Die Erfindung bezieht sich auf einen Vliesführer zwischen zwei Walzenpaaren einer textilverarbeitenden Maschine, der sich quer zur Förderrichtung eines zwischen den Walzenpaaren beförderten Faservlieses erstreckt und mit einer oberen Führungsfläche versehen ist, an welche sich nach unten verlaufende Seitenflächen anschliessen, die in einem Abstand zu der ihnen jeweils gegenüberstehenden Umfangsfläche der unteren Walzen der Walzenpaare verlaufen.
Aus der Praxis sind zum Beispiel bei der Kämmmaschine derartige nacheinander geschaltete Walzenpaare bekannt, womit der Abriss des Faserbartes, der Lötvorgang und die Weiterbeförderung des gebildeten Faservlieses durchgeführt wird. Man spricht in diesem Fall von den Abreisswalzenpaaren.
Im Bereich unterhalb dieser Abreisswalzenpaare ist in der Regel ein Unterdruck angelegt, um lose Fasern und insbesondere Staub nach unten zu einer Entsorgungseinrichtung abzuführen.
Durch den Lötvorgang und die durch den Kämmprozess im Wesentlichen längs ausgerichteten Fasern entsteht hierbei ein Faservlies mit einer relativ geringen Haftkraft. Daraus resultiert, dass in dem zwischen den beiden Walzenpaaren diskontinuierlich beförderten Faservlies Beschädigungen in der Faserstruktur auftreten können, sobald das Faservlies einer unkontrollierten und zu starken Luftströmung ausgesetzt wird. Dies kann dann auftreten, wenn an einzelnen Stellen des Faservlieses die Haftkraft zwischen den Fasern kleiner ist als die von der Luftströmung erzeugten Sogkraft. Als Folge davon können Unterbrüche bzw. Löcher im Faser-vlies entstehen.
Um das Faservlies in diesem Bereich abzustützen, ist es bekannt, Faservliesführer zwischen den beiden Walzenpaaren anzubringen, wie dies zum Beispiel aus der JP-GM-754 294 bekannt ist. Hierbei ist die hintere Seitenfläche, welche an die obere Führungsfläche des Vliesführers anschliesst, so geneigt, dass sie gegenüber der hinteren Klemmlinie ansteigt. Das heisst, sobald das Faservlies die erste Klemmlinie des hinteren Walzenpaares passiert hat, wird es durch die Führungsfläche des Vliesführers nach unten abgestützt. Nach dem Verlassen der Führungsfläche und vor Erreichen der Klemmlinie des zweiten Walzenpaares ist hierbei jedoch ein relativ breiter Spalt vorhanden, so dass der zuvor beschriebene Effekt der Vliesbeschädigung durch eine unkontrollierte Luftströmung auftreten kann.
Zur seitlichen Führung des Faservlieses sind hierbei zusätzliche Seitenführungselemente vorgesehen.
Des Weiteren ist aus der DE-A1 19 583 030 eine Ausführung bekannt, wobei der Vliesführer als nach oben offener Trichter ausgeführt ist und gleichzeitig zur Überwachung der Wickelbildung an den einzelnen Walzen der Walzenpaare dient. Der Vliesführer ist dabei mit einer Abtastung seiner Lage mittels elektrischer Kontakte verbunden, um ein Signal zu erzeugen, wenn sich der Vliesführer in Folge einer Wickelbildung verschiebt. Die obere Führungsfläche des Vliesführers ist halbkreisförmig ausgebildet und bildet mit den unteren Walzen jeweils einen keilförmigen Spalt. In diesen Spalten können sich Ablagerungen ansammeln, sofern diese so gross sind, dass sie nicht durch den unterhalb der Walzenpaare angelegten Unterdruck in Verbindung mit der Walzenbewegung nach unten abgeführt werden.
Das kann zu Nachteilen führen, insbesondere, wenn sich an diesen Ablagerungen weitere Bestandteile ablagern und zur Beeinträchtigung der Vliesführung bzw. des Lötvorganges führen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde, bekannte Vliesführer zu verbessern, sodass eine Beschädigung des Faservlieses zwischen den beiden Walzenpaaren vermieden und eine einwandfreie Vliesführung gewährleistet wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Führungsfläche im Bereich unterhalb der Ebene, die durch die Klemmlinien der Walzenpaare gelegt ist, und oberhalb der Ebene, die durch die Drehachsen der unteren Walzen verläuft, angeordnet ist und die Seiten flächen zumindest über einen Teilbereich der Kontur der ihnen jeweils gegenüberstehenden Umfangsfläche der unteren Walzen folgen.
