Die Erfindung betrifft ein Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter gemäss Anspruch 1.
Aus dem Stand der Technik ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter bekannt, welche mit einer Auflösewalze zum Auflösen mind. eines Faserverbandes zu Einzelfasern versehen ist, sowie mit einer Sammel- und Förderwalze zur Über- und Aufnahme und Förderung der Einzelfasern gegen ein Element mit einem Faserförderkanal, dessen welchem die Fasern gegen eine drehende oder stationäre Hohlspindel gefördert werden, durch welche das genannte Garn gezogen wird, wobei am Ausgangsende des Faserförderkanales Dralldüsen vorgesehen sind, welche einerseits einen Saugluftstrom durch den Faserförderkanal und andererseits am Ende des Faserförderkanales einen rotierenden Luftstrom erzeugen,
mittels welcher hintere Enden von Einzelfasern abgespreizt und um den Mündungsrand der Hohlspindel und damit um die sich darin befindlichen Fasern zu einem Garn gedreht werden. Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung ist aus der DE 19 746 602 A1 bekannt. Dabei handelt es sich beim Element mit dem Faserförderkanal, dem rotierenden Luftstrom und der Hohlspindel, um ein Element, welches aus der US 5 159 806 bekannt ist und hier als Luftwirbel-Spinndüse bezeichnet wird und im Stand der Technik bekannt ist.
Aus der DE 19 746 602 A1 ist ersichtlich, dass die Auflösewalze mit Zähnen versehen ist, welche die Fasern in derselben Förderrichtung an eine erste Saugwalze und diese in derselben Förderrichtung an eine zweite Saugwalze abgibt, wobei von der zweiten Saugwalze die Fasern von einer Klemmlinie aus in den Faserförderkanal abgegeben werden. Diese Klemmlinie entsteht mittels einer der zweiten Saugwalze angedrückten Vollwalze. Das Garn wird nach der Spinnvorrichtung von einem Abzugswalzenpaar abgezogen.
Dabei werden die Fasern in derselben Förderrichtung von der ersten und der zweiten Saugwalze übernommen, wobei dies hier getan wird, um einen Verzug analog einem Streckwerk im Faserverband zu erhalten. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass die Auflösewalze eine wesentlich höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die erste Saugwalze, welche die Fasern von der Auflösewalze übernehmen muss, was eine nicht genau definierte Faser-übergabe ergibt, welche Ungleichmässigkeiten im folgenden Faserverband erzeugen könnte. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass allfälliger Schmutz, welcher an sich in dieser Anmeldung erwähnt wird, lediglich mittels eines nach der Faserbandauflösung vorgesehenen Trennmessers abgelenkt wird. Ein solches Schmutzausscheideelement ist aus der Praxis bekannt.
Andererseits ist Schmutz, welcher nicht im Wesentlichen als Staub, sondern im Wesentlichen als Trashteile, d.h. beispielsweise kleine Bruchteile der Baumwollsamen, auftritt, für das vorgenannte Spinnverfahren schädlich, bei welchem die Fasern nach dem Fasersammelkanal in einem engem Raum zwischen dem Austritt des Faserkanales und der Hohlspindel in die Hohlspindel abgegeben werden müssen und es deshalb sehr schädlich ist, wenn gewisse Grössen der Trashteile den Eingang zu dieser Hohlspindel zusammen mit den Fasern verstopfen oder den für den Spinnvorgang notwendigen rotierenden Luftstrom stören, was zu einem plötzlichen Unterbruch des Spinnvorganges und damit zu einem Stopp der Spinnvorrichtung führt.
Es war deshalb Aufgabe der Erfindung, eine Möglichkeit zu finden, die Fasern auf dem Weg von der Auflösung bis zum Faserförderkanal so zu führen, dass einerseits die Fasern vereinzelt in einer im Wesentlichen ausgestreckten Lage transportiert werden, um dabei diese Trashteile mit grösserer Sicherheit aus dem Faserverband vor der genannten Düsenspinn-Vorrichtung zu entfernen als im Stand der Technik.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale in der unabhängigen Patentansprüchen gelöst.
