Die vorliegende Erfindung betrifft einen Querkraftdorn zur Verbindung zweier vorzugsweise horizontaler, armierter Betonplatten eines Bauwerkes, mit beliebiger Querschnittsfläche, mit einem Mantel aus nichtkorrodierendem Material.
In der EP-A-0 119 652 ist ein Querkraftdorn beschrieben, der aus einem Kern aus Baustahl und einem Mantelrohr aus Edelstahl besteht, welcher auf den Kern fest aufgepresst ist. Dabei handelt es sich um ein beidseitig offenes Rohr aus rostfreiem Stahl, welches gleich lang wie der Kern aus Baustahl ist. Ein solcher Querkraftdorn ist erheblich preisgünstiger als ein voll aus rostfreiem Stahl gefertigter Querkraftdorn. Das eine Ende des Querkraftdornes wird direkt in der Betonplatte auf der einen Seite der Fuge einbetoniert, während das andere Ende des Querkraftdornes in einer Lagerhülse in der anderen Betonplatte auf der anderen Seite der Dehnfuge eingreift. Ein solcher Querkraftdorn weist jedoch gewisse Nachteile auf. Die nicht geschützten Stirnflächen des Querkraftdornes unterliegen der Korrosion.
Während dies auf der einbetonierten Seite ohne wesentliche Folgen ist, zeigen sich in der Querkraftdornlagerhülse insofern Probleme, dass durch den auftretenden Rost die Lagerflächen der Querkraftdornlagerhülse verkratzt werden. Ein weiteres Problem tritt bei der Verbindung des Querkraftdornes mit der Armierung in der Betonplatte auf. Vielfach wird die Verbindung auf der Baustelle mittels Schweissen erstellt. Eine solche Verbindung ist an sich unbeliebt, weil normalerweise bei der Erstellung einer Armierung die Armierungsstäbe nicht verschweisst, sondern lediglich mittels Bindedrähten verbunden werden. Dies ist jedoch bei den heute bekannten Querkraftdornen nicht möglich.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Querkraftdorn zu schaffen, der ebenfalls preisgünstig ist und bei dem die vorgenannten Probleme vermieden werden können.
Diese Aufgabe löst ein Querkraftdorn der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Da der erfindungsgemässe Querkraftdorn aus einer einseitig offenen Schutzhülse besteht, deren geschlossenes Ende in der Querkraftdornlagerhülse Aufnahme findet, treten keine Korrosionsprobleme mehr auf. Weil ferner der Querkraftdorn in der einseitig offenen Schutzhülse einen Armierungsstab gelagert hat, der aus der Querkraftdornhülse herausragt, wird dadurch ein Anschluss ermöglicht in traditioneller Weise, indem der herausragende Teil des Armierungsstabes mit der verlegten Armierung der Betonplatte mittels Draht abgebunden werden kann. Eine Schweissverbindung ist jedoch ebenfalls möglich und zudem besser erzielbar, weil die Schweissverbindung zwischen gleichartigem Baustahl erfolgen kann und keine Verbindung zwischen Baustahl und rostfreiem Stahl erzielt werden muss.
Prinzipiell ist es selbstverständlich auch möglich, den in den Querkraftdorn hineinragenden Armierungsstab aus rostfreiem Stahl zu fertigen, doch ist es in den meisten Anwendungsfällen vorteilhafter, diesen Armierungsstab aus korrodierendem Baustahl zu fertigen.
Um während der eventuellen Lagerung des Querkraftdornes die Korrosion des Armierungsstabes zu unterbinden, kann es von Vorteil sein, den Armierungsstab, falls er aus korrodierendem Baustahl gefertigt ist, mindestens bezüglich des aus der Schutzhülse herausragenden Teils mit einer korrosionsschützenden Schicht zu versehen. In den meisten Anwendungen wird man den aus der Schutzhülse ragenden Teil des Armierungsstabes mehr als doppelt so lang bemessen wie es der Länge der Hülse des Querkraftdornes entspricht. Dies gewährt eine sichere Verbindung mit der Armierung in der Betonplatte des Bauwerkes.
