CH693743A5 - Schneidvorrichtung zum Schneiden von Profilen in luftdurchlossigen und elastischen Materialien und Verfahren hierfur. - Google Patents

Description

  



   Gegenstand der Erfindung ist eine Schneidvorrichtung und ein mit  dieser Schneidvorrichtung durchführbares Verfahren gemäss den Merkmalen  der Patentansprüche 1 und 19.     Hintergrund der Erfindung   



   Die Anforderungen bei der Belüftung von Gebäuden zur Vermeidung von  Schäden an der Dachkonstruktion sind allgemein bekannt. Ein System  zur Belüftung einer Dachkonstruktion, das von diesem -Erfinder erfunden  wurde, besteht aus einer First-Entlüftung und verwendet einen Streifen  luftdurchlässigen Materials über einen Schlitz, der sich entlang  des Dachfirstes erstreckt. Der luftdurchlässige Materialstreifen  erlaubt die Belüftung des Dachbodens unterhalb des Daches durch Konvektionsluftströmung  sowie durch ein Ansaugen, das aus dem über das Dach blasenden Wind  resultiert, und gleichzeitig verhindert er das Eindringen von Feuchtigkeit,  Schutt und Insekten. Eine Firsthaube bzw. -abdeckung ist typischerweise  über dem luftdurchlässigen Streifen montiert, um ein direktes Eindringen  von Feuchtigkeit zu verhindern. 



   Bei Dächern mit profilierten Formen, wie beispielsweise Dächern,  die eine äussere Oberfläche haben, welche durch Dachelemente gebildet  sind, die eine Vielzahl von aufrechten Nähten oder Fugen und/oder  Versteifungsrippen in einem sich wiederholenden Muster beinhalten,  ist es bekannt, einen Belüftungsstreifen zu verwenden mit einer Oberfläche,  die eine Vielzahl von Vertiefungen aufweist, die so geformt sind,  dass sie zu den Rippen oder zu den aufrechten Nähten des Dachelementes  passen. Dieser konturierte Streifen beinhaltet einen luftdurchlässigen  und elastischen Bereich oder kann vollständig aus einem solchen Material  gebildet sein, um den gewünschten Belüftungsluftstrom zu ermöglichen.  Über dem luftdurchlässigen Bereich wird eine Firstabdeckung montiert.

    Ein solches System ist im US-Patent 5 561 953 beschrieben, welches  durch den Erfinder der hier vorliegenden Erfindung erfunden wurde  und auf dessen Wortlaut    hiermit in vollem Umfang in der hier vorliegenden  Anmeldung Bezug genommen wird. 



   Der bevorzugte Streifen ist ein luftdurchlässiges und elastisches  Material, das aus einer nichtgewebten Synthesefasermatte gebildet  ist, wie es in dem US-Patent des Erfinders der hier vorliegenden  Erfindung, in der US 5 167 579 beschrieben ist, auf deren Wortlaut  hier ebenso vollständig Bezug genommen werden soll. Während Versuche  durchgeführt worden sind, solche Streifen aus dem bevorzugten Material  herzustellen, war es jedoch nicht möglich, die erforderlichen Profile  in dem Streifen ökonomisch oder in einer Art und Weise herzustellen,  die eine kommerzielle Produktion solcher Materialien erlaubt. 



   Demnach wäre es wünschenswert, ein Profiliersystem zum akkuraten  und wiederholbaren Schneiden von Profilen in den luftdurchlässigen  Materialien zur Verfügung zu stellen, die für solche First-Entlüftungen  verwendet werden, sodass Streifen von luftdurchlässigem Material  zur Verfügung gestellt werden können, die das gewünschte Profil aufweisen,  um mit einem Dachelement zusammenzupassen, welches eine Vielzahl  von aufrechten Nähten und/oder Versteifungsrippen aufweist.   Zusammenfassung der Erfindung  



   Die vorliegende Erfindung ist im Allgemeinen gerichtet auf ein Schneidsystem  zum Schneiden von Profilen in einem luftdurchlässigen Materialstreifen,  bevorzugterweise zur Verwendung in Verbindung mit Dachfirstentlüftungen  für profilierte Dächer. Das Schneidsystem umfasst eine Förderstrecke,  entlang der der Materialstreifen zum Schneiden transportiert wird.  Eine Profilschneidanordnung und ein Materialstreifenhalter sind entlang  der Förderstrecke positioniert. Ein Controller bzw. eine Steuer-  und/oder Regelvorrichtung ist mit der Profilschneidanordnung -verbunden,  um ein gewünschtes Profil in dem Materialstreifen herauszuschneiden,  wenn dieser entlang der Förderstrecke vorwärts bewegt wird. 



   In einem Ausführungsbeispiel beinhaltet das Schneidsystem eine Schneidrolle  mit einem Profil, das einem Profil eines gewünschten Dachelementes  entspricht, mit einer Vielzahl von Schneidoberflächen oder einer  abrasiven Beschichtung. 



     Die Schneidvorrichtung ist so montiert, dass sie eine Bewegung  quer zum zu verarbeitenden Materialstreifen durchführen kann. Ein  Materialbewegungssystem ist vorgesehen zur intermittierenden Bewegung  des Materialstreifens entlang der Förderstrecke, um das Material  in gewünschten Intervallen zu stoppen, sodass die Schneidvorrichtung  ein Profil entlang des Streifens herausschneiden kann, um das gewünschte  Profil zu bilden. Bevorzugterweise ist eine Klemmplatte vorgesehen  zum Halten des elastischen Materials, um einen akkuraten profilierten  Schnitt sicherzustellen. Ein Controller ist vorgesehen, um den Materialstreifen  intermittierend nach vorne zu bewegen und um die Schneidvorrichtung  anzutreiben. 



   Gemäss einem anderen Aspekt beinhaltet das Schneidsystem ein endloses  Schneidband, das quer zu einer Förderrichtung des Materialstreifens  entlang der Förderstrecke montiert ist. Das Schneidband wird in zeitlich  abgestimmter Weise nach oben und unten bewegt, wenn der Streifen  entlang der Förderstrecke fortbewegt wird, um auf dem Streifen eine  gewünschte Profilform zu bilden. Alternativ hierzu wird das Schneidband  für Bewegungen in X-Z-Richtungen montiert, um ein gewünschtes Ausschnitt-Profil  im Materialstreifen zu bilden. Ein Controller wird vorgesehen, um  die Bewegung des Schneidsystems und des Materialstreifens zu steuern.  Verschiedene Typen von Schneidvorrichtungen können verwendet werden  bei dem Schneidsystem gemäss der vorliegenden Erfindung, um verschiedene  Profile und Formen herauszuschneiden. 



   Gemäss einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein  Kalandersystem zur Verfügung, um einen Materialstreifen mit reproduzierbarer  und gleich bleibender Höhe dem Schneidsystem zuführen zu können.  Das Kalandersystem beinhaltet eine Heizvorrichtung zum Erwärmen des  Materialstreifens, eine Mehrzahl von Kalanderwalzen, die auf einen  gewünschten Abstand eingestellt werden können, und ein Gebläse zum  Abkühlen des Materialstreifens, sodass er in der gewünschten Höhe  erhalten werden kann. 



   Gemäss einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein  Abstreifsystem zum Entfernen anhaftenden Abfallmaterials zur Verfügung,  das in negativen Profilen verbleibt. Das Abstreifsystem beinhaltet  einen gekrümmten Bereich der Materialförderstrecke, der den Materialstreifen  dazu veranlasst, sich aufzubie   gen an den Profilausschnittpositionen,  und zumindest eine Bürste, um das hieran haftende Abfallmaterial  zu entfernen.  Kurze Beschreibung der Zeichnungen  



   Die vorstehende Zusammenfassung sowie die folgende detaillierte Beschreibung  bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung lassen sich besser  verstehen, wenn sie zusammen mit den beigefügten Zeichnungen gelesen  werden. Zum Zwecke der Verdeutlichung der Erfindung sind in den Zeichnungen  Ausführungsbeispiele gezeigt, die derzeit bevorzugt werden. Es versteht  sich jedoch, dass die Erfindung nicht auf die präzise dargestellten  Anordnungen beschränkt ist.      Fig. 1 ist eine Seitenansicht  eines Schneidsystems gemäss der vorliegenden Erfindung zum Schneiden  von Profilen in einem Streifen aus luftdurchlässigem Material.     Fig. 2 ist eine Draufsicht auf das Schneidsystem aus Fig. 1 entlang  der Linie 2-2 aus Fig. 1.     Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht  der Schneidanordnung gemäss einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel  der Erfindung.