Ein weiterer erfindungsgemässer Schritt zum Ausstrecken der Fasern und zum Trennen der Trashteile aus dem Faserverband besteht darin, dass mindestens eine genügende Geschwindigkeitsdifferenz an den Übergabestellen, d.h. ein Geschwindigkeitsgefälle vom Auflöseschritt zum Sammelschritt und/oder ein Geschwindigkeitsanstieg vom Sammelschritt zum Förderschritt im Faserkanal, wobei vorteilhafterweise die Förderrichtung der Fasersammelfläche der Förderrichtung der Auflösewalze entgegengesetzt gerichtet ist, sodass die von der Sammelförderfläche übernommene Faser, nachdem das vordere Ende von der Sammelförderfläche erfasst wurde, der hintere Teil der Faser mit der Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze weitergefördert wird, sodass die Faser gewissermassen einen Überschlag erzeugt,
um sich in der zur Förderrichtung der Auflösewalze in entgegengesetzter Förderrichtung auf die Sammelförderfläche zu legen, wobei die Fasern ausgestreckt und Trashteile weggeschleudert werden.
Ähnlich werden beim Übergang der Fasern von der Sammelförderfläche in den Faserförderkanal die vorderen Enden vom durch den Faserförderkanal erzeugten Luftstrom erfasst, während der nachfolgende Teil der Faser noch auf der Faserförderfläche liegt und dadurch die Faser beim Übergang in den Faserförderkanal eine scharfe Umlenkung erfährt, welche im Weiteren mithilft, die Faser mittels der Zugkraft des Luftstromes zu strecken und noch verbleibende Trashteile tangential zur Förderrichtung der Sammelförderfläche auszuscheiden.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den weiteren abhängigen Ansprüchen aufgeführt. Die Erfindung wird anhand von vier, den Erfindungsgedanken nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen erläutert.
Es zeigt: Fig. 1A, 2A, 3A je einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung, gemäss den Schnittlinien IV (je in Fig. C), halb schematisch dargestellt Fig. 1B, 2B, 3B je einen Schnitt der Vorrichtung von Fig. 1A, 2A, 3A und 4A gemäss den Schnittlinien l-l Fig. 1C, 2C, 3C je eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 1A, 2A, 3A und 4A mit einem Teilschnitt gemäss den Schnittlinien II-II, und Weglassung gewisser Teile Fig. 2D und 3D je einen Schnitt der Vorrichtung von Fig. 2C und 3C gemäss den Schnittlinien Ill-Ill
Fig. 1A.1, 1B.1, 1C.1 je eine Vergrösserung von Fig. 1A, 1B und 1C teilweise dargestellt.
Die Fig. 1A bis 1C.1 zeigen, dass ein Faserband 1, durch einen Speisekanal 2 geführt, von einer Speisewalze 3 übernommen und von dieser einer mit Zähnen oder Nadeln 6 versehenen Auflösewalze 5 zugeführt wird. Dabei wird das Faserband 1 zwischen der Speisewalze und einer Speisemulde 4 verdichtet der Auflösewalze 5 zugeführt. Die Auflösewalze ist hier eine an sich bekannte Nadelwalze, könnte aber auch eine an sich bekannte Zahn- oder Saugwalze oder sonst eine hier nicht gezeigte Auflösefläche sein.
Beim Faserband 1 handelt es sich um ein Faserband, welches bereits mind. kardiert, wenn nicht sogar verstreckt wurde, d.h. um ein Faserband, in welchem die Fasern in einer im Wesentlichen parallelen Lage und nicht in einer Wirrlage liegen, wie beispielsweise am Eingang einer Karde. Dabei weist ein solches Faserband bereits eine hohe Gleichmässigkeit bezüglich Faserverteilung im Querschnitt auf.
Es besteht jedoch die Tatsache, dass trotz der Vorverarbeitung dieses Faserbandes Trashteile, d.h. kleine Bruchstücke beispielsweise von Baumwollsamen, so genannte Seedcoatfragments (Samenhüllenteile), im Faserband enthalten sind, welche die vorgenannte Störung des Spinnprozesses verursachen können.
Erfindungsgemäss weist ein Gehäuse 7, welches auch zur Führung der mit den Nadeln oder Zähne aufgelösten Fasern dient, ein Leitblech 8 an derjenigen Stelle auf, an welcher die Fasern die Auflösewalze 5 verlassen (siehe Fig. 1A.1) und von einer Saugwalze 9 als Sammelwalze übernommen werden. Dabei vollziehen die von der Auflösewalze 5 abgegebenen Fasern den in Fig. 1A.1 gezeigten Vorgang.