Dadurch ist es möglich, den Spalt zwischen beiden Seitenflächen des Vliesführers und der jeweiligen Oberfläche der unteren Walzen so klein zu halten, dass unkontrollierte Luftströmungen unterbunden werden und eine einwandfreie Führung der Vliesunterkante gewährleistet wird. Der Begriff "der Kontur folgen" ist so zu verstehen, dass die Seitenfläche über eine bestimmte Länge in Bezug auf die gegenüberstehende Walzenoberfläche in einem etwa annähernd gleich bleibenden Abstand zur Walzenoberfläche verläuft. Der Ausdruck gleich bleibend bedeutet hierbei, dass sich der Spalt innerhalb eines bestimmten Toleranzbereiches über eine bestimmte Länge bewegt.
Es wird vorgeschlagen, dass der Abstand zwischen der jeweiligen Seitenfläche zu der ihr gegenüberstehenden Umfangsfläche der unteren Walzen zumindest im Teilbereich zwischen 2 und 5 mm betragen soll.
Durch den weiteren Vorschlag, dass die Führungsfläche eine in Richtung des Faservlieses weisende Krümmung aufweist, wird gewährleistet, dass der Vliesführer gegenüber dem Vliestransport einen relativ geringen Widerstand entgegensetzt. Durch die bogenförmige Ausbildung der Führungsfläche liegt das Vlies nicht ganz auf der Führungsfläche auf, wodurch der Reibungswiderstand beim Vliestransport relativ gering gehalten wird.
Die besten Ergebnisse hat man dabei erzielt, wenn sich der Radius der gekrümmten Führungsfläche zwischen 8 und 12 mm bewegt.
Um ein Anhaften und Festsitzen von einzelnen Fasern am Vliesführer zu unterbinden, wird vorgeschlagen, dass die Übergangskanten zwischen der Führungsfläche und den Seitenflächen abgerundet sind bzw. mit einem Radius versehen sind.
Zur Anpassung der Kontur der Seitenflächen an die Oberfläche der jeweiligen unteren Walze wird vorgeschlagen, dass die Seitenflächen über wenigstens einen Teilbereich im Anschluss an die Führungsfläche unter einem Winkel zwischen 30 DEG und 60 DEG zu einer die Führungsfläche schneidenden Symmetrieebene geneigt sind. Bei dieser Symmetrieebene handelt es sich um eine Ebene, die zwischen den Seitenflächen durch den Vliesführer gelegt ist und den Vliesführer in zwei gleich ausgebildete Hälften teilt.
Es wird dabei vorgeschlagen, dass der Neigungswinkel vorzugsweise 45 DEG beträgt. Mit dieser Ausführung erhält man in der Regel die beste Angleichung an die Aussenkontur der entsprechenden unteren Walze.
Es hat sich gezeigt, dass die Anbringung von seitlichen Führungshilfen für die seitlichen Vliesränder im Bereich des Vliesführers nicht unbedingt notwendig sind und teilweise auch zum Abschälen von abstehenden Fasern führen. Um jedoch eine einwandfreie Führung des gesamten Vlieses zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass die Führungsfläche die Breite des Faservlieses auf jeder Seite wenigsten 1 cm überragt.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Querschnittsfläche des Vliesführers zumindest im Bereich der Führungsfläche pilzförmig ausgebildet ist. Dadurch ist es möglich, die untere Hälfte des Vliesführers stabförmig auszubilden, wodurch die Lagerung des Vliesführers an seinen beiden Enden über einfache Schlitzführungen ausgeführt werden kann.
Zur Verbesserung der Gleiteigenschaften (niedriger Reibwert) und zur Verhinderung der Anhaftung von Fasern wird vorgeschlagen, dass die polierte Oberfläche der Führungsfläche glanzverchromt ist.
Weitere Vorteile sind anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht von Abreisswalzenpaaren einer Kämmmaschine mit einem erfindungsgemäss ausgebildeten Vliesführer,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Vliesführers nach Fig. 1, und
Fig. 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig. 1.