       Fig. 4 ist eine Seitenansicht der Schneidanordnung  entlang der Linie 4-4 aus Fig. 3.     Fig. 5 ist eine Seitenansicht  der Schneidanordnung entlang der Linie 5-5 aus Fig. 4.     Fig.  6 ist eine Draufsicht auf die Schneidanordnung entlang der Linie  6-6 aus Fig. 4.     Fig. 7 ist eine Draufsicht einer bevorzugten  Schneidvorrichtung, die beim ersten Ausführungsbeispiel der in Fig.  3 gezeigten Schneidanordnung verwendet wird.       Fig. 8 ist eine  Draufsicht einer bevorzugten Niederhalterplatte, die in Verbindung  mit der Schneidvorrichtung aus Fig. 7 beim ersten Ausführungsbeispiel  der Schneidanordnung verwendet wird.     Fig. 9 ist eine teilweise  aufgebrochene perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels  einer Schneidanordnung gemäss der vorliegenden Erfindung.     Fig.

    10 ist eine perspektivische und teilweise aufgebrochene Ansicht einer  dritten Ausführungsform einer Schneidanordnung gemäss der vorliegenden  Erfindung.     Fig. 11 ist eine Seitenansicht zweier Kalanderräder,  die in Verbindung mit dem Schneidsystem gemäss der ersten Ausführungsform  der vorliegenden Erfindung verwendet werden.     Fig. 12 ist eine  perspektivische, teilweise aufgebrochene Seitenansicht einer Baffle-Schneid-  und Füllanordnung, die in einem alternativen Ausführungsbeispiel  des Schneidsystems in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung  verwendet wird.     Fig. 13 ist eine Schnittansicht des luftdurchlässigen  Streifens mit dem befüllten Baffle entlang der Linie 13-13 aus Fig.  12.

       Fig. 14A, 14B und 14C sind Seitenansichten eines zweiten  Ausführungsbeispiels eines Schneidsystems in Übereinstimmung mit  der vorliegenden Erfindung zum Schneiden von Profilen in einem Streifen  aus luftdurchlässigem Material.     Fig. 15 ist eine Draufsicht  einer höhenverstellbaren Zuführwalzenanordnung entlang der Linie  15-15 aus Fig. 14A.     Fig. 16 ist eine perspektivische Ansicht  einer Abstechsäge, die dazu verwendet wird, die Materialstreifen  auf eine bestimmte Länge zu schneiden.       Fig. 17 ist eine perspektivische  Ansicht einer Profilschneidanordnung zum Schneiden von positiven  Profilen, die im zweiten Ausführungsbeispiel des Schneidsystems verwendet  wird, das in den Fig. 14A bis 14C gezeigt ist.

       Fig. 18 ist  eine perspektivische Ansicht einer Unterschnittprofilschneidanordnung,  die im zweiten Ausführungsbeispiel des Schneidsystems verwendet wird,  das in den Fig. 14A bis 14C gezeigt ist.     Fig. 19 ist eine Aufrissdarstellung  eines Kleb-stoffausgabegerätes entlang der Linie 19-19 aus Fig. 14C.    Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele  



   Bestimmte in der nachfolgenden Beschreibung verwendete Begriffe werden  nur zur Vereinfachung verwendet und sind nicht beschränkend gemeint.  Die Worte "rechts", "links", "unterer" und "oberer" geben Richtungen  in den Zeichnungen wieder, auf die sie sich beziehen. Diese Begriffe  beinhalten speziell oben wiedergegebene Worte, Abwandlungen hiervon  und Worte ähnlicher Bedeutung. Zusätzlich sind die Begriffe "ein/eine"  in dem Sinne gemeint, dass sie sich auf einen oder auch auf mehrere  Gegenstände beziehen, wenn es nicht anders genau angegeben ist. 



   In den Fig. 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines Schneidsystems  10 zum Schneiden von Profil in einem Streifenmaterial 12 dargestellt.  Bevorzugterweise ist das Material 12 in Rollenform vorgesehen und  umfasst einen Streifen einer nicht gewebten (Vlies-)Synthesefasermatte,  wie es in dem US-Patent 5 167 579 des hier vorliegenden Erfinders  beschrieben ist. Für den Fachmann ist jedoch aus der vorliegenden  Offenbarung offensichtlich, dass das Schneidsystem 10 auch in Verbindung  mit anderen Materialstreifen verwendet werden kann, die profiliert  werden müssen. Die Materialstreifen 12 werden dem Schneidsystem 10  in grossen Rollen 14 zugeführt, die bevorzugterweise auf einem Abspulgestell  16 montiert sind. Ebenso ist es möglich, das Material 12 direkt von  deren Herstellvorrichtung zuzuführen.

   Das Material 12 wird entlang  einer Förderstrecke 20 des Schneidsystems 10 zum Verarbeiten bewegt.  Die Förderstrecke 20 kann in der Form von Rollen ausgebildet sein,  in der Form eines    Förderbandes oder einfach als tragende Oberfläche,  entlang der der Materialstreifen 12 bewegt werden kann. Wenn Rollen  oder ein Förderband verwendet werden als Förderstrecke 20, sind sie  Teil eines Streifenpositioniersystems und werden bevorzugterweise  durch einen Servomotor oder einen anderen steuerbaren Motor angetrieben,  sodass die Geschwindigkeit des Streifenmaterials 12, das durch das  Schneidsystem 10 transportiert wird, steuerbar ist.

   Wenn alternativ  hierzu das Streifenmaterial 12 entlang einer Oberfläche gleitet,  kann es durch ein Streifenpositioniersystem bewegt werden, das Antriebsräder  umfasst, welche den Streifen beaufschlagen, unter Verbindung mit  einem Servomotor oder anderen steuerbaren Mitteln zum Vorwärtsbewegen  des Materials, der in der Lage ist, die Geschwindigkeit zu steuern,  mit der sich der Materialstreifen 12 entlang der Förderstrecke 20  bewegt. In Abhängigkeit von dem verwendeten Antriebssystem zum Bewegen  des Streifenmaterials 12 entlang der Förderstrecke 20 können ein  Tachometer oder ein anderer Geschwindigkeitssensor vorgesehen werden,  um die aktuelle Geschwindigkeit oder die Verschiebung des Materials  entlang der Förderstrecke 20 zu ermitteln.

   Alternativ kann die Geschwindigkeit  durch ein Rückkopplungssignal vom Motor oder einem hieran angebrachten  Positionssensor festgelegt werden. 



   Immer noch bezogen auf Fig. 1 und 2 passiert das Material 12 bevorzugterweise  zuerst eine Abstechsäge 22, die entlang der Förderstrecke 20 montiert  ist. Die Abstechsäge 22 wird verwendet, um die Streifen des Materials  12 auf eine gewünschte Länge zu schneiden. Die Abstechsäge 22 umfasst  bevorzugterweise ein rotierendes Messer oder ein Schleifrad, das  in einer Richtung quer zur Transportrichtung des Streifenmaterials  12 entlang der Förderstrecke 20 bewegt wird, um Streifen des Materials  12 mit gewünschter Länge abzuschneiden, indem durch oder fast durch  den Materialstreifen 12 hindurchgeschnitten wird.

   Bevorzugterweise  wird ungefähr 1/8 Inch des Materials ungeschnitten entlang des Bodens  des Streifens 12 belassen, um die Streifen aneinander zu lassen,  wenn sie das Schneidsystem 10 durchlaufen, wobei sie jedoch leicht  zum Verpacken nach der Verarbeitung separiert werden können. Während  eine rotierende Säge bevorzugterweise als Abstechsäge 22 verwendet  wird, ist es für den Fachmann offensichtlich, dass auch andere Schneideinrichtungen  verwendet werden können, wie beispielsweise ein Heizdraht, eine Bandsäge,  eine Schere oder andere Arten von Abstechvorrichtungen in Abhängigkeit  von den charakte   ristischen Merkmalen des Materials 12. In einem  bevorzugten Ausführungsbeispiel werden Materialstreifen 12 auf Längen  von 50 Fuss geschnitten. 



   Während das Material 12 entlang der Förderstrecke 20 vorrückt, gelangt  es in eine Profilschneidanordnung 30 gemäss einem ersten bevorzugten  Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die Profilschneidanordnung  30 schneidet eine profilierte Form entlang der Breite des Materialstreifens  12 quer zur Antriebsrichtung des Materials 12 entlang der Förderstrecke  20. 