Obwohl beim Gussmaterial darauf geachtet wird, dass man vorzugsweise ein Kunststoffmaterial verwendet, insbesondere ein Kunstharz, welches eine hohe Haftung auf Baustahl aufweist, kann es von Vorteil sein, die Verankerung dadurch zu verbessern, dass man einen Armierungsstab mit profilierter Oberfläche verwendet.
In den meisten Anwendungsfällen kommen Schutzhülsen mit einer kreiszylindrischen Querschnittsform in Frage. Hierbei ist es von Vorteil, wenn der mindestens eine Armierungsstab darin mindestens annähernd zentrisch gelagert ist. Dasselbe trifft selbstverständlich auch zu bei Hülsen mit einer quadratischen Querschnittsfläche und mindestens einem Armierungsstab.
Das Vergiessen des Armierungsstabes in der Schutzhülse aus rostfreiem Stahl erfolgt mittels entsprechenden Vorrichtungen, bei denen die Schutzhülse und der Armierungsstab während des Vergiessens und Aushärtens in einer vorgegebenen Relation zueinander gehalten werden können. Diese Halterung von Armierungsstab relativ zur Schutzhülse kann gemäss einer weiteren Ausführungsform auch mittels eines form- oder kraftschlüssig in der Schutzhülse eingeschobenen Klemmorgans erfolgen, welches (während des Fertigungsprozesses des Querkraftdornes) den mindestens einen Armierungsstab in der gewünschten Lage hält.
Während in den weitaus meisten Anwendungsfällen in der Schutzhülse des Querkraftdornes nur ein Armierungsstab eingegossen wird, kann es Anwendungen geben, zur Übertragung besonders hoher Lasten, bei denen die Schutzhülse eine rechteckige Querschnittsform aufweist, wobei dann in der Schutzhülse mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Armierungsstäbe eingegossen sind. Derartige Querkraftdorne werden praktisch immer hochkant angewendet.
Ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen, lassen sich die verschiedenen vorzugsweisen Ausführungsformen fast beliebig miteinander kombinieren.
In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt und anhand der nachfolgenden Beschreibung erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 die Einbausituation eines Querkraftdornes im Dehnfugenbereich zwischen zwei Betonplatten;
Fig. 2 eine Ausführungsform des Querkraftdornes gemäss der Erfindung im Längsschnitt und
Fig. 3 denselben Querkraftdorn gemäss der Fig. 2 im Querschnitt entlang der Linie III-III;
Fig. 4 zeigt eine Variante eines Querkraftdornes mit einer anderen Querschnittsfläche und
Fig. 5 eine nochmals andere Variante eines Querkraftdornes mit zwei Armierungsstäben.
Fig. 6 zeigt ein Klemmorgan zur Halterung eines Armierungsstabes in einer Schutzhülse zur Erleichterung der Fertigung.
Querkraftdorne werden zur Verbindung zweier horizontaler, armierter Betonplatten eingesetzt. Bei grösseren Betonplatten müssen diese wegen den auftretenden Dehnungen unterteilt werden. In der Zeichnung erkennt man links eine erste Betonplatte P1 und rechts eine zweite Betonplatte P2, die in einer gemeinsamen Ebene, meist einer horizontalen Ebene, verlaufen. Zwischen den beiden Betonplatten P1 und P2 ist eine Dehnungsfuge F freigelassen, um die entsprechenden Dehnbewegungen auffangen zu können. Die zwischen zwei solchen Platten auftretenden Kräfte vertikal relativ zueinander werden bekannterweise mittels Querkraftdornen aufgefangen. Der Querkraftdorn 1 ist in der linken Platte direkt im Beton B eingegossen und mittels der Armierung A der Betonplatte P1 verbunden. In der zweiten Betonplatte P2 lagert der Querkraftdorn 1 in einer Querkraftdornlagerhülse 2.
