Die vorliegende Erfindung betrifft eine Umsetzvorrichtung gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1.
Verfahren und Vorrichtungen zum automatischen Umsetzen von grossen Behältern quer zur Längsachse sind aus den Veröffentlichungen DE-A-3 833 942 und EP-A-0 622 288 bekannt. In diesen Schriften wird vorgeschlagen, beide Plattformen starr und kraftschlüssig zu verbinden, oder mindestens müssen bei der EP-A-0 622 288 beide Plattformen auf gleichem Niveau (Höhe Unterlage bis Plattform) sein, und die Ausrichtung in Längsrichtung und parallel zur Aufnahme muss bei beiden Verfahren mit den Fahrzeugen geschehen.
Diese bekannten Verfahren bzw. Vorrichtungen haben verschiedene Nachteile. Einerseits müssen die Fahrzeuge entweder kraftschlüssig miteinander verbunden werden oder zumindest zur gleichen Zeit an Ort und Stelle sein und nahe und parallel nebeneinander stehen. Dies ist umständlich und Zeit raubend. Insbesondere der Umstand, dass beide Fahrzeuge zur gleichen Zeit am Verlade- bzw. Umschlagplatz sein müssen, ist ein grosser Nachteil. Anderseits bringt der Umstand, dass die bekannten Versetzvorrichtungen auf einem Fahrzeug montiert sind, einen erheblichen Nutzlastverlust.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Umsetzvorrichtung anzugeben, mit der das Umsetzen von Lasteinheiten, insbesondere von Wechselbehältern und/oder Ladeplattformen, wesentlich einfacher durchführbar ist. Bevorzugt soll das Umsetzen zwischen Fahrzeugen mit verschiedenen Niveaus ermöglicht werden, das Ausrichten in der Längsachse sowie parallele Korrekturen sollen möglich sein, und ebenso sollen die Lasteinheiten zwischenzeitlich in einer Mittelstellung auf der Umsetzvorrichtung gelagert werden können.
Eine Umsetzvorrichtung, die mindestens eine der oben genannten Aufgaben löst, ist im Anspruch 1 angegeben. Die weiteren Ansprüche geben bevorzugte Ausführungsformen an.
Die Erfindung soll anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf Figuren weiter erläutert werden.
Fig. 1 zeigt eine mittig geteilte Frontansicht von zwei Umsetzvorrichtungen mit unterschiedlichen Abstützungen: links mit Fahrwerk, rechts für fixe Montage;
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch eine Umsetzvorrichtung mit Fahrwerk;
Fig. 3 zeigt eine Umsetzvorrichtung mit Wechselbehälter in der Seitenansicht;
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht auf eine Variante mit Scherenhubvorrichtung und fixer Montage.
Fig. 5 zeigt eine Frontansicht auf eine Umsetzvorrichtung mit Scherenhubvorrichtung mit einer Variante der Lagerung der Querversetzvorrichtungsarme;
Fig. 6 zeigt eine Frontansicht einer Umsetzvorrichtung mit Fahrwerk und ausgefahrener Hubvorrichtung;
Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht einer Umsetzvorrichtung mit Fahrwerk und eingefahrener Hubvorrichtung mit Wechselbehälter.
Fig. 8 zeigt eine Draufsicht auf einen Querversetzvorrichtungsarm bei stehender Montage;
Fig. 9 zeigt eine Seitenansicht einer Umsetzvorrichtung mit stehender Anordnung der Querversetzvorrichtungsarme und einer Möglichkeit der Befestigung mit Seilen und Nüssen an vorgesehenen Aufnahmepunkten des Behälters (gestrichelt gezeichnet);
Fig. 10 bis 16 zeigen einen Umsetzvorgang;
Fig. 17 zeigt eine Anordnung für die Autoverladung; und
Fig. 18 zeigt eine Anordnung für "bring and take"-Betrieb.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung eignet sich für Lasteinheiten, insbesondere für nicht selbstrollende Wechselbehälter und/oder Ladeplattformen, die an ihrer Unterseite keinerlei Rollhilfen aufweisen. Um sie quer zur Längsachse der Wechselbehälter bzw. Ladeplattformen 1 äquivalent zur Längsachse der Vorrichtung, zwischen zwei Lastenträger 3, beispielsweise zwischen zwei Fahrzeugen oder zwischen einer Lagerstation und einem Fahrzeug zu verschieben, ist eine Vorrichtung 4 (Fig. 1) vorgesehen, die am Verladeort fix (rechts) oder fahrbar (links) montiert ist.