Fig. 1 zeigt die Abreisswalzenpaare W1 und W2, die aus den Walzen 5, 6 und 8, 9 bestehen. Die Walzen 5 und 8 sind dabei mit einem nicht näher gezeigten Antrieb verbunden, der diese Walzen im Gleichlauf mit einer Pilgerschrittbewegung antreibt. Die Walzen 6 und 9 sind als Druckwalzen ausgeführt, die in der Regel mit einem Gummiüberzug versehen sind und über eine nicht gezeigte Druckeinrichtung unter Druckbelastung auf den unteren Walzen 5 und 8 aufliegen. Hinter den Druckwalzen ist schematisch ein Zangenaggregat 1 gezeigt, das mit einem Speisezylinder 2 versehen ist. Zwischen dem Zangenaggregat 1 und dem Walzenpaar W1 ist schematisch ein Fixkamm 3 angedeutet, der in das Ende E der Wattebahn W einsticht, aus welchem ein Faserpaket für den nachfolgenden Lötvorgang mit dem Ende EV eines bereits gebildeten Faservlieses V abgezogen wird.
Unterhalb des Zangenaggregates 1 ist schematisch ein Rundkamm 4 gezeigt, der in einem Absaugkasten 12 drehbeweglich gelagert ist. Dieser Absaugkasten 12 ist mit einer Unterdruckquelle (nicht gezeigt) verbunden, über welche auch eine mit Pfeilen angedeutete Luftströmung im Bereich unterhalb der Walzenpaare W1 und W2 erzeugt wird.
Zwischen den unteren Walzen 5 und 8 ist ein Vliesführer 15 ortsfest befestigt, der mit einer gekrümmten Führungsfläche 16 ausgeführt ist. Die Führungsfläche 16 weist einen Krümmungsradius R1 auf und befindet sich zwischen den Ebenen E1 und E2. Die Ebene E1 schneidet dabei die Drehachsen der Walzen 5 und 8 und die Ebene E2 ist durch die Klemmlinien K1 und K2 gelegt. An die Endkanten 17 und 18 der Führungsflä ehe 16, welche abgerundet sind, schliesst ein Teilbereich T1 einer Seitenfläche S1 bzw. ein Teilbereich T2 der gegenüberliegenden Seitenfläche S2 an.
In Bezug auf die Symmetrieachse S verlaufen die Teilbereiche T1, T2 jeweils unter einem Winkel a und weisen jeweils einen Abstand a zum Aussenumfang 7, 10 der jeweiligen Walze 5 bzw. 8 auf. Diese Teilbereiche T1 und T2 münden in einen Fussbereich 20 des Vliesführers 15, welcher eine etwa rechteckförmige Querschnittsform aufweist. Der gesamte Querschnitt des Vliesführers (in Schnittdarstellung gezeigt) ist im Bereich der Führungsfläche 16 pilzförmig und symmetrisch ausgebildet. Die Symmetrieanforderung ist jedoch nicht zwingend notwendig und kann je nach Lage der Walzenpaare W1 und W2 zueinander abweichen. Den unteren Walzen 5 und 8 ist jeweils ein schematisch angedeuteter Abstreifer A zugeordnet, um die Walzenoberflächen 7, 10 sauber zu halten. Das abgestreifte Material wird über den Ansaugkasten 12 einer Entsorgungsanlage (nicht gezeigt) zugeführt.
Das Vlies V, das das Walzenpaar W2 verlässt, gelangt auf einen schematisch angedeuteten Vliestisch VT und wird zu nicht gezeigten nachfolgenden Einrichtungen überführt, die das Vlies zu einem Faserband zusammenfassen.
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht des Vliesführers 15 mit dem Vlies V, das eine Breite B aufweist. Die Führungsfläche 16 des Vliesführers 15 weist eine Breite B1 auf, welche auf beiden Seiten die Breite B des Vlieses V um das Mass X überragt. Die Enden des Vliesführers 15 sind in einem Lager 22 bzw. 23 aufgenommen, in welchem sie über die Schrauben 21 und 24 gehalten werden. Die Lager 22 und 23 könnten dabei mit einer Aufnahme in Form eines Aufnahmeschlitzes versehen sein, in welche der Vliesführer 15 bei der Montage eingelegt und anschliessend mit den Schrauben 21 und 24 fixiert wird. Die Aufnahmelager 22 und 23 sind fest am schematisch angedeuteten Maschinenrahmen G befestigt.
Fig. 3 zeigt in vereinfachter Ausführung ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Vliesführers 15, der mit einer ebenen Führungsfläche 30 versehen ist. Die Seitenflächen 31 und 32 sind ebenfalls unter einem Winkel a zu einer Symmetrieachse S angestellt und weisen einen Abstand a zu der jeweiligen Umfangsfläche 7, 10 der Walzen 5 bzw. 8 auf.