D.h. ein vorderes Faserende F.1 (zur Kenntlichmachung mit Pfeil versehen) wird von der Saugluft M der Saugwalze 9 angesaugt und in einer (wie in Fig. 1A.1 gezeigten) zur vorherigen Förderrichtung entgegengerichteten Förderrichtung wegtransportiert, was in Fig. 1A.1 mit F.3 dargestellt ist, sodass der nachfolgende Teil von F.1 sich wie mit F.2 gezeigt auf Grund des Richtungswechsels und auf Grund der höheren Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 5 gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze 9, deren Oberfläche als Sammel- und Förderfläche bezeichnet wird, überschlägt und anschliessend wie mit F.3 gezeigt auf der Oberfläche der Saugwalze liegt. Dabei werden allfällige Trashteile T von den Fasern getrennt.
Die Faser F.3, welche auf der Saugwalze 9 weiter transportiert wird, wird wie mit F.4 dargestellt von einem, in einem Faserförderkanal 15 strömenden Förderluftstrom erfasst und ebenfalls derart um ein Leitblech 17 umgelenkt, dass Trashteile T im Wesentlichen in der tangentialen Richtung zur Förderwalze 9 entfernt werden.
Der Förderluftstrom im Förderkanal 15 (Fig. 1A) wird einerseits durch einen Luftstrom erzeugt, welcher aus Dralldüsen 11 entspringt, die so angeordnet sind, dass der aus den Düsen 11 entspringende Luftstrom sich wie in Fig. 1C.1 mit R gekennzeichnet in vorgegebener Richtung dreht und andererseits auch auf Grund einer durch die Düsenstellung entstehenden Injektorwirkung Luft S durch den Faserförderkanal saugt. Zusätzlich kann, wie mit B in Fig. 1A.1 und 1C.1 gekennzeichnet vorzugsweise ein Blasluftstrom den Luftstrom S unterstützen, was auch das Umlenken der Faser F.4 um das Leitblech 17 unterstützt. Dieser Luftstrom B wird über ein Zufuhrrohr B.1 in eine Luftkammer B.2 und durch in der Saugwalze vorgesehenen Bohrungen 18 gegen den Faserförderkanal geblasen.
Die vorderen Enden der Fasern F.4 werden nach dem Verlassen des Faserförderkanales 15 von den bereits in einem Garnkanal 14 einer Hohlspindel 13 befindlichen und mit ihren hintereren Enden um die Mündung der Spindel 13 rotierenden Fasern F.5 erfasst und mit der Geschwindigkeit, mit welcher ein Garn Y von Abzugswalzen (nicht dargestellt) gezogen wird, in den Garnkanal 14 gezogen, während die den Faserförderkanal verlassenden hinteren Enden vom rotierenden Luftstrom R abgespreizt und wie mit F.5 dargestellt um die Mündung der Spindel 13 herumgedreht, wodurch das Garn entsteht, welches zum Mindesten an der Oberfläche einem Ringgarn entspricht, weshalb das Garn "ringgarnähnlich" bezeichnet wird.
Aus der vorgenannten Luftwirbel-Spinnpraxis ist es bekannt, dass Trashteile, welche hier mit T bezeichnet sind, im engen Bereich zwischen Faserförderkanalaustritt und Mündung des Garnkanales 14 derart Schwierigkeiten bereiten können, dass Trashteile verhindern, dass durch den Faserförderkanal angelieferte Fasern von den sich bereits im Garnkanal 14 befindlichen Fasern andocken können, oder dass die Trashteile den Luftwirbel derart stören, dass ein augenblicklicher Garnunterbruch mit Verstopfung die Folge ist. Das erfindungsgemässe Entfernen der Trashteile vor dem Faserförderkanal soll dieses Problem im Wesentlichen beheben.
Da das Faserband 1 eine grössere Breite, in Achsrichtung der Speisewalze 3 gesehen, aufweist als die Breite des Einganges des Faserförderkanales 15, muss der Faserverband auf der Saugwalze 9 während der Förderung verdichtet werden, wie dies mit den gestrichelten Linien 16 dargestellt ist. Dazu sind beidseits des mit den Linien 16 gekennzeichneten Saugbereiches M (Figuren 1A.1 bis 1C.1) Luftlenkbereiche 19 vorgesehen, welche Luft über die Oberfläche der Saugwalze 9 führen, um auf der Oberfläche des Saugbereiches gegen die Mitte des Saugbereiches M gesaugt zu werden, wodurch Fasern vom Bereich A in den Bereich M verschoben werden.