Die Umsetzvorrichtung 4 lässt sich in vier Teile unterteilen, nämlich die Querversetzvorrichtung, die im Wesentlichen aus den Querversetzarmen 110 besteht, das Mittelteil 8, die Hubvorrichtung 7 und die Bodenbefestigung bzw. das Fahrwerk 5.
Es sind mindestens zwei Querversetzvorrichtungsarme 110 vorgesehen. Die Querversetzvorrichtungsarme 110 bestehen aus Teilen, insbesondere einem Lastaufnahmeschlitten 10 und einem Auszugstück 9, die ineinander greifen, nach links und rechts ausfahrbar sind und so unter einen Wechselbehälter 1 gebracht werden können. Dafür muss zwischen dem Wechselbehälter 1 und der Unterlage, z.B. einem Fahrzeugchassis, genügend Platz vorhanden sein. Wo dieser Abstand nicht geschaffen werden kann, kann die in Fig. 8 und 9 gezeigte, stehende Anordnung der Querversetzvorrichtungsarme 110 mit einer zusätzlich am Lastaufnahmeschlitten montierten, geeigneten Aufnahmevorrichtung 111 eingesetzt werden. Dabei würde der Wechselbehälter vorne und hinten gefasst und so zwischen den Querversetzvorrichtungsarmen 110 auf die gleiche Weise umgesetzt (s. Beschreibung unten).
Die Aufnahmevorrichtung 111 würde in die vorhandenen Zwischenräume unter den Wechselbehältern greifen. Denkbar sind auch andere Möglichkeiten, z.B. mittels Seilen 114 und den üblichen Nüssen an den dafür vorgesehenen Aufhängungspunkten eines Wechselbehälters oder einer Ladeplattform usw. Für den Antrieb des Auszugsstücks 9 und des Lastaufnahmeschlittens 10 sind Seilzüge 13 und Umlenkrollen 11 vorgesehen, die von einem Motor 12 angetrieben werden. Der Wechselbehälter 1 wird so auf dem Lastaufnahmeschlitten 10, ohne abzusetzen, von links über die Mitte nach rechts oder umgekehrt bewegt. Die Querversetzvorrichtungsarme sind separat angetrieben und können somit den Wechselbehälter parallel ausrichten.
Das Mittelteil 8 ist die Verbindung zwischen Querversetzvorrichtungsarmen 110 und der Hubvorrichtung 7. Auf dem Mittelteil 8 sind die Querversetzvorrichtungsarme 110 verschiebbar montiert. Um den Wechselbehälter 1 beim Absetzen auszurichten, können die Querversetzvorrichtungsarme 110 mit der Längsausrichtungsvorrichtung längs zur Versetzrichtung verschoben werden.
Die Längsausrichtungsvorrichtung besteht aus Gleitstücken 8.2, die durch Hydraulikzylinder 22 auf Längsträger 8.3 bewegbar sind. Auf den Gleitstücken 8.2 sind die Querversetzvorrichtungsarme 110 angebracht.
Durch gleichsinnige Bewegung der Gleitstücke 8.2 ist damit eine Bewegung der gesamten Querversetzvorrichtung, ggf. mit der bereits aufgenommenen Last, möglich. Eine gegenläufige Bewegung erlaubt das Einstellen des Abstandes zwischen den Querversetzvorrichtungsarmen 110, z.B. zur Anpassung an Wechselbehälter verschiedener Länge oder verschiedene Angriffspunkte für das Aufnehmen der Wechselbehälter.
Die Hubvorrichtung 7 hebt und senkt die Wechselbehälter 1 über das Mittelteil 8 und die Querversetzvorrichtungsarme 110 gleichmässig auf und ab. Sie ist am Mittelteil 8 befestigt und stützt sich am Boden oder auf dem Fahrwerk 5 ab. Als Hubvorrichtung 7 sind vier teleskopierbare Säulen 127 oder Scherenhubvorrichtungen 7.1 (Fig. 1, 4, 5) vorgesehen.