Die Lagerhülse 2 ist ebenfalls mit der Armierung A in der Betonplatte P2 verbunden. Die Querkraftdornlagerhülse 2 weist meist einen Flansch 3 auf, zur Befestigung der Querkraftdornlagerhülse 2 an einer Verschalung während des Eingiessens der Lagerhülse 2 in der Betonplatte P2 auf. Der Querkraftdorn 1 ist somit in der Dehnbewegungsrichtung translatorisch verschiebbar in der Querkraftdornlagerhülse 2 gehalten, während er in der anderen Betonplatte P1 fest gehalten ist.
Da der Querkraftdorn 1 einen Armierungsstab aufweist, dessen freies Ende 17 aus ihm herausragt, lässt sich der Querkraftdorn 1 bzw. das freie Ende 17 des daraus herausragenden Armierungsstabes mittels Abbinddrähten D mit der Armierung verbinden. Dieses freie Ende 17 des Armierungsstabes könnte selbstverständlich auch mittels Schweissverbindungen mit der Armierung A verbunden sein. Diese Variante ist jedoch in der Zeichnung nicht dargestellt.
In der Fig. 2 ist ein Längsschnitt durch den erfindungsgemässen Querkraftdorn dargestellt. Der Querkraftdorn 1 besteht im Wesentlichen aus einer rohrförmigen, einseitig geschlossenen Schutzhülse 10 aus rostfreiem Stahl. Mit 11 ist das ebenfalls mittels rostfreiem Stahl geschlossene Ende dargestellt. Vom offenen Ende 12 der Schutzhülse 10 her ragt ein Armierungsstab 14 in die Schutzhülse 10. Die Länge des Armierungsstabes 14 ist länger als die Länge der einseitig offenen Schutzhülse 10. Das frei aus der Schutzhülse 10 herausragende Ende des Armierungsstabes 14 ist mit 17 bezeichnet. Der Armierungsstab 14 ist vorzugsweise etwa zentrisch in der Schutzhülse 10 gelagert. Der Hohlraum 13 bzw. Innenraum 13 der Schutzhülse 10 ist mit einem aushärtenden Gussmaterial 16 gefüllt.
Bei diesem Gussmaterial 16 handelt es sich um einen Kunststoff, vorzugsweise ein Kunstharz, wie beispielsweise Epoxyharz, welches relativ schnell aushärtet. In den meisten Fällen erfolgt die Aushärtung mittels einer Polymerisation.
Daher verwendet man beispielsweise einen Zweikomponenten-Epoxyharz. Der Armierungsstab 14 kann zur Verbesserung der Verankerung mit einer Profilierung 15 versehen sein. Der Armierungsstab ist in der Schutzhülse 10 so gehalten, dass er im vergossenen Zustand von der geschlossenen Stirnfläche 11 distanziert ist. Die Festigkeitswerte solcher Epoxyharze liegen heute über den Festigkeitswerten eines hochwertigen Mörtels.
Prinzipiell sind der Querschnittsform eines solchen erfindungsgemässen Querkraftdornes keine Grenzen gesetzt. Alle heute bereits üblichen Querkraftdornquerschnittsprofile lassen sich auch bei der erfindungsgemässen Ausführung realisieren. In der Fig. 3 ist eine Ausführungsform im Querschnitt dargestellt, bei der die Schutzhülse die Form eines Kreiszylinders aufweist. Der Armierungsstab 14 ist darin zentrisch angeordnet. Der gesamte Hohlraum der Schutzhülse 10 ist wiederum mit einem ausgehärteten Gussmaterial 16 ausgefüllt.
Auch Querkraftdorne mit einem quadratischen Querschnitt, wie dies die Fig. 4 darstellt, lassen sich in gleicher Weise realisieren. Die Schutzhülse 10 ist wiederum einseitig geschlossen und hat somit die Form eines Quaders mit quadratischem Querschnitt. Der Armierungsstab ist auch in diesem Fall zentrisch darin angeordnet. Ebenso ist der frei bleibende Hohlraum mittels einem Gussmaterial 16 ausgefüllt.