Der am Ende des Saugbereiches M, in Drehrichtung der Saugwalze 9 gesehen, vorgesehene Blasbereich B unterstützt die Saugkraft des Förderstromes im Faserförderkanal 15, weshalb dieser Blasbereich B je nach Verhältnisse verwendet oder stillgesetzt werden kann. Diese Vorgänge sind im Wesentlichen mit den Fig. 1A.1 und 1C.1 dargestellt.
Ist der Blasbereich B in Funktion, so umfasst die Luftmenge im Faserförderkanal diejenige Menge aus dem Blasbereich B sowie eine zusätzliche Menge, welche auf Grund der Injektorwirkung der Düsen 11 am Eingang des Faserförderkanales 15 eingesaugt wird. Diese Luft, welche zusätzlich eingesaugt wird, ist mit S (Fig. 1C.1) gekennzeichnet, während die Luft aus dem Bereich B mit B gekennzeichnet ist (Fig. 1A.1 und 1C.1).
Ein Düsenblock 10 beinhaltet einerseits den Faserförderkanal 15 und andererseits die Dralldüsen 11, welche mittels eines Luftzufuhrkanals 12 mit Druckluft versehen werden.
Die Spindel 13 ist in der Regel stillstehend, es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Drehung der Fasern F5 mit einer Drehung der Spindel in der Richtung R zu kombinieren, d.h. mit einer vorgesehenen Geschwindigkeit, zu unterstützen.
In den Fig. 1A bis 1C.1 sind Antriebswellen 21, 22 und 23 gezeigt, welche zu den Elementen 3, 5 und 9 gehören, womit halbschematisch dargestellt ist, dass die Elemente 3, 5 und 9 dreh- und antreibbar sind.
In den Fig. 1C und 1C.1 ist dargestellt, dass die Bohrungen 18 über die ganze Breite der Saugwalze 9 verteilt sind, weshalb die Luftabdeckung 20 in Fig. 1C und 1C.1 nicht gezeigt ist.
Im Weiteren wird das Faserband 1 mittels der an einem Scharnier 4.1 befestigten Speisemulde und einer daran wirkenden Druckfeder 4.2 gegen die Speisewalze 3 gebracht.
Die Fig. 2A bis 2D zeigen an Stelle einer Saugwalze 9 ein Saugband 9.1, wobei der Vorteil des Saugbandes 9.1 darin liegt, dass trotz kleinem Durchmesser der Saugwalzen eine genügend lange Saugdistanz erhalten werden kann, innerhalb welcher die Fasern aus den Bereichen A in den Bereich M verschoben werden können. Dementsprechend ist das Saugband 9.1 ein luftdurchlässiges Förderband 9.2, welches auf luftdurchlässigen Tragrollen 9.3 aufgenommen ist, wobei die Kanaleinteilung M, A und B die gleiche ist wie in den Figuren 1A bis 1C.1. Ebenso ist das Spinnverfahren, wie mit den Fig. 1A bis 1C1 gezeigt, dasselbe. Auch die Trashausscheidung ist gleich wie mit den Fig. 1A bis 1C.1.
Die Fig. 3A bis 3D zeigen insofern eine Variante gegenüber den Fig. 2A bis 2D als hier die Bereiche A.1 Druckluft an Stelle der Saugluft in den Bereichen A der Fig. 2A bis 2D. Dazu sind ein Drucklufteinblasstutzen, ein Druckluftverteilraum und Druckluftaustrittsbereiche, alle mit A.1 bezeichnet, wobei die Druckluft in den Bereichen A.1 links und rechts (Fig. 3B) des mit M bezeichneten mittleren Bereiches durch das luftdurchlässige Förderband 9.2 tritt und entweder mithilfe der Luftlenkabdeckung 20.1 in den mittleren Bereich M geführt wird oder aber auch ohne die Luftlenkabdeckung 20.1.
D.h. in den Beispielen der Fig. 3A bis 3D werden die Fasern mithilfe von Druckluft in den mittleren Bereich M geführt. Dabei kann wie erwähnt die Druckluft vorzugsweise mit der Luftlenkabdeckung 20.1 gegen den mittleren Bereich geführt werden.
In allen Figuren sind mithilfe von Drehrichtungspfeilen einerseits die Drehrichtung der entsprechenden dreh- und antreibbaren Elemente angezeigt und zusätzlich ist mithilfe der Anzahl Pfeile angedeutet, dass beispielsweise die Auflösewalze 5 mit wesentlich höherer Umfangsgeschwindigkeit dreht als die Speisewalze 3, während die Saugwalze 9 bzw. die luftdurchlässigen Tragrollen 9.3 und damit das luftdurchlässige Förderband 9.2 eine tiefere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die Auflösewalze 5. Durch diese Geschwindigkeitsdifferenzen besteht die Möglichkeit, die eingangs erwähnte Art und Weise der Führung der Fasern mit den Lagestufen F.1, F.2 und F.3 durchzuführen.