Die Bodenbefestigung 30 (Fig. 4) sichert die Umsetzvorrichtung gegen Kippen. Das Fahrwerk 5 (Fig. 3) dient auch als Aufnahme für die Hubvorrichtung 7. Es ist ebenfalls gegen Kippen (Kippsicherung 5b) gesichert und ermöglicht, die Umsetzvorrichtung längs eines Geleises zu bewegen. Ebenfalls möglich ist ein Fahrwerk 5, das am Mittelteil 8 fix befestigt ist und sich auf den vorhandenen Bahngeleisen abstützt (Fig. 6, 7).
Die Kippsicherung 5b besteht aus Rollen, die an der Unterseite der Lauffläche der Gleise 120 laufen.
Die ausfahrbaren Querversetzvorrichtungsarme bestehen aus dem Auszugstück 9 und dem Lastaufnahmeschlitten 10, die durch Motor 12 über Seilzug 13 und Umlenkrollen 11 über den Querträger 8.1 nach links bzw. rechts bewegt werden können.
Der Seilzug 13 ist an den beiden Enden des Lastaufnahmeschlittens 10 über Federn 14 befestigt.
Die Federn 14 bewirken nicht nur ein Abfedern abrupter Bewegungsänderungen, sondern sorgen auch für eine Vorspannung, sodass ein Verrutschen auf der Antriebsrolle 130 des Motors 12 vermieden wird.
Das Ausfahren des Auszugstücks ist bis 2/3 seiner Länge möglich. Bei den Ausführung gemäss Fig. 1 bis 4 ist eine Gleitlagerung vorgesehen, die bei grossem Auszug erhöhten Widerstand bietet. Auch zur Verbesserung der Führung sind daher aussen Führungsrollen 6 vorgesehen.
Die maximale Ausladung von Auszugstück 9 und Lastaufnahmeschlitten 10 ist durch die Anschläge 21 für den Lastaufnahmeschlitten 10 begrenzt. Wegen der Kupplung der Bewegungen von Lastaufnahmeschlitten 10 und Auszugstück 9 durch die Seilzugvorrichtung 17, 20, 18 nach Verriegeln des Gleitstücks 17 am einen oder anderen Anschlag 19 wird damit auch die Ausfahrbewegung des Auszugstücks 9 begrenzt. Die Teile 8.1, 9 und 10 greifen ineinander und sind durch gleitende oder rollende Lagerung gegeneinander verschiebbar. Sobald Gleitstück 17 beim Ausfahren der Auszugstücke 9 Anschlag 19 erreicht, wird es dort mittels der Sperrvorrichtung 16, z. B. fernbetätigte und/oder auslösbare Sperrnocken, gesperrt. Durch die Bewegung von Auszugstück 9 wird der Lastaufnahmeschlitten 10 über den Seilzug 20 zusätzlich auf dem Auszugstück 9 nach links bzw. rechts bewegt.
Der Seilzug 20 ist dazu über Rollen 15 zum Befestigungspunkt 18 am Lastaufnahmeschlitten geführt. Zum Abfangen abrupter Bewegung ist der Seilzug 20 über Federn 129 mit dem Befestigungspunkt 18 verbunden, die auch für eine Vorspannung sorgen.
Fig. 1 zeigt rechts die Ausführung mit am Boden über eine Bodenbefestigungsplatte 5.1 verankerten hydraulischen Hebezylindern 127. Fig. 1 links sowie Fig. 2 und 3 zeigen eine zweite Version, bei der die hydraulischen Hubzylinder 127 auf einem Fahrwerk 5 angebracht sind, das seinerseits auf Gleisen 120 läuft. Im Gegensatz zur ersten, fixen oder stationären Ausführung, bei der das oder die Fahrzeuge neben Umsetzvorrichtung positioniert werden müssen - die verschiebbare Lagerung der Querversetzvorrichtungsarme 110 auf Längsträgern 8.3 dient der Feinpositionierung relativ zum Fahrzeug - erlaubt die zweite Version auch grossräumiges Verfahren, z.B. auch mit einer Lasteinheit auf der Umsetzvorrichtung 4.