   Bezogen nun auf die Fig. 3 bis 6 ist das erste bevorzugte Ausführungsbeispiel  der Profilschneidanordnung 30 im Detail dargestellt. In Fig. 3 ist  gezeigt, wie die Profilschneidanordnung 30 bevorzugterweise eine  feste Auflage 32 und eine bewegliche Auflage 34 beinhaltet. Die feste  Auflage 32 ist entlang der Förderstrecke 20 montiert. Die bewegliche  Auflage 34 ist für eine Aufwärts- und Abwärtsbewegung relativ zur  festen Auflage 32 montiert. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel ist  die bewegliche Auflage 34 durch Paare paralleler Gelenke 36 mit der  festen Auflage 32 verbunden. Ein Stell- oder Hubzylinder 38 ist mit  der beweglichen Auflage 34 verbunden, um die bewegliche Auflage 34  nach oben und unten relativ zur Förderstrecke 20 zu bewegen.

   Alternativ  hierzu könnten auch mehrere lineare Stellglieder verwendet werden  für eine direkte Bewegung nach oben oder unten an Stelle der parallelen  Gelenke 36. 



   Ein Profilschneidpendler (bzw. -schiffchen bzw. -shuttle) 40 ist  an der beweglichen Auflage 34 über eine lineare Führungsanordnung  42 montiert. Der Profilschneidpendler 40 wird über ein Stellglied  44, bevorzugt in der Form eines stangenlosen Zylinders 46 nach hinten  und vorne auf der beweglichen Auflage 34 in einer Richtung quer zur  Förderstrecke 20 bewegt. Ein Profilschneidrad 48 ist für Drehbewegungen  auf dem Profilschneidpendler 40 montiert. Das Profilschneidrad 48  ist bevorzugterweise ein geformter Dorn mit einem Profil, das mit  einem sich wiederholenden Profil eines konturierten Dachelements  zusammenpasst. Zum Beispiel enthält das dargestellte Rad 48 ein einzelnes  Rippenschneid-profil 50, das verwendet werden kann, um ein Rippenprofil  52 im Streifen des Materials 12 im gewünschten Intervall herauszuschneiden,  um zu dem entsprechenden Dachelement zu passen.

   Das Profilschneidrad  48 ist abnehmbar auf dem Profilschneidpendler 40 montiert über eine  Klemmanordnung 56, um es dem Profilschneidrad 48 zu erlauben, leicht  und einfach ersetzt zu wer   den durch Schneidräder mit anderen Profilen  für andere Dachelemente. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das  Profilschneidrad 48 mit Schleifsand beschichtet, der sich als sehr  effektiv beim Schneiden von nicht gewebten Synthesefasermatten, die  in Verbindung mit dem bevorzugten Ausführungsbeispiel verwendet werden,  herausgestellt hat. Jedoch kann das Profilschneidrad 48 auch mit  anderen Arten von Schneidmitteln gebildet sein, wie beispielsweise  einer profilierten Verzahnung, die aus Karbid oder Werkzeugstahl  hergestellt sein kann, oder aus anderen Arten von rotierenden Schneidwerkzeugen,  wenn dies gewünscht ist. 



   Ein Motor 58 zum Antreiben des Profilschneidrades 48 ist ebenso auf  dem Profilschneidpendler 40 angeordnet. Das Profilschneidrad 48 wird  über ein Band 60 angetrieben, das mit dem Motor 58 verbunden ist.  Eine Niederhalteplatte 62 ist ausserdem auf der beweglichen Auflage  34 montiert, um den Materialstreifen 12 fest in Position zu halten,  wenn das Profil herausgeschnitten wird. Dies ermöglicht es, dass  das Profil exakt in das Material 12 geschnitten wird. Die Druckplatte  62 beinhaltet einen Schlitz oder eine Mehrzahl von Schlitzen 64,  um mit dem Rippenschneidprofil 50 des Profilschneidrades 48 zusammenzupassen.                                                  



   In jeder Position, die einer Rippenposition auf einem konturierten  Dachelement entspricht, wird ein Rippenprofil 52 in das Streifenmaterial  12 unter Verwendung des Hubzylinders 38 geschnitten, um die bewegliche  Auflage 34 abzusenken, sodass die Druckplatte 62 die Oberfläche des  Materialstreifens 12 beaufschlagt, um ihn fest in Position zu halten.  Der Motor 58 treibt das Profilschneidrad 48 an, wenn der Profilschneidpendler  40 in zumindest eine Richtung durch das Stellglied 46 bewegt wird,  um das Rippenprofil 52 in den Materialstreifen 12 zu schneiden. Der  Hubzylinder 38 wird dann betätigt, um die bewegliche Auflage 34 nach  oben zu bewegen, sodass sich das Profilschneidrad 48 und die Druckplatte  62 nicht länger in Kontakt mit dem Streifenmaterial 12 befinden.

    Dieses Verfahren wird wiederholt, wenn der Materialstreifen 12 entlang  der Förderstrecke 20 schrittweise nach vorne bewegt wird. 



   Bevorzugterweise wird die Druckplatte 62 in Position gehalten über  leicht entfernbare Klammern 66, die in allen vier Ecken positioniert  sein können, sodass die Druckplatte 62 für ein vorgegebenes Profilschneidrad  48 leicht und einfach    gewechselt werden kann zusammen mit dem  Schneidrad 48 für verschiedene Profile des Dachelements. 



   Bezogen nun auf Fig. 7 ist ein anderes Ausführungsbeispiel eines  Profilschneidrades 48' dargestellt. Das Profilschneidrad 48' beinhaltet  ein Rippenschneidprofil 50' mit grossem Durchmesser und zwei kleinere  Rippenschneidprofile 51. Das Profilschneidrad 48' kann aus Aluminium  hergestellt sein, und die Rippenschneidprofile 50', 51 können mit  Schleifsand beschichtet sein oder können gebildet sein aus oder beschichtet  sein mit einem gehärteten Material, um die Lebensdauer der Schneidvorrichtung  zu verlängern. Für den Fachmann ergibt sich aus der vorliegenden  Offenbarung, dass verschiedene Profilschneidräder 48, 48' erforderlich  sind in Abhängigkeit vom Abstand und der Grösse der aufrechten Falze  oder Nähte und/oder der Rippen auf einem vorgegebenen Dachelement.

    Diese verschiedenen Profilschneidräder können leicht auf dem Profilschneidpendler  40 angebracht werden unter Verwendung der Klemmanordnung 56. 



   In Fig. 8 ist eine Niederhalterplatte 62 mit Schlitzen 64 gezeigt,  die dem Profil des Profilschneidrades 48 entsprechen. Bevorzugterweise  hat jedes verschiedene Profilschneidrad 48, 48' eine korrespondierende  Niederhalterplatte 62, 62', die auf dem Profilschneidpendler 40 montiert  ist. Die Niederhalterplatten 62, 62' beinhalten bevorzugterweise  Löcher in der Nähe der Ecken zum Festklemmen an dem Pendler 40 über  die Klemmen 66. Eine oder mehrere Indexschrauben können ebenso vorgesehen  sein, um eine genau fluchtende Anordnung der Niederhalterplatte 62,  62' zu erhalten. 



   Die Profilschneidräder 48, 48' haben sich als äusserst effektiv beim  Schneiden von positiven Profilen in dem Materialstreifen 12 erwiesen.  Positive Profile bedeuten jegliche Art von Profil, das durch eine  Rotationsbewegung herausgeschnitten werden kann. Jedoch kann diese  Art von Schneidrad 48 nicht verwendet werden für negative Profile  wie beispielsweise für eine J-Form oder andere Formen, bei denen  der Schnitt am Beginn einen kleineren Durchmesser aufweist als im  inneren Bereich der profilierten Form. 



   Wie in Fig. 1 dargestellt ist, sind bevorzugterweise die Abstechsäge  22 und die Profilschneidanordnung 30 zusammen mit dem Stellglied  38 und dem Stellglied    46 mit einem programmierbaren Controller  70 verbunden, der die Abstechsäge 22 und die Profilschneidanordnung  30 in dem erforderlichen Abstand entlang des Materialstreifens 12  betätigt, um Streifen mit einer gewünschten Länge und mit dem gewünschten  Profil herzustellen basierend auf dem Profil des Schneidrades 48,  das in das Streifenmaterial 12 in den gewünschten Intervallen geschnitten  wird. 



   Bezogen auf die Fig. 1 und 2 ist bevorzugterweise eine Klebstoffstation  80 vorgesehen unterhalb der Profilschneidanordnung 30, die Klebstoff  auf eine Seite des Streifenmaterials 12 aufträgt. Der Klebstoff kann  kontinuierlich aufgetragen werden, jedoch kann er bevorzugterweise  auch nur in vorgegebenen Intervallen oder in den profilierten Bereichen  52 des Streifens 12 vorgesehen werden. Die Klebstoffstation kann  aus einer Klebstoffauftragevorrichtung der Firma Nordson Modell 3500V  bestehen. Der Klebstoff ist bevorzugter Weise wärmeaktivierbar bei  höheren Temperaturen und kann dazu verwendet werden, um das profilierte  Streifenmaterial 12 entlang eines konturierten Dachelements in Position  zu halten. Wenn gewünscht, kann jedoch die Klebstoffstation auch  weggelassen werden. 