Nicht dargestellt, jedoch tatsächlich vorhanden ist die Tatsache, dass der Förderluftstrom im Faserförderkanal ebenfalls eine höhere Geschwindigkeit aufweist als die Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze 9 bzw. des luftdurchlässigen Förderbandes 9.2, wodurch die Fasern abrupt um das Leitblech 8.1 herum in den Faserförderkanal 15 gezogen werden, was ebenfalls einerseits eine Ausstreckung der Fasern und andererseits ein Abscheiden der Trashteile T im Wesentlichen in der in den Figuren gezeigten Richtungen. Die in den Figuren gezeigte fakultative Blasluft B, welche mithilft, die Faser um das Leitblech 17.1 in den Faserförderkanal 15 zu befördern, ist so abgestimmt, dass keine Trashteile in den Faserförderkanal 15 gelangen. Dies gilt für alle gezeigten Figuren.
Grundsätzlich ist der Erfindungsgedanke, Fasern mittels einer Umlenkung auszustrecken bzw. Schmutzteile mittels einer Umlenkung der Fasern von diesen zu trennen, nicht auf die gezeigten Beispiele mit der Umlenkung um das Leitblech 8 bzw. der Umlenkung um das Leitblech 17 in den Faserförderkanal beschränkt, es können auch andere Beispiele vorgesehen sein, in welchen die kinetische Energie der Trashteile verwendet wird, um Fasern durch Umlenkung aus der Energierichtung der Trashteile abzutrennen und dadurch eine Schmutzausscheidung zu erhalten und dadurch das genannte Unterbrechen des Spinnvorganges in diesem speziellen Spinnverfahren durch Trashteile zu verhindern.
Letztlich sei noch erwähnt, dass ein weiterer Vorteil der Auflösung eines Faserbandes mittels einer Auflösewalze im Vergleich zur Einspeisung eines Faserbandes mittels eines Streckwerkes darin liegt, dass die Standzeit einer Auflösewalze ein vielfaches eines Streckwerkriemchens ist, d.h., dass Betriebsausfallzeiten und -kosten, welche durch Auswechseln von Riemchen in Streckwerken gegeben sind, wesentlich verkleinert werden können.
Andererseits entsteht durch das erfindungsgemässe System der Ausstreckung der Fasern im Wesentlichen kein wesentlicher Nachteil gegenüber einer Faserführung im Streckwerk, in welchem die Faser bekanntlich zwar beschleunigt, jedoch immer dieselbe Lage bezüglich Kopf und Ende aufweist, d.h. im engen Verband der eng an- und aufeinander liegenden Fasern beschleunigt werden muss, im Gegensatz zur offenen Übergabe der Faser von einem Geschwindigkeitsbereich zu nächsten, in welchem sich das Faserband wieder ohne gegenseitige Reibung der Fasern neu formiert.
Im Weiteren sei erwähnt, dass bezüglich der genannten Geschwindigkeit diese so geregelt werden, dass am Eingang der Spindel 13 im Wesentlichen nicht mehr Fasern angeliefert werden, als durch das fertige Garn abgezogen werden.
The invention relates to a spinning method for producing a yarn with a ring yarn-like character according to claim 1.
A device for producing a yarn with a ring yarn-like character is known from the prior art, which is provided with a disintegration roller for disintegrating at least one fiber structure into individual fibers, and with a collecting and conveying roller for transferring and receiving and conveying the individual fibers against one another Element with a fiber conveying channel, the fibers of which are conveyed against a rotating or stationary hollow spindle through which said yarn is drawn, swirl nozzles being provided at the output end of the fiber conveying channel, which on the one hand a suction air flow through the fiber conveying channel and on the other hand a rotating one at the end of the fiber conveying channel Generate airflow,
by means of which rear ends of individual fibers are spread apart and turned into a yarn around the mouth edge of the hollow spindle and thus around the fibers therein. Such a method and such a device is known from DE 19 746 602 A1. The element with the fiber conveying channel, the rotating air flow and the hollow spindle is an element which is known from US Pat. No. 5,159,806 and is referred to here as an air vortex spinneret and is known in the prior art.