Fig. 4 zeigt eine stationäre, dritte Ausführung. Auf am Boden über Bodenbefestigungen 30 befestigten unteren Trägern 29 ist eine Scherenhubvorrichtung 7.1 angebracht. Der eine der Scherenarme 26 ist in einem Bock 133 drehbar, aber ortsfest gelagert, das untere Ende 135 des anderen Scherenarms in einem Bock oder Gleitstück 25, der auf dem unteren Träger 29 verschiebbar ist. Umgekehrt ist das obere Ende des im Bock 133 gelagerten Scherenarms 26 in einem oberen Gleitstück 137 gelagert, das auf dem Längsträger 8.3 gleitet. An dem Auge 139 greift auch der Hydraulikzylinder 27 an, dessen anderes Ende an dem Auge 141 an dem anderen Scherenarm drehbar befestigt ist und der als Antrieb für das Ausfahren und Absenken der Schere 7.1 dient. Die Umsetzvorrichtung benötigt naheliegenderweise eine linke und eine rechte Schere (s.
Fig. 5), die über die Achse 28 miteinander gekoppelt sind.
Fig. 4 zeigt die analoge Vorrichtung zu Fig. 1 rechts, jedoch mit Scherenhubvorrichtung 7.1 statt Hydraulikzylindern 127. Entsprechend zeigt Fig. 5 analog Fig. 1 links und Fig. 2, 3 die Anbringung der Scherenhubvorrichtung 7.1 auf einem Fahrwerk 5.
Fig. 5 zeigt weiterhin eine Lagerung von Lastaufnahmeschlitten 10 und Auszugstück 9 auf Rollen 24 bzw. 23.
Fig. 6 und 7 zeigen eine verfahrbare Ausführung mit einem Fahrwerk 5.2, das hier ein übliches Fahrwerk für Eisenbahngeleise 101 sein kann. Beträchtlich beidseitig des Fahrwerkes 5.2 nach aussen versetzt befinden sich Hydraulikhubzylinder 127 als Hubvorrichtung 7. Zum Bewegen der Umsetzvorrichtung ohne oder mit aufliegender Last 1 (Fig. 7) sind die hydraulischen Hubzylinder 127 wenigstens so weit eingezogen, dass keine Bodenberührung mehr erfolgen kann. Während des Umsetzens (Fig. 6) ist dagegen das Fahrwerk 5.2 von den Schienen abgehoben, und die Umsetzvorrichtung steht auf der Hubvorrichtung 7. An dieser Ausführung ist auch erkennbar, dass bei genügend breiter Standfläche auch auf Kippsicherungen 5b oder Bodenbefestigungen 5, 30 verzichtet werden kann. Gegebenenfalls kann die Kippsicherheit auch durch Gewichte erhöht werden.
Bei der in Fig. 8 und 9 dargestellten senkrechten Führung der Querversetzvorrichtungsarme 110 sind über die ganze Breite gleichmässig Stützrollen 6 verteilt angeordnet, um insbesondere ein Verkanten und Verklemmen zu verhindern.
Neben den Befestigungsmöglichkeiten über Seile, bewegliche Streben und Nüsse 114 sind hier als Aufnahmevorrichtung 111 herunterklappbare Platten 146 vorgesehen. Diese werden unter die Frontabschnitte der Wechselbehälter geschoben. Für die Ausrichtung der Last auf die Längsachse des Zielfahrzeugs, welche eine gewisse Drehung um die Hochachse bedeutet, was bei Lagerung auf den Platten 146 einfach durch Verschieben auf denselben möglich ist. Bei Verwendung von Seilen, Streben, Nüssen 114 und dergleichen müssen andere Massnahmen ergriffen werden oder es kann auf die grundsätzlich, z.B. gerade bei Seilen, vorhandene Eigenbeweglichkeit zurückgegriffen werden. Die Drehung erfolgt normalerweise im Bereich +/-10 DEG gegen die Längsachse.
Die Umsetzung der Wechselbehälter von Fahrzeug zu Fahrzeug geschieht von links nach rechts oder umgekehrt (siehe Fig. 10 bis 16).
Wie Fig. 10 bis 16 zeigen, kann die Vorrichtung, auf einem am Rande eines Umschlagplatzes, liegenden Bahngleis stehend, Behälter zwischen Zug 101 und LKW 2 und/oder einer Lagerstation umsetzen. Bei dieser Ausführung kann die ganze Vorrichtung 4 breiter sein, sodass eine Kippsicherung entfällt. Bei Bedarf könnte die Vorrichtung 4 mit Gegengewichten versehen werden. Auf einem mittleren Bahngleis stehend, kann die Umsetzvorrichtung auch Wechselbehälter von Zügen auf den Gleisen links und rechts davon umsetzen, wie es sich durch gedankliches Ersetzen der Lastwagen 2 in den Figuren ergibt.