Nachfolgend wird kurz noch auf den Funktionsablauf des Ausführungsbeispieles nach Fig. 1 eingegangen.
Spezielle Ausführungen über den Kämmprozess einer Kämmmaschine sind der Literatur "Die Kurzstapelspinnerei", Band 3: Kämmerei, Strecken, Flyer von W. Klein (ISBN 3-908.059-01-1) zu entnehmen.
Das über den Speisezylinder 2 und das Zangenaggregat 1 zugeführte Watteende E der Watte W wird in den Bereich des Klemmpunktes K1 überführt und auf das Ende EV des bereits gebildeten Vlieses V aufgelegt. Über die entsprechende Drehbewegung (Pilgerschrittbewegung) der Walze 5 wird über den Klemmpunkt K1 ein Faserpaket aus dem Ende E unter Einwirkung des Fixkammes 3 herausgezogen und mit dem Ende EV verlötet. Dabei wird das Faservlies V in Transportrichtung T weiterbefördert und zwischen den Walzenpaaren W1 und W2 auf der Führungsfläche 16 des Vliesführers 15 geführt. Durch die entsprechende Ausbildung des Vliesführers wird insbesondere in dem Bereich das Faservlies V vor unkontrollierten Luftströmungen abgeschottet, in welchem es am anfälligsten ist.
Dieser Bereich befindet sich insbesondere im Mittenbereich zwischen den beiden Klemmpunkten K1 und K2, wo auch die Symmetrieachse S eingezeichnet wurde. Nach diesem Abreiss- und Lötvorgang wird die Zange 1 nach hinten verschwenkt und geschlossen und das aus der Zange herausragende Ende E durch ein Kammsegment (nicht gezeigt) auf dem Rundkamm 4 ausgekämmt. Währenddessen wird das Vlies V durch Umkehrung der Drehrichtung der Walzen 5 und 8 um einen bestimmten Betrag entgegen der Transportrichtung T wieder zurückbefördert, um für den nachfolgenden Abreiss- und Lötvorgang wieder bereit zu stehen. Auch bei dieser Rückbewegung übt der Vliesführer 15 die zuvor beschriebene Führungs- bzw. Abschottungsaufgabe aus.
Die Anbringung eines derart ausgebildeten Vliesführers ist jedoch nicht nur auf die im Ausführungsbeispiel gezeigte Anwendung einer Kämmmaschine beschränkt, sondern kann überall dort eingesetzt werden, wo die Anordnung von nacheinander geschalteten Walzenpaaren zum Transport eines Faservlieses notwendig ist.
The invention relates to a nonwoven guide between two roller pairs of a textile processing machine, which extends transversely to the conveying direction of a nonwoven fabric conveyed between the roller pairs and is provided with an upper guide surface, to which downwardly extending side surfaces adjoin, which are at a distance from them each opposite circumferential surface of the lower rollers of the roller pairs.
In the combing machine, for example, such successively connected pairs of rollers are known from practice, which is used to tear off the fiber beard, the soldering process and the further transport of the nonwoven formed. In this case, one speaks of the tear-off roller pairs.
A vacuum is generally applied in the area below these tear-off roller pairs in order to discharge loose fibers and in particular dust downward to a disposal device.
The soldering process and the fibers, which are essentially longitudinally aligned due to the combing process, result in a nonwoven fabric with a relatively low adhesive force. The result of this is that damage to the fiber structure can occur in the nonwoven fabric which is conveyed discontinuously between the two pairs of rollers as soon as the nonwoven fabric is exposed to an uncontrolled and excessive air flow. This can occur if the adhesive force between the fibers is smaller than the suction force generated by the air flow at individual points on the nonwoven fabric. As a result, breaks or holes can occur in the fiber fleece.
In order to support the nonwoven fabric in this area, it is known to attach nonwoven fabric guides between the two pairs of rollers, as is known, for example, from JP-GM-754 294. Here, the rear side surface, which adjoins the upper guide surface of the fleece guide, is inclined so that it rises in relation to the rear clamping line. This means that as soon as the nonwoven has passed the first clamping line of the rear pair of rollers, it is supported downwards by the guide surface of the nonwoven guide. After leaving the guide surface and before reaching the clamping line of the second pair of rollers, however, there is a relatively wide gap here, so that the previously described effect of the fleece damage due to an uncontrolled air flow can occur.