From DE 19 746 602 A1 it can be seen that the opening roller is provided with teeth which deliver the fibers in the same conveying direction to a first suction roller and this in the same conveying direction to a second suction roller, the fibers from a clamping line from the second suction roller are released into the fiber feed channel. This clamping line is created by means of a full roller pressed against the second suction roller. The yarn is drawn off from a pair of take-off rollers after the spinning device.
The fibers in the same conveying direction are taken over by the first and second suction rolls, this being done here in order to obtain a warp in the fiber structure analogous to a drafting system. The disadvantage, however, is that the opening roller has a much higher peripheral speed than the first suction roller, which has to take over the fibers from the opening roller, which results in a not exactly defined fiber transfer, which could produce irregularities in the following fiber structure. Another disadvantage is that any dirt, which is mentioned per se in this application, is deflected only by means of a separating knife provided after the fiber sliver dissolving. Such a dirt separating element is known from practice.
On the other hand, dirt, which is not essentially dust, but essentially trash, i.e. For example, small fractions of the cotton seeds occur, harmful to the aforementioned spinning process, in which the fibers after the fiber collection channel have to be released into the hollow spindle in a narrow space between the outlet of the fiber channel and the hollow spindle and it is therefore very harmful if certain sizes of the Trash parts clog the entrance to this hollow spindle together with the fibers or disrupt the rotating air flow necessary for the spinning process, which leads to a sudden interruption of the spinning process and thus to a stop of the spinning device.
It was therefore an object of the invention to find a way to guide the fibers on the way from the dissolution to the fiber conveying channel in such a way that on the one hand the fibers are occasionally transported in an essentially extended position in order to remove these trash parts with greater certainty To remove fiber dressing in front of the aforementioned nozzle spinning device than in the prior art.
This object is solved by the features in the independent claims.
Another step according to the invention for stretching the fibers and separating the trash parts from the fiber structure is that at least a sufficient speed difference at the transfer points, i.e. a speed gradient from the dissolving step to the collecting step and / or an increase in speed from the collecting step to the conveying step in the fiber channel, the conveying direction of the fiber collecting surface advantageously being opposite to the conveying direction of the opening roller, so that the fiber taken over by the collecting conveying surface after the front end has been caught by the collecting conveying surface, the rear part of the fiber is conveyed further at the circumferential speed of the opening roller, so that the fiber creates a kind of rollover,
to lie on the collecting conveyor surface in the direction opposite to the conveying direction of the opening roller, the fibers being stretched out and trash parts being thrown away.
Similarly, during the transition of the fibers from the collecting conveyor surface into the fiber conveyor channel, the front ends are caught by the air flow generated by the fiber conveyor channel, while the following part of the fiber is still on the fiber conveyor surface and the fiber experiences a sharp deflection during the transition into the fiber conveyor channel It also helps to stretch the fiber by means of the tensile force of the air flow and to separate out any remaining trash parts tangential to the conveying direction of the collecting conveying surface.
Further advantageous embodiments are listed in the further dependent claims. The invention is explained on the basis of four exemplary embodiments which do not limit the inventive concept.
1A, 2A, 3A each show a cross section through a device according to the invention, according to the section lines IV (each in FIG. C), shown schematically in half. FIGS. 1B, 2B, 3B each show a section of the device from FIG. 1A, 2A, 3A and 4A according to section lines II. 1C, 2C, 3C each a top view of the device of FIGS. 1A, 2A, 3A and 4A with a partial section along section lines II-II, and certain parts of FIGS. 2D and 3D are omitted 2C and 3C according to the section lines III-III
1A.1, 1B.1, 1C.1 partially shown an enlargement of FIGS. 1A, 1B and 1C.
1A to 1C.1 show that a sliver 1, passed through a feed channel 2, is taken over by a feed roller 3 and fed by this to an opening roller 5 provided with teeth or needles 6. The sliver 1 is compressed between the feed roller and a feed trough 4 and fed to the opening roller 5. The opening roller here is a needle roller known per se, but could also be a toothed roller or suction roller known per se or otherwise an opening surface not shown here.
The sliver 1 is a sliver that has already been carded, if not even stretched, i.e. around a sliver in which the fibers are in a substantially parallel position and not in a tangled position, such as at the entrance of a card. Such a sliver already has a high uniformity with regard to fiber distribution in cross section.