Fig. 10 zeigt die Ausgangsstellung eines Verladevorganges. Mit der Hubvorrichtung 7 werden die Querversetzvorrichtungsarme bzw. die Aufnahmevorrichtung auf das jeweilige Niveau, z.B. der Ladefläche eines Lastwagens oder eines Eisenbahngüterwagons, eingestellt und durch das oben beschriebene Ausfahren unter den zu verschiebenden Behälter 1 gebracht (Fig. 11). Zu diesem Zweck muss zwischen der Ladefläche des Güterwagens 101 (bzw. bei umgekehrtem Vorgang derjenigen des Fahrzeugs 2) und dem Wechselbehälter 1 Platz für die Querversetzvorrichtungsarme 110 bzw. deren Aufnahmevorrichtung 111 vorhanden sein. Die Hubvorrichtung 7 hebt nun das Mittelteil 8 an. Der Wechselbehälter 1 wird von Fahrzeug 3 (Fig. 12) senkrecht abgehoben. Die Querversetzvorrichtungsarme 110 bewegen sich nun zurück in die Mittelstellung (Fig. 13 und 14).
Die Sperrvorrichtung 16 (Fig. 1) löst sich, sobald der Lastaufnahmeschlitten 10 in der Mitte von Auszugsteil 9 angelangt ist. Ein grosser Vorteil dieser Erfindung besteht darin, dass der Wechselbehälter 1 in der Mittelstellung (Fig. 14) zwischenzeitlich deponiert werden kann. Die Querversetzvorrichtungsarme 110 bewegen sich weiter bis über Fahrzeug 2 bzw. eine andere Lagerstelle (Fig. 15). Durch unterschiedliches Verschieben der beiden Querversetzvorrichtungsarme 110 wird der Wechselbehälter 1 parallel zur Längsachse des Fahrzeugs 2 ausgerichtet. Die Hubvorrichtung 7 senkt nun den Behälter 1 auf Fahrzeug 2 bzw. die Lagerstelle ab (Fig. 16), und die Querversetzvorrichtungsarme 110 kehren in die Mittelstellung (= Ausgangslage) zurück. Die Umsetzung ist damit abgeschlossen.
Die Ausrüstung eines Verladeortes mit zwei erfindungsgemässen Umsetzvorrichtungen, z.B. links und rechts eines Geleises 101 (Fig. 18), ermöglicht bei entsprechender Organisation einen "Bring and take"-Betrieb. Beispielsweise deponiert ein erster Lastwagen (nicht dargestellt) seine Ladung 102 (Wechselbehälter oder Container) auf z.B. der Vorrichtung 103 rechts. Die Ladung 104 des Zugs 105 wird über die Vorrichtung 4 (Fig. 18) Nach links auf den wartenden zweiten Lastwagen 106 verladen. Anschliessend könnte der vom ersten Lastwagen deponierte Behälter 102 auf den Zug 105 verschoben werden. Mit genügend Vorrichtungen links und rechts des Geleises 101 könnten so innert wenigen Minuten ganze Züge 105 be- und entladen werden.
Auch zum Verladen ganzer Autoverladezüge 109 (Fig. 17) könnte mit dieser Anordnung die Verladefläche vom Rollmaterial auf die Umsetzvorrichtung 4 verschoben werden. Mit zwei Zugskompositionen und vier Verladeflächen könnte so im Pendelbetrieb mit einer Zugskomposition weniger die gleiche Transportkapazität erreicht werden, da das Verladen über Rampen auf die abgestellte Verladefläche unabhängig vom Fahrbetrieb geschehen könnte.
The present invention relates to a transfer device according to the preamble of claim 1.
Methods and devices for the automatic transfer of large containers transversely to the longitudinal axis are known from the publications DE-A-3 833 942 and EP-A-0 622 288. In these documents, it is proposed to connect both platforms rigidly and non-positively, or at least in EP-A-0 622 288 both platforms must be at the same level (height from base to platform), and the alignment in the longitudinal direction and parallel to the mount must be both procedures happen with the vehicles.