   Eine Längsschneidsäge 90 ist bevorzugterweise hinter der Klebstoffauftragevorrichtung  80 positioniert und wird dazu verwendet, den Materialstreifen 12  in eine Mehrzahl von schmäleren Streifen zu zerteilen bzw. schlitzen.  Die längs schneidende Säge beinhaltet bevorzugterweise eines oder  mehrere Schleifräder oder Rotationsmesser, die in der gewünschten  Breite voneinander beabstandet sind. <>Abhängigkeit von der Breite  des gewünschten Materialstreifens 12 können mehrere längs schneidende  Sägen vorgesehen werden oder ebenso können die längs schneidenden  Sägen auch weggelassen werden. Es können auch andere Schneidvorrichtungen  verwendet werden, wie etwa ein Heizdraht, ein Laser, sich hin und  her bewegende Messer oder andere geeignete Schneidmechanismen für  das Material 12, das verwendet wird.

   Die profilierten und geschlitzten  Materialstreifen, die in den Fig. 1 und 2 mit dem Bezugszeichen 12'  versehen sind, werden bevorzugterweise auf Rollen über eine Haspel  aufgewickelt, die in einer Aufnahmestation 96 angeordnet ist. Bevorzugterweise  kann die Aufnahmestation 96 verschiedene Materialstreifen 12' zur  gleichen Zeit für ein entweder automatisches oder manuelles Verpacken  aufwickeln. Alternativ hierzu können die Streifen 12' zum Verpacken  auch gefaltet werden. Während automa   tische Aufnahmemittel bevorzugt  sind, liegt es ebenso im Offenbarungsgehalt der vorliegenden Erfindung,  dass die Streifen 12' manuell verpackt werden. 



   Bezogen auf Fig. 9 ist ein zweites Ausführungsbeispiel der Profilschneidanordnung  130 vorgesehen. Die Profilschneidanordnung 130 beinhaltet die feste  Auflage 132 mit einer beweglichen Auflage 134, die mit der festen  Auflage 132 über parallele Gelenke 36 verbunden ist. Das Stellglied  38 wird verwendet, um die bewegliche Auflage 134 nach oben und unten  relativ zu der festen Auflage 132 über den Materialstreifen 12 auf  der Förderstrecke 20 zu bewegen. Ein endloses Schneidband 135 ist  in einem Gehäuse auf der beweglichen Auflage 134 angeordnet und bevorzugterweise  über Räder 137, 139, die an gegenüberliegenden Seiten der Auflage  134 positioniert sind, getragen. Zumindest eines der Räder 137, 139  wird über einen Motor 158 angetrieben, um das endlose Schneidband  135 zu bewegen.

   Das endlose Schneidband 135 kann eine gezahnte Klinge  oder eine mit Schleifkörnern imprägnierte oder beschichtete Litze  sein, die über die Räder 137, 139 bewegt wird, um ein Rippenprofil  52 im Materialstreifen 12 herauszuschneiden. Bevorzugt wird das Stellglied  38 mit dem Controller 70 verbunden, um das endlose Schneidband 135  nach oben und unten relativ zum Materialstreifen 12 zu bewegen, während  der Materialstreifen 12 vorwärts bewegt wird entlang der Förderstrecke  20. Durch seitlich abgestimmte Bewegung der beweglichen Auflage 134  mit dem endlosen Schneidband 135 nach oben und unten in Verbindung  mit der Bewegung des Materialstreifens 12 wird das Rippenprofil 52  gebildet. Bevorzugterweise ist der Controller 70 mit dem Stellglied  38 sowie mit dem Motor 158 verbunden.

   Ebenso kann eine Eingangsgrösse  von einem Tachometer 176 zur Verfügung gestellt werden, der die Geschwindigkeit  des Materialstreifens 12 ermittelt, wenn sich dieser entlang der  Förderstrecke 20 bewegt. Eine Tastatur 72 oder ein Eingabegerät wird  bevorzugterweise vorgesehen zur Kommunikation mit dem Controller  70. Ein Monitor 74 kann ebenso als Benutzerschnittstelle mit dem  Controller 70 verwendet werden. Alternativ kann ein zweites Stellglied  verwendet werden, um die Profilschneidanordnung 130 und das endlose  Schneidband 135 nach hinten und vorne in der Förderrichtung des Streifens  12 zu bewegen. Diese Bewegung kann verwendet werden in Verbindung  mit der Bewegung nach oben und nach unten, um ein gewünschtes Profil  im Streifen 12 zu bilden. 



     Wie in Fig. 9 dargestellt ist, wird bevorzugterweise ein Schneidstaub-  und Schuttvakuum-Sammelsystem 168 mit dem Gehäuse verbunden, das  auf der beweglichen Auflage 134 angeordnet ist, um das geschnittene  Material und den während des Schneidverfahrens angefallenen Staub  zu entfernen. Die Profilschneidanordnung 130 in Übereinstimmung mit  dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung  erlaubt es, dass viele verschiedene Profile geschnitten werden, ohne  dass das Schneidband 135 ausgetauscht werden muss. Separate Niederhaltemittel  können vorgesehen sein, um den Materialstreifen an Ort und Stelle  zu halten, während das Rippenprofil 52 herausgeschnitten wird.

   Dies  könnte in Form von Rollen erfolgen, die einen Druck nach unten auf  das Material ausüben, während sie dennoch die Bewegung des Materialstreifens  12 ermöglichen, sodass das gewünschte Rippenprofil 52 mit dem gewünschten  Abstand hergestellt werden kann. Der Materialstreifen 12 kann auch  zwischen Kalanderrollen bewegt werden, wie es nachfolgend detaillierter  beschrieben wird, um den Materialstreifen 12 vor dem Schneiden zu  stabilisieren. 



   Bezogen auf Fig. 10 ist ein drittes Ausführungsbeispiel der Profilschneidanordnung  230 gezeigt. Das dritte Ausführungsbeispiel der Profilschneidanordnung  230 ist ähnlich dem zweiten Ausführungsbeispiel der Profilschneidanordnung  130 und ähnliche Elemente sind deshalb mit den gleichen Bezugszeichen  versehen. Die Unterschiede zwischen dem zweiten und dem dritten Ausführungsbeispiel  der Profilschneidanordnung werden nachfolgend beschrieben. 



   Im dritten Ausführungsbeispiel der Profilschneidanordnung 230 ist  ein Drehschneidschaft 235 auf der beweglichen Auflage 234 montiert.  Der Schneidschaft 235 kann ein mit Schleifmitteln beschichteter oder  imprägnierter Schaft sein oder kann bearbeitete Nuten zum Schneiden  der Rippenprofile 52 in den Materialstreifen 12 aufweisen. Bevorzugterweise  wird das Schneidwerkzeug 235 mit einem Hochgeschwindigkeitsmotor  258 verbunden, der das Schneidwerkzeug 235 mit hohen Geschwindigkeiten  (bevorzugterweise im Bereich von 10000 bis 25000 Umdrehungen pro  Minute) dreht, um die Rippenprofile 52 herauszuschneiden. Ein Reitstock  259 wird vorgesehen, um das nicht angetriebene Ende des Schneidwerkzeuges  235 aufzunehmen.

   Die bewegliche Auflage 234 wird nach oben und unten  bewegt, um den Schneidschaft 235 nach oben und unten in synchronisierter  Bewegung mit dem Materialstreifen 12 zu bewe   gen, wenn dieser entlang  der Förderstrecke 20 vorwärts bewegt wird, um die gewünschten Rippenprofile  52 auf dem Materialstreifen 12 zu bilden. Alternativ kann auch ein  zweites Stellglied verwendet werden, um die Profilschneidanordnung  230 nach hinten und vorne in Förderrichtung des Streifens 12 zu bewegen.  Diese Bewegung in Verbindung mit der Bewegung nach oben und unten  kann ausgenutzt werden, um ein gewünschtes Profil im Streifen 12  zu bilden. 



   Bezug nehmend nun auf Fig. 11 können zumindest eine beheizte Kalanderrolle  98 und bevorzugterweise zwei Kalanderrollen 98, 99 auf der strömungsaufwärts  gerichteten Seite der Profilschneidanordnung 30, 130, 230 vorgesehen  werden. Die Kalanderrollen 98, 99 sind auf Achsen positioniert, die  sich quer zur Förderrichtung des Streifenmaterials 12 entlang der  Förderstrecke 20 erstrecken und stabilisieren den bevorzugten Vliesmatten-Materialstreifen  12, um ein genaueres Schneiden der gewünschten Rippenprofile 52 zu  erzielen. Während eine Kalanderrolle 98 vorgesehen sein kann, um  die obere Oberfläche des Streifenmaterials 12 zu stabilisieren, welche  geschnitten werden soll, werden jedoch bevorzugterweise zwei Kalanderrollen  98, 99 verwendet.