Während die bisher beschriebenen Ausführungsvarianten mit lediglich einem Armierungsstab 14 versehen sind, zeigt die Ausführung gemäss der Fig. 5 einen Querkraftdorn mit einer Schutzhülse 10, deren Querschnittsfläche ein Rechteck bildet. In dieser Ausführungsform sind zwei Armierungsstäbe 14 min , 14 min min vertikal übereinander und parallel verlaufend eingegossen. Der Hohlraum ist wiederum mit einem entsprechenden Gussmaterial 16 ausgefüllt. Ein solcher Querkraftdorn ist besonders geeignet, höhere Tragkräfte zu übertragen und wird im Bauwerk hochkant einbetoniert.
Die Fertigung solcher erfindungsgemässer Querkraftdorne lässt sich weitgehend mechanisch realisieren. Die Armierungsstäbe 14 werden entsprechend in einer Vorrichtung vertikal gehalten, ebenso wie die Schutzhülsen 10, die mit ihrem offenen Ende 12 darunter gehalten sind. Ebenfalls mechanisch lässt sich das Gussmaterial 16 in den Hohlraum 13 der Schutzhülse 10 applizieren. Zur Meidung der Lunkerbildung lässt sich beispielsweise durch Erwärmung die Viskosität des Gussmaterials 16 so verändern, dass eventuell auftauchende Luftblasen leichter aufsteigen können. Prinzipiell wird man jedoch eine Injektionsleitung in die Schutzhülse 10 einführen und mit steigendem Niveau langsam hochziehen, wobei die Injektionsleitung mit ihrer Mündung immer im Gussmaterial verbleibt, bis die Schutzhülse 10 vollständig gefüllt ist, worauf sie erst endgültig herausgezogen wird.
Auf diese Weise wird weitgehend die Gefahr der Eintragung von Luftblasen vermieden.
Während die vorgenannte Lösung entsprechende Vorrichtungen verlangt, um ein korrektes Eingiessen des Armierungsstabes 14 in der Hülse 10 zu garantieren, zeigt die Fig. 6 ein Klemmorgan 20, mittels dem der Armierungsstab 14 während des Eingiessens des Armierungsstabes 14 in einer Hülse 10 gehalten werden kann. Das Klemmorgan 20 kann aus einem Stahlband gefertigt sein oder als Kunststoffspritzteil ausgestaltet sein. Es besteht aus einem nicht vollkommen geschlossenen Spreizring 21, dessen Aussendurchmesser im unbelasteten Zustand etwas grösser ist als der Innendurchmesser einer zylindrischen Schutzhülse 10, in welche das Klemmorgan 20 eingeschoben werden kann. Ein Ende des Spreizringes 21 ist senkrecht zum Zentrum hin abgebogen und bildet so einen Steg 22, der übergeht in eine offene Halteöse 23.
Die \ffnung 24 des Spreizringes 21 und die \ffnung der offenen Halteöse 23 liegen im unbelasteten Zustand etwa auf einer Linie. Dies erlaubt einen entsprechend im Durchmesser dimensionierten Armierungsstab 14 durch die \ffnung 24 im Spreizring 21 einzuschieben und in die offene Halteöse 23 einzudrücken, sodass er etwa kraftschlüssig in der offenen Halteöse 23 gehalten ist. Das Klemmorgan 20 lässt sich dann in die Hülse 10 des Querkraftdornes 1 einschieben, indem man den Spreizring 21 leicht zusammendrückt. Auf diese Weise ist der Armierungsstab 14 in der Hülse 10 zentrisch gehalten und der Hohlraum 13 in der Schutzhülse 10 lässt sich mittels dem Gussmaterial 16 ohne Hilfsmittel eingiessen. Selbstverständlich verbleibt das Halteorgan 20 in der Hülse 10 des Querkraftdornes 1.
Die hier dargestellten Querschnittsformen des erfindungsgemässen Querkraftdornes entsprechen selbstverständlich nur den gängigsten heute üblichen Querschnittsformen. Ohne Einschränkung lassen sich auch beliebig andere Querschnittsformen, die heute praktikabel sind, in gleicher Weise realisieren. Auch die Anzahl möglicher Armierungsstäbe 14, die in der Schutzhülse 10 eingiessbar sind, lässt sich im Prinzip variieren. Denkbar sind beispielsweise drei senkrecht übereinander angeordnete, parallel verlaufende Armierungsstäbe 14 oder Querkraftdorne mit einem quadratischen Querschnitt, in denen vier Armierungsstäbe 14 parallel verlaufend je zu zweien vertikal übereinander angeordnet eingegossen sind. Weitere Anordnungsmöglichkeiten sind selbstverständlich ebenfalls denkbar.