These known methods and devices have various disadvantages. On the one hand, the vehicles must either be non-positively connected to one another or at least be in place at the same time and be close and parallel to each other. This is cumbersome and time consuming. In particular, the fact that both vehicles have to be at the loading or transshipment point at the same time is a major disadvantage. On the other hand, the fact that the known transfer devices are mounted on a vehicle results in a considerable loss of payload.
The object of the present invention is to provide a transfer device with which the transfer of load units, in particular swap bodies and / or loading platforms, can be carried out much more easily. Preferably, the transfer between vehicles with different levels should be made possible, the alignment in the longitudinal axis and parallel corrections should be possible, and the load units should also be able to be stored in the middle position on the transfer device.
A transfer device that solves at least one of the above-mentioned tasks is specified in claim 1. The further claims indicate preferred embodiments.
The invention will be further explained using exemplary embodiments with reference to figures.
Fig. 1 shows a central split front view of two transfer devices with different supports: left with chassis, right for fixed assembly;
Fig. 2 shows a cross section through a transfer device with chassis;
Fig. 3 shows a transfer device with swap body in side view;
Fig. 4 shows a side view of a variant with scissor lifting device and fixed assembly.
5 shows a front view of a transfer device with scissor lifting device with a variant of the mounting of the cross-linking device arms;
Fig. 6 shows a front view of a transfer device with chassis and extended lifting device;
Fig. 7 shows a side view of a transfer device with chassis and retracted lifting device with swap body.
Figure 8 shows a top view of a cross translator arm with the assembly upright;
FIG. 9 shows a side view of a transfer device with the transverse transfer device arms arranged vertically and a possibility of fastening with ropes and nuts at the intended receiving points of the container (shown in broken lines);
10 to 16 show a transfer process;
Fig. 17 shows an arrangement for car loading; and
Figure 18 shows an arrangement for "bring and take" operation.
The device according to the invention is suitable for load units, in particular for non-self-rolling swap bodies and / or loading platforms which have no rolling aids on their underside. In order to move them transversely to the longitudinal axis of the swap bodies or loading platforms 1, equivalent to the longitudinal axis of the device, between two load carriers 3, for example between two vehicles or between a storage station and a vehicle, a device 4 (FIG. 1) is provided at the loading location fixed (right) or mobile (left).
The transfer device 4 can be subdivided into four parts, namely the cross transfer device, which essentially consists of the cross transfer arms 110, the middle part 8, the lifting device 7 and the floor attachment or the undercarriage 5.
At least two cross-link arms 110 are provided. The cross-linking device arms 110 consist of parts, in particular a load-bearing carriage 10 and a pull-out piece 9, which engage in one another, can be extended to the left and right and can thus be brought under an interchangeable container 1. For this, between the swap body 1 and the base, e.g. a vehicle chassis, enough space is available. Where this distance cannot be created, the standing arrangement of the cross-setting device arms 110 shown in FIGS. 8 and 9 can be used with a suitable receiving device 111 additionally mounted on the load-bearing carriage. The swap body would be gripped at the front and rear and thus implemented between the cross-linking device arms 110 in the same way (see description below).
The receiving device 111 would reach into the existing spaces under the swap bodies. Other options are also conceivable, e.g. by means of ropes 114 and the usual nuts on the suspension points of a swap body or a loading platform etc. provided for this purpose. For the drive of the pull-out piece 9 and the load-bearing carriage 10, cable pulls 13 and deflection rollers 11 are provided which are driven by a motor 12. The swap body 1 is thus moved on the load-carrying carriage 10 from left to right over the center or vice versa without settling. The cross-linking device arms are driven separately and can thus align the swap body in parallel.
The middle part 8 is the connection between the cross-linking device arms 110 and the lifting device 7. The cross-linking device arms 110 are slidably mounted on the middle part 8. In order to align the interchangeable container 1 when it is set down, the cross-setting device arms 110 can be moved longitudinally with respect to the setting direction using the longitudinal alignment device.
The longitudinal alignment device consists of sliders 8.2, which are movable by hydraulic cylinders 22 on longitudinal members 8.3. The transverse displacement device arms 110 are attached to the sliders 8.2.