   Die Kalanderrollen 98, 99 können auf eine Temperatur  unterhalb des Schmelzpunktes der Vliesmatte aufgeheizt werden, um  das Material zu thermofixieren. Für den Fachmann ist offensichtlich,  dass die Kalanderrollen 98, 99 wenn gewünscht weggelassen werden  können, wenn die Druckplatte 62 verwendet wird, oder in Abhängigkeit  vom jeweiligen für das Streifenmaterial 12 verwendeten Material. 



   Bezug nehmend auf Fig. 12 ist eine Baffle-Schneid- und -Befüllstation  100 für ein alternatives Ausführungsbeispiel des Schneidsystems 10  gezeigt. Der bevorzugte profilierte Materialstreifen 12 kann dem  Einsickern von Wasser ausgesetzt sein und demgemäss wäre es wünschenswert,  ein Baffle (bzw. eine Dampfsperre) 113 zur Verfügung zu stellen,  wie es in Fig. 13 dargestellt ist, um den Eintritt von Feuchtigkeit  zu verhindern, wenn der profilierte Streifen 12 als eine Dachentlüftung  eingebaut wird. Die Baffle-Schneid- und -Befüllstation 100 kann entweder  oberhalb oder unterhalb der Profilschneidanordnung 30 angeordnet  werden, jedoch wird sie bevorzugterweise unterhalb angeordnet, also  nachgeschaltet. Der profilierte Materialstreifen 12 wird bevorzugterweise  vor dem Eintritt in die Baffle-Schneid- und -Befüllstation 100 umgedreht.

    Alternativ kann die Baffle-Schneid- und -Befülleinrichtung 100 so  angeordnet werden, dass sie den Boden des Streifens 12 aufschneidet  und den Baffle 113 von der Seite einfüllt. 



     Die Baffle-Schneid- und -Befüllstation 100 beinhaltet eine Schneidanordnung  101 mit einer Drehschneidvorrichtung 102 zum Herstellen eines Schlitzes  103, der von der Seite des Streifens 12 nach innen beabstandet ist,  um den Baffle 113 zu bilden. Bevorzugterweise wird der Schlitz 103  auf der gegenüberliegenden Seite des Streifens 12 relativ zu den  Rippenprofilen 52 eingeschnitten. Jedoch kann der Schlitz 103 auch  auf der gleichen Seite geschnitten werden, je nach jeweiliger Anwendung.  Mehrere Drehschneidvorrichtungen 102 können vorgesehen werden zum  Schneiden von Schlitzen an gewünschten Positionen des Streifens 12,  wenn der Streifen 12 durch die längs schneidende Säge 90 geschlitzt  werden soll. Die Drehschneideinrichtung 102 wird mit einem Motor  103 verbunden, um die Schneideinrichtung 102 in Drehbewegung zu setzen.

    Bevorzugterweise ist die Schneideinrichtung 102 ein Schleifrad. Jedoch  ergibt es sich für den Fachmann aus der vorliegenden Erfindung ebenso,  dass andere Arten von Schneideinrichtungen verwendet werden können,  wie beispielsweise mit Diamanten imprägnierte Schneideinrichtungen,  Karbidschneideinrichtungen, Stahlschneideinrichtungen, Mauerschneideinrichtungen  etc. 



   Wie in Fig. 13 dargestellt ist, kann die Höhe des Baffle 113 auch  kürzer geschnitten werden als die Höhe des Streifens 12, wenn der  Schlitz 103 geschnitten wird. Dies kann erzielt werden durch Verwendung  einer gestuften Drehschneideinrichtung 102, die den Schlitz 103 formt  und die Höhe des Baffle 113 gleichzeitig beschneidet. Jedoch kann  der Baffle 113 ebenso die gleiche Höhe wie der Streifen 12 aufweisen,  wenn dies gewünscht ist. 



   Der profilierte Materialstreifen 12 läuft anschliessend in eine Injektionsfülleinrichtung  105, die ein Harz oder einen Klebstoff 107 in das luftdurchlässige  Material des Baffle 113 injiziert. Das injizierte Material 107 besteht  bevorzugterweise aus einem Polymermaterial und kann Polyurethan oder  jedes andere geeignete Harz sein, das injiziert werden kann und schnell  aushärtet, wie beispielsweise durch UV-Bestrahlung, oder kann ein  heiss schmelzendes Material sein, das heiss in den Bafflebereich  113 des luftdurchlässigen Streifens 12 injiziert wird und dann abgekühlt  wird.

   Die Injektionsfülleinrichtung 105 wird an das jeweilige Material  angepasst, das als Füllstoff verwendet wird, und kann mit einem Extruderfass  verbunden sein, um erwärmtes Material zur Verfügung zu stellen, oder  mit ei   nem oder mehreren verschiedenen Zuführeinrichtungen von  Klebstoffkomponenten oder Harzen für klebende oder Reaktionsspritzgussmaterialien.                                             



   Der Streifen 12 mit dem Baffle 113 kann so eingebaut werden, dass  der Baffle 113 entlang der oberen Kante des Streifens 12 verläuft  oder dass der Baffle entlang der unteren Kante verläuft. Der befüllte  Baffle 113 fungiert dazu, Wasser vom Eindringen durch das Streifenmaterial  12 zu verhindern, was zu einer Beschädigung der Dachkonstruktion  führen könnte. 



   Bezogen auf die Fig. 14A bis 14C ist ein zweites Ausführungsbeispiel  des Schneidsystems 310 zum Schneiden von Profil in ein Streifenmaterial  12 dargestellt. Das zweite Schneidsystem 310 ist ähnlich dem ersten  Schneidsystem 10 und wird bevorzugterweise zum Schneiden sowohl von  positiven als auch von negativen Profilen in den Materialstreifen  12 verwendet, wie es oben beschrieben ist. 



   Wie in Fig. 14a dargestellt, ist bevorzugterweise eine Abwickelstation  316 vorgesehen. Die Abwickelstation 316 beinhaltet ein Gestell 317  mit einer Antriebsachse 318, auf die grosse Rollen 14 von Material  12 geladen werden. Der Materialstreifen 12 läuft zwischen einer Antriebsrolle  319 und einer Leitrolle 320. Bevorzugterweise wird die Antriebsrolle  319 über einen variablen Geschwindigkeitsmotor 322 angetrieben. Um  die Stop- und Startbewegung des Streifens 12, wenn er durch das Profilierungssystem  310 geführt wird, anzupassen, wird bevorzugterweise eine Schlaufe  des Materials 12 zwischen den verschiedenen Stationen gebildet. Die  Grösse der Schlaufe wird entweder durch Vergrössern oder Reduzieren  der Geschwindigkeit des Motors 322 gesteuert.

   Die Grösse der Schlaufe  wird über eine Tänzerstange 324 abgetastet, die sich frei nach oben  und unten in Abhängigkeit von der Grösse der Schlaufe des Materials  12 bewegen kann, welches die Stange 324 nach unten drückt. Bevorzugterweise  läuft der Motor 322 mit einer Nenngeschwindigkeit und kann beschleunigt  oder verlangsamt werden auf eine höhere oder niedrigere Geschwindigkeit,  um überschüssiges Material 12 für das Zuführen in die verbleibenden  Bereiche des Schneidsystems 310 zu erhalten. 



   Weiter ist in Fig. 14a ein Kalandersystem 325 gezeigt. Während Kalanderrollen  98, 99, wie es in Verbindung mit dem ersten Ausführungsbeispiel des  Schneidsystems 10 gezeigt ist, für bestimmte Materialien wirksam  sein können, in Abhängig   keit vom Material, wie beispielsweise  für synthetische Vliesfasermatten wie sie in dem älteren US-Patent  Nr. 5 167 579 des hier vorliegenden Erfinders beschrieben sind, hat  sich herausgestellt, dass ein effektiveres Kalandermittel erforderlich  ist. Das Kalandersystem 325 beinhaltet Zuführrollen 326, um das Material  12 in das Kalandersystem 325 zu ziehen. Die Zuführrollen 326 werden  über einen Antriebsmotor 327 durch eine Serie von Zahnriemen und  Riemenscheiben angetrieben. Bevorzugterweise sind Rollen 328 oberhalb  des Materialstreifens 12 vorgesehen.