The present invention relates to a transverse force mandrel for connecting two preferably horizontal, reinforced concrete slabs of a building, with any cross-sectional area, with a jacket made of non-corroding material.
EP-A-0 119 652 describes a transverse force mandrel which consists of a core made of structural steel and a jacket tube made of stainless steel which is pressed firmly onto the core. It is a tube made of stainless steel that is open on both sides and has the same length as the core made of structural steel. Such a shear force mandrel is considerably less expensive than a shear force mandrel made entirely of stainless steel. One end of the transverse force mandrel is concreted directly into the concrete slab on one side of the joint, while the other end of the transverse force mandrel engages in a bearing sleeve in the other concrete plate on the other side of the expansion joint. However, such a transverse force mandrel has certain disadvantages. The unprotected end faces of the shear force mandrel are subject to corrosion.
While this has no significant consequences on the concreted-in side, problems arise in the transverse force mandrel bearing sleeve in that the bearing surfaces of the transverse force mandrel bearing sleeve are scratched by the rust that occurs. Another problem arises when the shear force mandrel is connected to the reinforcement in the concrete slab. In many cases, the connection is made on site by welding. Such a connection is in itself unpopular because normally the reinforcing bars are not welded when creating a reinforcement, but are only connected by means of binding wires. However, this is not possible with the shear force mandrels known today.
It is therefore the object of the present invention to provide a transverse force mandrel which is also inexpensive and in which the aforementioned problems can be avoided.
This object is achieved by a transverse force mandrel of the type mentioned at the outset with the features of patent claim 1.
Since the transverse force mandrel according to the invention consists of a protective sleeve open on one side, the closed end of which is accommodated in the transverse force mandrel bearing sleeve, there are no longer any corrosion problems. Furthermore, because the shear force mandrel has a reinforcing rod in the open-sided protective sleeve, which protrudes from the shear force mandrel sleeve, a connection is made possible in the traditional way, in that the protruding part of the reinforcing rod can be tied with the laid reinforcement of the concrete slab by means of wire. However, a welded connection is also possible and moreover achievable because the welded connection can be made between structural steel of the same type and no connection between structural steel and stainless steel has to be achieved.
In principle, it is of course also possible to manufacture the reinforcing rod protruding into the transverse force mandrel from stainless steel, but in most applications it is more advantageous to produce this reinforcing rod from corroding structural steel.
In order to prevent corrosion of the reinforcement rod during the eventual storage of the transverse force mandrel, it may be advantageous to provide the reinforcement rod with a corrosion-protective layer, at least with regard to the part protruding from the protective sleeve, if it is made from corroding structural steel. In most applications, the part of the reinforcing rod protruding from the protective sleeve will be dimensioned more than twice as long as the length of the sleeve of the transverse force mandrel. This ensures a secure connection with the reinforcement in the concrete slab of the building.
Although care is taken with the casting material that a plastic material is preferably used, in particular a synthetic resin which has high adhesion to structural steel, it can be advantageous to improve the anchoring by using a reinforcing bar with a profiled surface.
In most applications, protective sleeves with a circular cylindrical cross-sectional shape can be used. It is advantageous here if the at least one reinforcing rod is at least approximately centrally supported therein. The same naturally also applies to sleeves with a square cross-sectional area and at least one reinforcing bar.
The reinforcing rod is cast in the protective sleeve made of stainless steel by means of appropriate devices in which the protective sleeve and the reinforcing rod can be held in a predetermined relationship to one another during the casting and hardening. According to a further embodiment, this reinforcement rod can be held relative to the protective sleeve by means of a positive or non-positive clamping element which holds the at least one reinforcement rod in the desired position (during the manufacturing process of the transverse force mandrel).