By moving the sliders 8.2 in the same direction, it is thus possible to move the entire transverse displacement device, possibly with the load already taken up. An opposite movement allows adjustment of the distance between the cross arms 110, e.g. to adapt to swap bodies of different lengths or different points of attack for holding swap bodies.
The lifting device 7 lifts and lowers the swap bodies 1 evenly up and down over the middle part 8 and the cross-setting device arms 110. It is attached to the middle part 8 and is supported on the floor or on the chassis 5. Four telescopic columns 127 or scissor lifting devices 7.1 (FIGS. 1, 4, 5) are provided as the lifting device 7.
The floor fastening 30 (FIG. 4) secures the transfer device against tipping. The undercarriage 5 (FIG. 3) also serves as a receptacle for the lifting device 7. It is also secured against tipping (anti-tipping device 5b) and enables the transfer device to be moved along a track. A carriage 5 is also possible, which is fixedly attached to the middle part 8 and is supported on the existing rail tracks (FIGS. 6, 7).
The anti-tip device 5b consists of rollers that run on the underside of the running surface of the track 120.
The extendable cross-linking device arms consist of the pull-out piece 9 and the load-bearing carriage 10, which can be moved to the left or right by the motor 12 via cable 13 and deflection rollers 11 via the cross member 8.1.
The cable 13 is attached to the two ends of the load-bearing carriage 10 via springs 14.
The springs 14 not only cushion abrupt changes in movement, but also provide a pretension so that slipping on the drive roller 130 of the motor 12 is avoided.
The extension piece can be extended up to 2/3 of its length. In the embodiment according to FIGS. 1 to 4, a plain bearing is provided which offers increased resistance when the extension is large. Guide rollers 6 are therefore also provided on the outside to improve the guidance.
The maximum radius of the pull-out piece 9 and the load-bearing carriage 10 is limited by the stops 21 for the load-bearing carriage 10. Because of the coupling of the movements of the load-bearing carriage 10 and the pull-out piece 9 by the cable pull device 17, 20, 18 after locking the slide piece 17 on one or the other stop 19, the extension movement of the pull-out piece 9 is thus also limited. The parts 8.1, 9 and 10 interlock and can be moved against each other by sliding or rolling storage. As soon as slide 17 reaches stop 19 when extending pieces 9, it is there by means of locking device 16, for. B. remote and / or triggerable locking cams locked. Due to the movement of the pull-out piece 9, the load-bearing carriage 10 is additionally moved to the left or right on the pull-out piece 9 via the cable 20.
The cable 20 is guided via rollers 15 to the attachment point 18 on the load-bearing carriage. To intercept abrupt movement, the cable 20 is connected to the fastening point 18 via springs 129, which also provide a pretension.
Fig. 1 shows on the right the version with hydraulic lifting cylinders 127 anchored to the floor via a floor mounting plate 5.1. Fig. 1 on the left and Figs. 2 and 3 show a second version in which the hydraulic lifting cylinders 127 are mounted on a chassis 5, which in turn is on Track 120 is running. In contrast to the first, fixed or stationary version, in which the vehicle (s) have to be positioned next to the transfer device - the displaceable mounting of the cross transfer device arms 110 on longitudinal members 8.3 is used for fine positioning relative to the vehicle - the second version also allows large-scale processes, e.g. also with a load unit on the transfer device 4.
Fig. 4 shows a stationary, third embodiment. A scissor lifting device 7.1 is attached to the lower supports 29 fastened to the floor by means of floor fastenings 30. One of the scissor arms 26 is rotatably but fixedly mounted in a trestle 133, the lower end 135 of the other scissor arm in a trestle or slider 25 which is displaceable on the lower carrier 29. Conversely, the upper end of the scissor arm 26 mounted in the bracket 133 is mounted in an upper slide 137 which slides on the longitudinal beam 8.3. Hydraulic cylinder 27 also engages eye 139, the other end of which is rotatably attached to eye 141 on the other scissor arm and which serves as a drive for extending and lowering scissors 7.1. The transfer device obviously requires left and right scissors (see
Fig. 5), which are coupled together via the axis 28.
FIG. 4 shows the analog device to FIG. 1 on the right, but with scissor lifting device 7.1 instead of hydraulic cylinders 127. Correspondingly, FIG. 5 shows the attachment of the scissor lifting device 7.1 on a chassis 5 analogously to FIG. 1 and FIG. 2, 3.