   Die oberen Rollen 328 sind bevorzugterweise  für eine Auf- und Abwärtsbewegung angebracht, um einen gewünschten  Abstand zwischen den Rollen 326, 328 zur Verfügung zu stellen. Die  Rollen 328 können auch über gezahnte Antriebsbänder angetrieben werden.  Bevorzugterweise sind die oberen Rollen 328 in einem höheneinstellbaren  Rahmen montiert, der über eine Handkurbel 329 nach oben und unten  bewegt werden kann, der mit vier Hebeschrauben 331 verbunden ist,  wie es detaillierter in Fig. 15 dargestellt ist. Die Schrauben 331  sind über einen Zahnriemen oder eine Kette 333 verbunden, sodass  das Drehen der Handkurbel 329 alle vier Hebeschrauben 331 in gleicher  Art und Weise bewegt, um die oberen Rollen 328 auf eine gewünschte  Höhe zu bewegen, während die oberen Rollen 328 parallel zu den unteren  Rollen 326 bleiben.

   Eine Leitrolle oder ein Kettenrad 335 können  auch vorgesehen sein, um ein geeignetes Spannen des Zahnriemens oder  der Kette 333 zur Verfügung zu stellen. Das Material 12 wird dann  durch einen Heiztunnel 337 befördert, der das Material 12 auf ungefähr  300 DEG F aufheizt. Der erwärmte Materialstreifen 12 wird dann durch  Paare von Kalanderrollen 341, 343 befördert. Bevorzugterweise werden  die unteren Kalanderrollen 341 über den gleichen Motor 327 angetrieben,  wie es oben beschrieben ist. Die oberen Kalanderrollen 343 sind bevorzugterweise  ebenso angetrieben.

   Während die oberen Rollen 343 oberhalb des Materialstreifens  12 zur besseren Darstellung in Fig. 14a gezeigt sind, ist es für  den Fachmann offensichtlich, dass die Kalanderrollen 343 in Kontakt  mit der oberen Oberfläche des Materialstreifens 12 sein müssen, um  den Materialstreifen 12 auf die gewünschte Höhe zu pressen. Bevorzugterweise  werden die oberen Kalanderrollen 343 an einem höheneinstellbaren  Rahmen in ähnlicher Art und Weise wie die Rollen 328 montiert. Der  obere Rahmen wird auf vier Hebeschrauben 345 angebracht, die über  eine Handkurbel 347 gedreht werden können, um die oberen Kalanderrollen  343 nach oben oder unten auf eine gewünschte Höhe in Bezug auf die  unteren Kalanderrollen 341 zu bewegen.

   Bevorzugterweise sind die  Hebeschrauben 345 in ähnlicher Art und Weise wie die Hebeschrauben  331 angeordnet, wie es oben beschrieben ist, und sind über einen    Zahnriemen oder eine Kette miteinander verbunden, sodass das Drehen  der Handkurbel 347 zu einem gleichzeitigen Rotieren aller vier Hebeschrauben  345 führt, sodass die oberen Rollen in paralleler Art und Weise nach  oben oder unten bewegt werden. 



   Ein Gebläse 349 ist oberhalb der Kalanderrollen 341, 343 montiert,  um den Materialstreifen 12 abzukühlen, sodass er sich bei der gewünschten  Dicke setzt, was recht exakt gesteuert werden kann. Vorzugsweise  liefert der Lüfter ungefähr 2000 Kubikfuss pro Minute Luft durch  den Materialstreifen 12 zum Abkühlen. Eine zweite Tänzerstangenanordnung  324, die ähnlich der oben beschriebenen ist, ist den Kalanderrollen  341, 343 nachgeschaltet, um die Grösse der Schlaufe des Materials  12 abzutasten, die nach dem Kalanderrollensystem 325 gebildet ist.  Dies wird dazu benutzt, die Geschwindigkeit des Motors 327 zum Zuführen  des Materials durch das Kalandersystem 325 zu steuern. 



   Wenn gewünscht, kann das Kalandersystem 325 auch weggelassen werden,  in Abhängigkeit von der Dickentoleranz des Materials 12, das dem  Schneidsystem 310 zugeführt werden soll. 



   In Fig. 14b sind mehrere Antriebsstationen 363 entlang der Förderstrecke  vorgesehen. Jede Antriebsstation 363 beinhaltet zumindest einen Satz  von Antriebsrollen 357, 359. Die unteren Antriebsrollen 357 werden  bevorzugterweise über einen Motor 361 angetrieben, über ein System  von Zahnriemen und Ketten. Die oberen Rollen 359 werden bevorzugterweise  ebenso angetrieben, jedoch können sie auch aus Mitläuferrollen bestehen,  je nach Anwendungsfall. Die oberen Rollen 359 sind bevorzugterweise  in höheneinstellbarer Art und Weise montiert, um an verschiedene  Dicken des zu verarbeitenden Materials anpassbar zu sein. Die Höheneinstellung  kann über Hebeschrauben, wie beispielsweise die oben beschriebenen  Hebeschrauben 331 oder durch andere Mittel erfolgen.

   Während die  oberen Rollen 359 in Abstand vom Materialstreifen 12 zur Verdeutlichung  dargestellt sind, ist es für den Fachmann auf Grund der vorliegenden  Offenbarung offensichtlich, dass die Rollen 359 auf die richtige  Höhe eingestellt sein müssten, um die obere Oberfläche des Materials  12 zu beaufschlagen. Bevorzugterweise sind Antriebsstationen 363  zwischen Verarbeitungsvorrichtungen im Schneidsystem 310 angeordnet  und können über den gleichen Motor 361 oder eine Vielzahl von Motoren  361, 361' ange   trieben werden, wie es in Fig. 14c gezeigt ist,  um den Materialstreifen 12 durch das Schneidsystem 310 in kontrollierter  Art und Weise vorwärts zu bewegen. 



   In Fig. 14b ist ausserdem eine Abstechsäge 422 dargestellt. Die Abstechsäge  422 ist ähnlich der Abstechsäge 22 und beinhaltet ein Schleifrad  424, um den Materialstreifen 12 auf gewünschte Längen abzuschneiden.  Wie in Fig. 16 dargestellt ist, ist das Schleifrad 424 mit einem  Motor 426 verbunden. Ein Schubantrieb 428 wird verwendet, um den  Motor 426 und das Schleifrad 424 nach hinten und vorne über den Materialstreifen  12 zu bewegen, um den Streifen auf die gewünschte Länge zu schneiden.  Der Schubantrieb 428 ist bevorzugterweise in einem festen Rahmen  430 angebracht, der entlang der Strecke 20 des Materialstreifens  12 positioniert ist. 



   In Fig. 14b ist ausserdem gezeigt, wie das Material 12 in eine Profilschneidanordnung  330 läuft, die ähnlich der oben in Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel  des Schneidsystems 10 beschrieben ist. Die Profilschneidanordnung  330 beinhaltet eine bewegliche Auflage 334, die auf dem festen Rahmen  332 montiert ist über vier Schubantriebe oder Hubzylinder 338. Die  Hubzylinder 338 bewegen die bewegliche Auflage 334 nach oben und  unten. Ein Profilschneidpendler 340, der in Fig. 17 im Detail dargestellt  ist, ist auf der beweglichen Auflage über Schubantriebe 344 montiert.  Die Schubantriebe 344 sind bevorzugterweise über einen Motor 346  angetrieben, um den Profilschneidpendler 340 nach hinten und vorne  über den Materialstreifen 12 zu bewegen, um ein gewünschtes Profil  herauszuschneiden.

   Profilschneidräder 348, ähnlich den oben beschriebenen  Profilschneidrädern 348, 348' sind bevorzugterweise für Drehbewegungen  auf dem Profilschneidpendler 340 montiert. Ein Motor 358 wird verwendet,  um das Profilschneidrad 348 anzutreiben und ist ebenso auf dem Pendler  340 montiert. Ein Riemen 360 wird verwendet, um den Motor 358 mit  dem Profilschneidrad 348 zu verbinden. Bevorzugterweise ist eine  Abzughaube 361 oberhalb des Profilschneidrads 348 vorgesehen, um  den Staub aufzusammeln, der als Resultat des Profilierungsvorgangs  erzeugt wird. Vorzugsweise ist die Abzugshaube 361 mit einer geeigneten  Vakuumquelle verbunden. 