Additional lateral guide elements are provided for lateral guidance of the nonwoven fabric.
Furthermore, an embodiment is known from DE-A1 19 583 030, wherein the fleece guide is designed as a funnel open at the top and at the same time serves to monitor the formation of coils on the individual rollers of the roller pairs. The fleece guide is connected to a scan of its position by means of electrical contacts in order to generate a signal when the fleece guide shifts as a result of a winding. The upper guide surface of the fleece guide is semicircular and forms a wedge-shaped gap with the lower rollers. Deposits can accumulate in these gaps, provided that they are so large that they are not discharged downwards by the vacuum created below the roller pairs in connection with the roller movement.
This can lead to disadvantages, in particular if further components are deposited on these deposits and lead to impairment of the guidance of the fleece or the soldering process.
The invention is therefore based on the object of improving known nonwoven guides so that damage to the nonwoven between the two pairs of rollers is avoided and proper nonwoven guidance is ensured.
This object is achieved in that the guide surface is arranged in the area below the plane which is defined by the clamping lines of the roller pairs and above the plane which runs through the axes of rotation of the lower rollers, and the sides are at least over a partial area of the contour follow the circumferential surface of the lower rollers opposite them.
This makes it possible to keep the gap between the two side surfaces of the nonwoven guide and the respective surface of the lower rollers so small that uncontrolled air currents are prevented and proper guiding of the lower edge of the nonwoven is ensured. The term “follow the contour” is to be understood such that the side surface extends over a certain length with respect to the opposing roller surface at an approximately constant distance from the roller surface. The expression constant here means that the gap moves within a certain tolerance range over a certain length.
It is proposed that the distance between the respective side surface and the opposing peripheral surface of the lower rollers should be between 2 and 5 mm at least in the partial area.
The further proposal that the guide surface has a curvature pointing in the direction of the nonwoven fabric ensures that the nonwoven guide offers a relatively low resistance to the nonwoven transport. Due to the curved design of the guide surface, the fleece does not lie completely on the guide surface, as a result of which the frictional resistance during fleece transport is kept relatively low.
The best results have been achieved when the radius of the curved guide surface is between 8 and 12 mm.
In order to prevent individual fibers from sticking and sticking to the nonwoven guide, it is proposed that the transition edges between the guide surface and the side surfaces are rounded or provided with a radius.
In order to adapt the contour of the side surfaces to the surface of the respective lower roller, it is proposed that the side surfaces are inclined over at least a partial area following the guide surface at an angle between 30 ° and 60 ° to a plane of symmetry intersecting the guide surface. This plane of symmetry is a plane which is laid between the side surfaces by the fleece guide and divides the fleece guide into two halves of the same design.
It is proposed that the angle of inclination is preferably 45 °. This version usually gives the best match to the outer contour of the corresponding lower roller.
It has been shown that the attachment of lateral guide aids for the lateral fleece edges in the region of the fleece guide is not absolutely necessary and in some cases also leads to the peeling off of protruding fibers. However, in order to ensure proper guiding of the entire fleece, it is proposed that the guiding surface project at least 1 cm beyond the width of the fleece on each side.
It is further proposed that the cross-sectional area of the fleece guide is mushroom-shaped at least in the area of the guide area. This makes it possible to form the lower half of the nonwoven guide in the form of a rod, as a result of which the nonwoven guide can be supported at both ends by simple slot guides.
To improve the sliding properties (low coefficient of friction) and to prevent the adhesion of fibers, it is proposed that the polished surface of the guide surface is bright chrome-plated.
Further advantages are described and shown in more detail using the following exemplary embodiments. Show it:
1 is a schematic side view of tear-off roller pairs of a comber with a fleece guide designed according to the invention,
Fig. 2 is a side view of the fleece guide of FIG. 1, and
3 shows a further exemplary embodiment according to FIG. 1.
Fig. 1 shows the tear-off roller pairs W1 and W2, which consist of rollers 5, 6 and 8, 9. The rollers 5 and 8 are connected to a drive, not shown, which drives these rollers in synchronism with a pilgrim step movement. The rollers 6 and 9 are designed as pressure rollers, which are generally provided with a rubber coating and rest on the lower rollers 5 and 8 under pressure under a pressure device, not shown. A tongs unit 1, which is provided with a feed cylinder 2, is shown schematically behind the pressure rollers. Between the pliers unit 1 and the pair of rollers W1, a fixed comb 3 is schematically indicated, which sticks into the end E of the cotton web W, from which a fiber package for the subsequent soldering process with the end EV of an already formed nonwoven fabric V is pulled off.