However, there is the fact that despite the preprocessing of this sliver, trash parts, i.e. Small fragments of, for example, cotton seeds, so-called seed coat fragments, are contained in the fiber sliver, which can cause the aforementioned disruption of the spinning process.
According to the invention, a housing 7, which also serves to guide the fibers dissolved with the needles or teeth, has a guide plate 8 at the point at which the fibers leave the opening roller 5 (see FIG. 1A.1) and from a suction roller 9 as Collecting roller are taken over. The fibers released by the opening roller 5 perform the process shown in FIG. 1A.1.
That a front fiber end F.1 (marked with an arrow for identification) is sucked in by the suction air M of the suction roller 9 and transported away in a conveying direction (as shown in FIG. 1A.1) in the direction opposite to the previous conveying direction, which is shown in FIG. 1A.1 F.3 is shown, so that the following part of F.1, as shown with F.2, is due to the change of direction and the higher peripheral speed of the opening roller 5 compared to the peripheral speed of the suction roller 9, the surface of which is referred to as the collecting and conveying surface , turns over and then lies on the surface of the suction roll as shown with F.3. Any trash parts T are separated from the fibers.
The fiber F.3, which is transported further on the suction roller 9, is detected as shown by F.4 by a conveying air stream flowing in a fiber conveying channel 15 and likewise deflected around a guide plate 17 such that trash parts T essentially in the tangential direction to the conveyor roller 9 are removed.
The conveying air flow in the conveying duct 15 (FIG. 1A) is generated on the one hand by an air flow which arises from swirl nozzles 11 which are arranged in such a way that the air flow emerging from the nozzles 11 is marked with R in FIG. 1C.1 in the predetermined direction rotates and on the other hand also sucks air S through the fiber feed channel due to an injector effect caused by the nozzle position. In addition, as indicated by B in FIGS. 1A.1 and 1C.1, a blown air flow can preferably support the air flow S, which also supports the deflection of the fiber F.4 around the guide plate 17. This air flow B is blown through a feed pipe B.1 into an air chamber B.2 and through holes 18 provided in the suction roll against the fiber feed channel.
After leaving the fiber conveying channel 15, the front ends of the fibers F.4 are detected by the fibers F.5 already located in a yarn channel 14 of a hollow spindle 13 and rotating with their rear ends around the mouth of the spindle 13 and at the speed at which a yarn Y is drawn from take-off rollers (not shown) into the yarn channel 14, while the rear ends leaving the fiber feed channel are spread apart by the rotating air flow R and, as shown with F.5, rotated around the mouth of the spindle 13, whereby the yarn is formed, which at least corresponds to a ring yarn on the surface, which is why the yarn is called "ring yarn-like".
From the aforementioned air vortex spinning practice, it is known that trash parts, which are denoted here by T, can cause such difficulties in the narrow area between the fiber feed channel outlet and the mouth of the yarn channel 14 that trash parts prevent fibers that have been delivered through the fiber feed channel from being separated from one another Yarn channel 14 fibers can dock, or that the trash parts disturb the air vortex so that an instant interruption of yarn with clogging is the result. The removal of the trash parts according to the invention in front of the fiber conveying channel should essentially solve this problem.
Since the sliver 1 has a greater width, seen in the axial direction of the feed roller 3, than the width of the entrance of the fiber conveyor channel 15, the fiber structure on the suction roller 9 must be compressed during the conveyance, as shown by the broken lines 16. For this purpose, air-guiding areas 19 are provided on both sides of the suction area M (lines 1A.1 to 1C.1), which guide air over the surface of the suction roller 9 in order to be sucked on the surface of the suction area against the center of the suction area M. , whereby fibers are moved from area A to area M.
The blowing area B provided at the end of the suction area M, viewed in the direction of rotation of the suction roll 9, supports the suction force of the conveying flow in the fiber conveying channel 15, which is why this blowing area B can be used or stopped depending on the conditions. These processes are essentially shown with FIGS. 1A.1 and 1C.1.
If the blowing area B is in operation, the amount of air in the fiber conveying channel includes that amount from the blowing area B as well as an additional amount which is sucked in due to the injector action of the nozzles 11 at the entrance of the fiber conveying channel 15. This air, which is additionally drawn in, is identified by S (Fig. 1C.1), while the air from area B is identified by B (Fig. 1A.1 and 1C.1).
A nozzle block 10 contains on the one hand the fiber conveying duct 15 and on the other hand the swirl nozzles 11, which are provided with compressed air by means of an air supply duct 12.
