquida con una quantità dello 0,25% fino allo 0,39% della massa della composizione totale; – formaldeide metilisotiazolone-clorometile con una quantità dello 0,05% fino all’1% della massa della composizione totale; – gentamicina solfato con una quantità dello 0,3% fino allo 0,5% della massa della composizione totale; – legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 6% fino al 6,5% della massa della composizione totale; – ceneri pesanti con dimensione delle particelle di 45 micrometri con una quantità del 25% fino al 35% della massa della composizione totale; e – miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 400 micrometri e 1000 micrometri con una quantità del 22% fino al 27% della massa della composizione totale.

6. Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia come rivendicato nella rivendicazione 1 in forma di malta colloidale; detta composizione comprendente i seguenti ingredienti: – acqua demineralizzata con una quantità del 26,3% fino al 27% della massa della composizione totale; – polimero acrilico con una quantità dello 1,2% fino al 2% della massa della composizione totale; – ammoniaca liquida con una quantità dello 0,3% fino allo 0,7% della massa della composizione totale; – carbendazim-ottilisotiazolone con una quantità dello 0,5% fino all’1% della massa della composizione totale; – gentamicina solfato con una quantità dello 0,3% fino allo 0,6% della massa della composizione totale; – legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 6% fino al 6,6% della massa della composizione totale; – ceneri pesanti con dimensione delle particelle di oltre 45 micrometri con una quantità del 28% fino al 32% della massa della composizione totale; – miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 400 micrometri e 1000 micrometri con una quantità del 22% fino al 27% della massa della composizione totale; – graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di 4 mm con una quantità del 25% fino al 27% della massa della composizione totale; e – graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di 1 mm con una quantità del 7% fino all’8,5% della massa della composizione totale.

7. Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia come rivendicato nella rivendicazione 1 in forma di malta di ripristino; detta composizione comprendente i seguenti ingredienti: – acqua demineralizzata con una quantità del 21% fino al 22,3% della massa della composizione totale; – polimero acrilico con una quantità dello 2% fino al 2,4% della massa della composizione totale; – ammoniaca liquida con una quantità dello 0,5% fino allo 0,8% della massa della composizione totale; – isotiazolinoni con una quantità dello 0,5% fino all’1,2% della massa della composizione totale; – gentamicina solfato con una quantità dello 0,3% fino allo 0,6% della massa della composizione totale; – legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 6% fino al 6,6% della massa della composizione totale; – ceneri pesanti con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 60 micrometri e 80 micrometri con una quantità del 28% fino al 32% della massa della composizione totale; – miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 400 micrometri e 1000 micrometri con una quantità del 32% fino al 36% della massa della composizione totale; e – graniglia di pietra avente dimensione delle particelle di 1 mm con una quantità del 5% fino all’5,5% della massa della composizione totale.

8. Una composizione adatta all’uso nell’industria della costruzione edilizia come rivendicato nella rivendicazione 1 in forma di riempitivo per fessure; detta composizione comprendente i seguenti ingredienti: – acqua demineralizzata con una quantità del 22% fino al 22,5% della massa della composizione totale; – polimero acrilico con una quantità dell’1% fino all’1,27% della massa della composizione totale; – ammoniaca liquida con una quantità dello 0,3% fino allo 0,4% della massa della composizione totale; – isotiazolinoni con una quantità dello 0,1% fino all’1% della massa della composizione totale; – gentamicina solfato con una quantità dell’1% fino all’1,2% della massa della composizione totale; – legante anionico acrilico-stirenico prepolimerizzato dispersibile in acqua con una quantità del 12% fino al 14% della massa della composizione totale; – ceneri pesanti con dimensione delle particelle di 45 micrometri con una quantità del 27% fino al 29% della massa della composizione totale; e – miscela di particelle di silice con dimensione delle particelle compresa in un intervallo tra 400 micrometri e 1000 micrometri con una quantità del 32% fino al 33,5% della massa della composizione totale.