Below the pliers unit 1, a circular comb 4 is shown schematically, which is rotatably mounted in a suction box 12. This suction box 12 is connected to a vacuum source (not shown), via which an air flow indicated by arrows is also generated in the area below the roller pairs W1 and W2.
Between the lower rollers 5 and 8, a fleece guide 15 is fixed in place, which is designed with a curved guide surface 16. The guide surface 16 has a radius of curvature R1 and is located between the planes E1 and E2. The plane E1 intersects the axes of rotation of the rollers 5 and 8 and the plane E2 is laid by the clamping lines K1 and K2. A partial region T1 on one side surface S1 and a partial region T2 on the opposite side surface S2 adjoin the end edges 17 and 18 of the guide surface 16, which are rounded.
With respect to the axis of symmetry S, the partial areas T1, T2 each run at an angle a and are each at a distance a from the outer circumference 7, 10 of the respective roller 5 or 8. These partial areas T1 and T2 open into a foot area 20 of the fleece guide 15, which has an approximately rectangular cross-sectional shape. The entire cross section of the fleece guide (shown in a sectional view) is mushroom-shaped and symmetrical in the region of the guide surface 16. However, the symmetry requirement is not absolutely necessary and can differ from one another depending on the position of the roller pairs W1 and W2. The lower rollers 5 and 8 are each assigned a schematically indicated scraper A in order to keep the roller surfaces 7, 10 clean. The stripped material is fed via the suction box 12 to a disposal system (not shown).
The fleece V, which leaves the pair of rollers W2, arrives at a schematically indicated fleece table VT and is transferred to subsequent devices, not shown, which combine the fleece into a sliver.
FIG. 2 shows a side view of the fleece guide 15 with the fleece V, which has a width B. The guide surface 16 of the fleece guide 15 has a width B1, which extends beyond the width B of the fleece V by the dimension X on both sides. The ends of the fleece guide 15 are received in a bearing 22 and 23, respectively, in which they are held by means of the screws 21 and 24. The bearings 22 and 23 could be provided with a receptacle in the form of a receiving slot, into which the fleece guide 15 is inserted during assembly and then fixed with the screws 21 and 24. The receiving bearings 22 and 23 are firmly attached to the schematically indicated machine frame G.
Fig. 3 shows a simplified embodiment of another embodiment of a fleece guide 15, which is provided with a flat guide surface 30. The side surfaces 31 and 32 are also set at an angle a to an axis of symmetry S and are at a distance a from the respective peripheral surface 7, 10 of the rollers 5 and 8, respectively.
The functional sequence of the exemplary embodiment according to FIG. 1 is briefly discussed below.
Special explanations about the combing process of a comber can be found in the literature "Die Kurzstapelspinnerei", Volume 3: Combing, Stretching, Flyer by W. Klein (ISBN 3-908.059-01-1).
The cotton end E of the cotton wool W fed via the feed cylinder 2 and the tongs unit 1 is transferred to the area of the clamping point K1 and placed on the end EV of the fleece V already formed. Via the corresponding rotary movement (pilgrim step movement) of the roller 5, a fiber package is pulled out of the end E under the action of the fixed comb 3 via the clamping point K1 and soldered to the end EV. The fiber fleece V is conveyed further in the transport direction T and is guided between the roller pairs W1 and W2 on the guide surface 16 of the fleece guide 15. Through the appropriate design of the nonwoven guide, the nonwoven fabric V is partitioned off from uncontrolled air currents, particularly in the area in which it is most susceptible.
This area is located in particular in the middle area between the two clamping points K1 and K2, where the axis of symmetry S has also been drawn. After this tear-off and soldering process, the pliers 1 are pivoted to the rear and closed, and the end E protruding from the pliers is combed out on the circular comb 4 by a comb segment (not shown). In the meantime, the fleece V is conveyed back by reversing the direction of rotation of the rollers 5 and 8 by a certain amount against the transport direction T in order to be ready for the subsequent tear-off and soldering process. During this return movement, the fleece leader 15 also performs the management or partitioning task described above.
The attachment of a fleece guide designed in this way is, however, not only limited to the use of a comber shown in the exemplary embodiment, but can also be used wherever the arrangement of successively connected roller pairs is necessary for transporting a nonwoven.