   Eine Druckplatte 362, die einen Schlitz oder eine Vielzahl von Schlitzen  364 beinhaltet, um zu den Rippen des Schneidfräsers 350 des Schneidrads  348 zu passen, ist auf der beweglichen Auflage 334 montiert. Vorzugsweise  ist der Motor 358 ein    Fünfzylindermotor und das Profilschneidrad  348 ist ungefähr 24 Inch lang, um einen hohen Durchsatz des profilierten  Materials durch die Profilschneidanordnung 330 zur Verfügung zu stellen.  Die direkte Auf- und Abbewegung der beweglichen Auflage 334 über  die Antriebe oder Zylinder 338 sorgt für einen schnelleren Arbeitsablauf  sowie für weniger Schwingungen auf Grund von Seitenbewegungen der  beweglichen Auflage 334. Das Profil 350 des Profilschneidrads 348  kann in Abhängigkeit von dem jeweiligen Anwendungsfall variiert werden.                                                        



   Wie beim ersten Ausführungsbeispiel wird an jeder Position, die der  Position einer Rippe auf dem konturierten Dachelement entspricht,  ein Rippenprofil in den Materialstreifen 12 geschnitten unter Verwendung  der Hubzylinder 338, um die bewegliche Auflage 334 abzusenken, sodass  die Druckplatte 363 die obere Oberfläche des Materialstreifens 12  beaufschlagt, um ihn fest in seiner Position zu halten. Der Motor  358 treibt das Profilschneidrad 348 an, wenn der Profilschneidpendler  340 in zumindest eine Richtung durch die Schubantriebe 344 bewegt  wird, die über den Motor 346 angetrieben werden, über den Materialstreifen  12, um das Rippenprofil 352 in den Streifen zu schneiden.

   Die Hubzylinder  338 werden dann betätigt, um die bewegliche Auflage 334 nach oben  zu bewegen, sodass das Profilschneidrad 348 und die Druckplatte 362  nicht länger in Kontakt mit dem Materialstreifen 12 sind. Der Materialstreifen  12 wird schrittweise nach vorne bewegt und dann wird der Verfahrensablauf  für die nächste Rippenposition oder die nächste Gruppe an Rippenpositionen  wiederholt. 



   Die Druckplatte 362 wird in ähnlicher Art und Weise in Position gehalten,  wie die Druckplatte 362 des ersten Ausführungsbeispiels über schnell  lösbare Klemmen 366, wie es in Fig. 17 gezeigt ist. 



   Wiederum bezogen auf Fig. 14b ist eine Negativ- oder Hinterschnittprofilschneidanordnung  440 gezeigt. Die Hinterschnittprofilschneidanordnung 440 ist ähnlich  der Profilschneidanordnung 130, die in Fig. 9 gezeigt ist. Jedoch  sind bevorzugterweise zwei endlose Schneidbänder 435, 435' vorgesehen.  Die endlosen Schneidbänder 435, 435' können ein gezahntes Messer  oder eine mit Schleifkörnern imprägnierte oder beschichtete Litze  eines Materials sein, das über die Räder 437, 439/437', 439' bewegt  wird, um ein Rippenprofil in den Materialstreifen 12 zu schneiden.  Die Hinterschnittprofilschneidanordnung 440 beinhaltet eine bewegliche  Platte 444, die auf dem Rahmen 332 über vier Hebeschrauben 445 montiert    ist.

   Die Hebeschrauben 445 sind untereinander über einen Zahnriemen  oder eine Kette 446 verbunden, die synchron über einen Motor 447  angetrieben werden können, um die bewegliche Auflageplatte 444 nach  oben und unten zu bewegen. Schubantriebe 448 sind an der beweglichen  Auflageplatte 444 angeordnet, um den Auflagerahmen 450, an dem die  Räder 437, 439/437', 439' montiert sind, nach hinten und vorne in  Förderrichtung des Materialstreifens 12 zu bewegen. Jedes endlose  Schneidband 435, 435' wird über einen Motor 452 angetrieben. In einem  bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht jedes endlose Schneidband  435, 435' aus einer schleifkornbeschichteten Litze.

   Vorzugsweise  ist ein erster Radsatz 437, 439 mit dem ersten Schneidband 435 auf  einer einstellbaren Rahmenanordnung 460 montiert, sodass das erste  Band 435 näher an oder weiter weg von dem zweiten endlosen Schneidband  435' angeordnet werden kann. Der Rahmen 460 ist an Linearführungen  462 montiert und über Hebeschrauben 464 positioniert. Eine Handkurbel  466 wird verwendet, um eine erste Hebeschraube 464 zu drehen und  ist mit der zweiten Hebeschraube 464 über eine Kette oder einen Zahnriemen  468 und ein Kettenrad oder eine Riemenscheibe 470 verbunden. Im Falle,  dass nur ein einzelnes Hinterschnittprofil erforderlich ist, kann  eines der Endlosschneiden 435, 435' entfernt werden. Jedoch im Fall,  dass zwei wiederholbare Profile erforderlich sind, können beide Endlosschneiden  435, 435' verwendet werden, um den Durchsatz zu erhöhen. 



   In Fig. 18 ist ausserdem gezeigt, wie beim Arbeitsablauf der Materialstreifen  12 in einer gewünschten Position längs der Förderstrecke 20 angehalten  wird. Bevorzugterweise wird der Materialstreifen 12 in Position über  Rollen oder eine Niederhalteplatte (nicht dargestellt) ausserhalb  des zu schneidenden Bereichs gehalten. Hebeschrauben 464 werden über  den Servomotor 447 angetrieben, um das Endlosband 435, 435' in Kontakt  mit der Oberfläche des Materials 12 zu bringen. Die Schubantriebe  448 werden dann betätigt in Verbindung mit einer kontrollierten Bewegung  der Acmeschrauben 445, um den Rahmen 450, der die Endlosschneidbänder  435, 453' trägt, nach oben und unten und nach hinten und vorne zu  bewegen, um das gewünschte Profil zu schneiden.

   Diese Anordnung kann  verwendet werden, um Hinterschnittprofile, wie etwa L- oder J-förmige  Ausschnitte im Materialstreifen 12 zu bilden oder für andere Profile,  bei denen die Öffnungen in der oberen Oberfläche des Streifens 12  kleiner ist als der innere herausgeschnittene Bereich. Sobald das  Profil geschnitten ist, werden die Acmeschrauben 445 verwendet, um  den Rahmen 450 mit den Endlosschneidbändern 435, 435' vom Materialstreifen  12 anzuheben,    und das Material 12 wird schrittweise nach vorne  bewegt, wo der Verfahrensablauf wiederholt wird, um das nächste Profil  oder den nächsten Profilsatz herauszuschneiden. 



   Stellt man eine vollständige X-Z-Bewegung des Rahmens 450 zur Verfügung,  der die endlosen Schneidbänder 435, 435' trägt, ist es möglich, jedes  gewünschte Profil in einer kontrollierten Art und Weise herauszuschneiden.  Ein programmierbarer Controller wie beispielsweise der beschriebene  Controller 70 (bzw. ein Regel- oder Steuergerät) werden verwendet  und um den Motor 447 und die Schubantriebe 448 zu steuern, um die  gewünschte Bewegung der endlosen Schneidbänder 435, 435' zu erhalten  und um hierdurch die Profile zu bilden. Bezogen auf Fig. 14b ist  eine Abstreifstation 470 vorgesehen, um das verfangene Material der  Hinterschnittprofile im Streifen 12 zu entfernen. Die Abstreifstation  470 beinhaltet einen gekrümmten Abschnitt der Förderstrecke 20 in  der Form einer ersten Rolle 472, über die der Materialstreifen 12  zumindest teilweise gewunden ist.

   Ein Bürstenband oder Drehbürsten  447 sind oberhalb des Materialstreifens 12 in dem Bereich positioniert,  in dem er um die Rolle 472 gewunden ist. Die Bürsten 474 beaufschlagen  die obere Oberfläche des Materials 12 und entfernen jedes verfangene  überschüssige Material in den Hinterschnittprofilen. Bevorzugterweise  wird ein Motor 476 verwendet, um die Bürsten oder den Bürstenriemen  474 anzutreiben. Während es bevorzugt ist, dass die Bürsten in einer  Richtung quer zur Förderrichtung des Materialstreifens 12 bewegt  werden, um überschüssiges Material von den Hinterschnittprofilen  zu entfernen, ist es ebenso möglich, Bürsten 474 zu verwenden, die  parallel zur Förderrichtung des Materialstreifens 12 oder in einem  versetzten Winkel laufen.

   Während der Materialstreifen 12 so dargestellt  ist, dass er nach unten über die Rolle 472 in Fig. 14b gezogen wird,  ist es für den Fachmann offensichtlich, dass der Materialstreifen  12 auch nach oben gebogen sein könnte über einen Rollensatz, um den  gleichen Effekt des Öffnens des Materialstreifens 12 um die Hinterschnittprofile  zur Verfügung zu stellen. 