FIG. 5 furthermore shows a storage of load-bearing sled 10 and pull-out piece 9 on rollers 24 and 23, respectively.
6 and 7 show a movable embodiment with a running gear 5.2, which can be a common running gear for railroad tracks 101 here. Hydraulic lifting cylinders 127 are located as a lifting device 7, considerably offset on both sides of the undercarriage 5.2. In order to move the transfer device without or with a load 1 (FIG. 7) lying thereon, the hydraulic lifting cylinders 127 are drawn in at least to such an extent that there can no longer be any ground contact. During the relocation (FIG. 6), on the other hand, the undercarriage 5.2 is lifted off the rails and the relocation device stands on the lifting device 7. This embodiment also shows that with a sufficiently wide footprint, anti-tip devices 5b or floor fastenings 5, 30 are also dispensed with can. If necessary, the tipping safety can also be increased by weights.
In the vertical guidance of the transverse displacement device arms 110 shown in FIGS. 8 and 9, support rollers 6 are arranged uniformly distributed over the entire width, in particular to prevent jamming and jamming.
In addition to the fastening options using ropes, movable struts and nuts 114, plates 146 which can be folded down are provided here as receiving device 111. These are pushed under the front sections of the swap bodies. For the alignment of the load on the longitudinal axis of the target vehicle, which means a certain rotation about the vertical axis, which is possible simply by shifting onto the plates 146 when stored on them. When using ropes, struts, nuts 114 and the like, other measures must be taken or it can be based on the principle, e.g. Especially with ropes, existing mobility can be used. The rotation normally takes place in the range +/- 10 ° against the longitudinal axis.
The swap bodies are moved from vehicle to vehicle from left to right or vice versa (see Fig. 10 to 16).
As shown in FIGS. 10 to 16, the device, standing on a railway track lying on the edge of a transshipment point, can transfer containers between train 101 and truck 2 and / or a storage station. In this embodiment, the entire device 4 can be wider, so that there is no need to prevent tipping. If necessary, the device 4 could be provided with counterweights. Standing on a middle railroad track, the transfer device can also transfer swap bodies of trains on the tracks to the left and right of it, as it results from the mental replacement of the trucks 2 in the figures.
Fig. 10 shows the starting position of a loading process. With the lifting device 7, the cross-linking device arms or the receiving device are adjusted to the respective level, e.g. the loading area of a truck or a railway freight wagon, set and brought under the container 1 to be moved by the extension described above (FIG. 11). For this purpose, there must be space for the cross-linking device arms 110 or their receiving device 111 between the loading area of the freight car 101 (or, in the opposite process, that of the vehicle 2) and the swap body 1. The lifting device 7 now lifts the middle part 8. The swap body 1 is lifted vertically from the vehicle 3 (FIG. 12). The cross arms 110 now move back to the center position (Figs. 13 and 14).
The locking device 16 (FIG. 1) is released as soon as the load-bearing carriage 10 has reached the center of the pull-out part 9. A great advantage of this invention is that the swap body 1 can be deposited in the middle position (FIG. 14) in the meantime. The cross-link arms 110 continue to move past vehicle 2 or another bearing (FIG. 15). By shifting the two cross-setting device arms 110 differently, the swap body 1 is aligned parallel to the longitudinal axis of the vehicle 2. The lifting device 7 now lowers the container 1 onto the vehicle 2 or the bearing point (FIG. 16), and the cross-linking device arms 110 return to the central position (= starting position). The implementation is now complete.
Equipping a loading point with two transfer devices according to the invention, e.g. left and right of a track 101 (Fig. 18), with appropriate organization enables "bring and take" operation. For example, a first truck (not shown) deposits its load 102 (swap body or container) on e.g. device 103 on the right. The load 104 of the train 105 is loaded onto the waiting second truck 106 via the device 4 (FIG. 18). The container 102 deposited by the first truck could then be moved onto the train 105. With enough devices to the left and right of track 101, entire trains 105 could be loaded and unloaded within a few minutes.
This arrangement could also be used to move the loading area from the rolling stock onto the transfer device 4 for loading entire car loading trains 109 (FIG. 17). With two train compositions and four loading areas, the same transport capacity could be achieved in shuttle mode with one train composition less, since loading onto ramps onto the parked loading area could take place independently of the operation.