The spindle 13 is usually stationary, but there is also the possibility of combining the rotation of the fibers F5 with a rotation of the spindle in the direction R, i.e. at an intended speed.
1A to 1C.1 drive shafts 21, 22 and 23 are shown, which belong to the elements 3, 5 and 9, which is shown semi-schematically that the elements 3, 5 and 9 can be rotated and driven.
1C and 1C.1 show that the bores 18 are distributed over the entire width of the suction roller 9, which is why the air cover 20 is not shown in FIGS. 1C and 1C.1.
Furthermore, the sliver 1 is brought against the feed roller 3 by means of the feed trough fastened to a hinge 4.1 and a compression spring 4.2 acting thereon.
2A to 2D show a suction belt 9.1 instead of a suction roller 9, the advantage of the suction belt 9.1 being that, despite the small diameter of the suction rollers, a sufficiently long suction distance can be obtained, within which the fibers from the areas A into the area M can be moved. Accordingly, the suction belt 9.1 is an air-permeable conveyor belt 9.2, which is received on air-permeable support rollers 9.3, the channel division M, A and B being the same as in FIGS. 1A to 1C.1. Also, the spinning process as shown in Figs. 1A to 1C1 is the same. The trash elimination is also the same as with FIGS. 1A to 1C.1.
FIGS. 3A to 3D show a variant compared to FIGS. 2A to 2D in that the areas A.1 compressed air instead of the suction air in the areas A of FIGS. 2A to 2D. For this purpose, a compressed air inlet connection, a compressed air distribution space and compressed air outlet areas are all designated A.1, the compressed air in areas A.1 left and right (FIG. 3B) of the central area designated M passing through the air-permeable conveyor belt 9.2 and either using the Air steering cover 20.1 is guided in the central area M or without the air steering cover 20.1.
That In the examples of FIGS. 3A to 3D, the fibers are guided into the central region M using compressed air. As mentioned, the compressed air can preferably be guided against the central region with the air guide cover 20.1.
In all figures, the direction of rotation of the corresponding rotatable and drivable elements is shown on the one hand using the direction of rotation arrows, and the number of arrows also indicates that, for example, the opening roller 5 rotates at a substantially higher peripheral speed than the feed roller 3, while the suction roller 9 or the air-permeable one Carrier rollers 9.3 and thus the air-permeable conveyor belt 9.2 has a lower peripheral speed than the opening roller 5. These speed differences make it possible to carry out the manner of guiding the fibers mentioned in the introduction with the position stages F.1, F.2 and F.3.
Not shown, but actually present is the fact that the conveying air flow in the fiber conveying channel also has a higher speed than the peripheral speed of the suction roll 9 or the air-permeable conveyor belt 9.2, as a result of which the fibers are pulled abruptly around the guide plate 8.1 into the fiber conveying channel 15, which likewise on the one hand an extension of the fibers and on the other hand a separation of the trash parts T essentially in the directions shown in the figures. The optional blowing air B shown in the figures, which helps to convey the fiber around the guide plate 17.1 into the fiber conveying channel 15, is coordinated such that no trash parts get into the fiber conveying channel 15. This applies to all the figures shown.
Basically, the idea of the invention to stretch fibers by means of a deflection or to separate dirt parts from them by means of a deflection of the fibers is not limited to the examples shown with the deflection around the guide plate 8 or the deflection around the guide plate 17 into the fiber conveying channel, it can other examples may also be provided in which the kinetic energy of the trash parts is used to separate fibers by deflection from the energy direction of the trash parts and thereby to obtain a dirt separation and thereby to prevent the aforementioned interruption of the spinning process in this special spinning process by trash parts.
Finally, it should be mentioned that a further advantage of dissolving a sliver by means of an opening roller compared to feeding in a sliver by means of a drafting system is that the service life of a opening roller is a multiple of that of a drafting device, i.e. operating downtimes and costs caused by replacement are given by straps in drafting systems, can be significantly reduced.
On the other hand, the system of stretching the fibers according to the invention essentially does not result in any significant disadvantage compared to a fiber guide in the drafting system, in which the fiber is known to accelerate, but always has the same position with respect to the head and end, i.e. in the tight bond of the closely adjacent and superimposed fibers must be accelerated, in contrast to the open transfer of the fibers from one speed range to the next, in which the sliver forms again without mutual friction of the fibers.
Furthermore, it should be mentioned that with regard to the speed mentioned, these are regulated in such a way that essentially no more fibers are delivered to the input of the spindle 13 than are drawn off by the finished yarn.