   Bezogen auf Fig. 14c ist eine Klebstoffstation 480 gezeigt. Die Klebstoffstation  480 trägt erwärmten Klebstoff über einen Verteiler 482 an ausgewählten  Positionen entlang des Streifens 12 auf. Der Klebstoffverteiler 482  beinhaltet eine Vielzahl von Düsen 484, die in Fig. 19 dargestellt  sind. Klebstoff wird über ein Rohr 486 zu den Düsen gepumpt. Vorzugsweise  ist die Position des Verteilers 482 einstellbar durch Verschieben  des Verteilers 482 nach hinten und vorne entlang von    Linearführungen  488, um Klebstoff auf den Streifen 12 in einer gewünschten Position  aufzubringen, bevorzugt in das in dem Materialstreifen 12 für die  Profilschneidanordnung 330 geschnittene Profil. Der Klebstoff wird  verwendet, um den Streifen 12 während der Montage in Position zu  halten.

   Jedoch in Abhängigkeit von der Profilkonfiguration kann die  Klebstoffstation 480 auch weggelassen werden. 



   Immer noch bezogen auf Fig. 14c ist eine längs schneidende Säge 490  hinter der Klebstoffauftragevorrichtung 480 positioniert. Diese längs  schneidende Säge 490 beinhaltet vorzugsweise ein oder mehrere Schleifräder  oder Drehklingen 492, die vonei-nander beabstandet auf einer Achse  494 angeordnet sind, um den Materialstreifen 12 in eine Vielzahl  von schmaleren Streifen 12' zu schneiden. Die Schleifräder oder Klingen  492 auf der Achse 494 werden über einen Motor 496 angetrieben. Vorzugsweise  ist eine Abzugshaube 498 über den Schleifrädern oder den Drehklingen  492 angeordnet, um den Staub oder Schutt, der während des Längsschneidverfahrens  entsteht, aufzusammeln. Wie oben in Verbindung mit dem ersten Ausführungsbeispiel  erwähnt, sind auch andere Arten von Längsschneidvorrichtungen (bzw.  Schlitzvorrichtungen) möglich. 



   Vorzugsweise werden die profilierten und längs geschnittenen Materialstreifen  12' auf Rollen über eine Haspel aufgewickelt, die in einer Aufwickelstation  angeordnet ist, ähnlich der Station 96, die in Fig. 1 dargestellt  ist. Alternativ können die Streifen 12' auch für das Verpacken gefaltet  werden oder es können auch andere automatisierte Mittel verwendet  werden. 



   Für den Fachmann ist es offensichtlich, dass die Profilschneidstation  330 in Verbindung mit der Hinterschnittprofilierstation 440 verwendet  werden kann, oder dass eine der beiden separat verwendet werden kann,  um die gewünschten Profile in einen Materialstreifen 12 zu schneiden.                                                          



   Während die bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung im Detail  beschrieben worden sind, sei darauf hingewiesen, dass die Erfindung  nicht auf die speziellen beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt  ist, welche eher als exemplarisch zu verstehen sind. Weitere Abwandlungen  und Erweiterungen der vorliegenden Erfindung können entwickelt werden  und solche Abwandlungen werden als    innerhalb des Schutzumfangs,  wie er in den beigefügten Ansprüchen definiert ist, der vorliegenden  Erfindung liegend angesehen.

Claims (19)

1. Schneidvorrichtung zum Schneiden von Profilen in einen Streifen luftdurchlässigen Materials, umfassend: eine Förderstrecke, um einen Materialstreifen zu tragen; ein Streifenpositioniersystem, das dazu vorgesehen ist, den Materialstreifen entlang der Förderstrecke zu bewegen; eine Profilschneidanordnung die für Bewegungen zu der Förderstrecke hin und von dieser weg entlang der Förderstrecke angeordnet ist und angepasst ist, um ein gewünschtes Profil in den Streifen zu schneiden; einen Streifenniederhalter, der in der Nähe des Profilschneidwerkzeugs angeordnet und angepasst ist, um den Materialstreifen während des Schneidens in Position zu halten;

und einen Controller, der mit dem Profilschneidwerkzeug verbunden ist, welcher das Profilschneidwerkzeug aktiviert, um das gewünschten Profil in den Materialstreifen in gewünschten Intervallen zu schneiden, wenn das Streifenmaterial entlang der Förderstrecke bewegt wird.

2. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Profilschneidanordnung ein motorbetriebenes Schneid-rad umfasst, das auf einem Pendler für Bewegungen über die Förderstrecke hinweg angebracht ist.

3. Schneidvorrichtung nach Anspruch 2, wobei das Schneidrad einen geformten Dorn mit einer Schleifkontaktfläche umfasst.

4.

Schneidvorrichtung nach Anspruch 2, wobei der Streifenniederhalter eine Druckplatte umfasst, die beweglich von einer ersten Position oberhalb der Förderstrecke zu einer zweiten Position ist, bei der die Druckplatte dazu angepasst ist, den Materialstreifen zu beaufschlagen.

5. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Profilschneidanordnung ein endloses Schneidband umfasst.

6. Schneidvorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Profilschneidanordnung ebenso angebracht ist für Rückwärts- und Vorwärtsbewegungen in einer Richtung der Förderstrecke.

7. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Profilschneidanordnung einen Drehschneidschaft umfasst.

8.

Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, das ausserdem eine Klebstoffstation umfasst, die hinter der Profilschneidanordnung angeordnet und dazu angepasst ist, Klebstoff auf zumindest einem Bereich einer Fläche des Materialstreifens aufzutragen.

9. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, ausserdem umfassend eine Längsschneidvorrichtung, um den Materialstreifen in eine Mehrzahl schmälerer Streifen zu schneiden.

10. Schneidvorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Längsschneidvorrichtung zumindest ein Schleifrad umfasst.

11.

Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, darüber hinaus umfassend ein zweites Profilschneidwerkzeug, das entlang der Förderstrecke angeordnet ist, wobei das zweite Profilschneidwerkzeug ein endloses Schneidband umfasst, das von zwei Rädern getragen wird, welche auf einem beweglichen Rahmen montiert sind, wobei der bewegliche Rahmen für gesteuerte Bewegungen zu der Förderstrecke hin und von dieser weg über ein erstes Stellglied montiert ist und für gesteuerte Bewegungen nach hinten und nach vorne in eine Richtung der Förderstrecke über ein zweites Stellglied.

12. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, darüber hinaus umfassend ein Kalandersystem, das vor dem Profilschneidwerkzeug angeordnet ist.

13.

Schneidvorrichtung nach Anspruch 12, wobei das Kalandersystem einen beheizten Tunnel beinhaltet, der um die Förderstrecke angeordnet ist, wobei zumindest zwei einander gegenüberliegende Kalanderrollen hinter dem beheizten Tunnel angeordnet sind, und ein Gebläse, das so angepasst ist, dass es Luft in Richtung der Kalanderrollen bläst.

14. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, darüber hinaus umfassend eine Schneidanordnung, die neben der Förderstrecke angeordnet und dazu vorgesehen ist, den Materialstreifen auf eine gewünschte Länge zu schneiden, wobei die Schneidanordnung mit dem Controller verbunden ist.

15. Schneidvorrichtung nach Anspruch 14, wobei die Schneidanordnung eine Drehklinge oder ein Schleifrad umfasst.

16.

Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, ausserdem umfassend eine Aufwickelrolle benachbart zu dem Fördersystem, wobei die Aufwickelrolle eine motorbetriebene Haspel umfasst, die dazu vorgesehen ist, den Materialstreifen aufzunehmen, wobei die motorbetriebene Haspel mit dem Controller verbunden ist.

17. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, ausserdem umfassend zumindest eine Kalanderrolle, wobei die Kalanderrolle benachbart zu der Förderstrecke vor dem Profilschneidwerkzeug angeordnet ist, wobei die Kalanderrolle dazu vorgesehen ist, den Materialstreifen zu beaufschlagen und zu stabilisieren.

18.

Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, ausserdem umfassend eine Baffleschneid- und -füllstation, die entlang der Förderstrecke angeordnet ist mit zumindest einer beweglichen sich drehenden Schneidvorrichtung, die dazu angepasst ist, dass sie eine Längsnut in den Materialstreifen einschneidet, um einen Bafflebereich zu bilden; einen mit der sich drehenden Schneidvorrichtung verbundenen Motor; und eine Injektionsfüllvorrichtung, die dazu angepasst ist, Füllmaterialien in den Bafflebereich des Streifens einzubringen.

19.

Mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18 durchführbares Verfahren zum Profilieren von Streifen aus luftdurchlässigem elastischem Material, umfassend: Zur-Verfügung-Stellen eines Streifens luftdurchlässigen elastischen Materials; Halten des Streifens luftdurchlässigen elastischen Materials in einer Position längs einer Förderstrecke; Schneiden eines Profils in den Streifen luftdurchlässigen elastischen Materials mit einem Profilschneidwerkzeug; Bewegen des Streifens luftdurchlässigen elastischen Materials nach vorne entlang der Förderstrecke; und Wiederholen der Verfahrensschritte des Festhaltens und Schneidens, um einen Streifen mit einem sich wiederholenden Profil zu bilden.