While in most cases only one reinforcing rod is cast in the protective sleeve of the transverse force mandrel, there can be applications for the transmission of particularly high loads in which the protective sleeve has a rectangular cross-sectional shape, with at least two reinforcing rods running parallel to one another then being cast in the protective sleeve . Such shear force mandrels are practically always used upright.
Without departing from the concept of the invention, the various preferred embodiments can be combined with one another almost as desired.
Various embodiments of the subject matter of the invention are shown schematically in the drawing and explained using the description below. It shows:
Figure 1 shows the installation situation of a transverse force mandrel in the expansion joint area between two concrete slabs.
Fig. 2 shows an embodiment of the transverse force mandrel according to the invention in longitudinal section and
3 shows the same transverse force mandrel according to FIG. 2 in cross section along the line III-III;
Fig. 4 shows a variant of a transverse force mandrel with a different cross-sectional area and
Fig. 5 shows yet another variant of a transverse force mandrel with two reinforcing bars.
Fig. 6 shows a clamping member for holding a reinforcing bar in a protective sleeve to facilitate production.
Shear force mandrels are used to connect two horizontal, reinforced concrete slabs. Larger concrete slabs must be subdivided due to the expansion that occurs. In the drawing, a first concrete slab P1 can be seen on the left and a second concrete slab P2 on the right, which run in a common plane, usually a horizontal plane. An expansion joint F is left free between the two concrete slabs P1 and P2 in order to be able to absorb the corresponding expansion movements. The forces occurring vertically relative to one another between two such plates are known to be absorbed by means of transverse force mandrels. The shear force mandrel 1 is poured directly into the concrete B in the left slab and connected to the concrete slab P1 by means of the reinforcement A. In the second concrete slab P2, the transverse force mandrel 1 is supported in a transverse force mandrel bearing sleeve 2.
The bearing sleeve 2 is also connected to the reinforcement A in the concrete slab P2. The lateral force mandrel bearing sleeve 2 usually has a flange 3 for fastening the lateral force mandrel bearing sleeve 2 to a casing during the pouring of the bearing sleeve 2 into the concrete slab P2. The transverse force mandrel 1 is thus held in the transverse force mandrel bearing sleeve 2 in a translationally displaceable manner while it is held firmly in the other concrete slab P1.
Since the shear force mandrel 1 has a reinforcing rod, the free end 17 of which projects out of it, the shear force mandrel 1 or the free end 17 of the reinforcing rod projecting therefrom can be connected to the reinforcement by means of binding wires D. This free end 17 of the reinforcement rod could of course also be connected to the reinforcement A by means of welded connections. However, this variant is not shown in the drawing.
2 shows a longitudinal section through the transverse force mandrel according to the invention. The shear force mandrel 1 essentially consists of a tubular, one-sided closed protective sleeve 10 made of stainless steel. The end that is also closed by means of stainless steel is shown at 11. A reinforcing rod 14 protrudes from the open end 12 of the protective sleeve 10 into the protective sleeve 10. The length of the reinforcing rod 14 is longer than the length of the protective sleeve 10 which is open on one side. The end of the reinforcing rod 14 projecting freely from the protective sleeve 10 is designated by 17. The reinforcing rod 14 is preferably mounted approximately centrally in the protective sleeve 10. The cavity 13 or interior 13 of the protective sleeve 10 is filled with a hardening casting material 16.
This casting material 16 is a plastic, preferably a synthetic resin, such as epoxy resin, which hardens relatively quickly. In most cases, curing takes place by means of polymerization.
Therefore, for example, a two-component epoxy resin is used. The reinforcing bar 14 can be provided with a profile 15 to improve the anchoring. The reinforcing rod is held in the protective sleeve 10 such that it is distanced from the closed end face 11 in the cast state. The strength values of such epoxy resins today are higher than the strength values of a high-quality mortar.
In principle there are no limits to the cross-sectional shape of such a transverse force mandrel according to the invention. All cross-sectional mandrel cross-sectional profiles that are already common today can also be implemented in the embodiment according to the invention. 3 shows an embodiment in cross section in which the protective sleeve has the shape of a circular cylinder. The reinforcing bar 14 is arranged centrally therein. The entire cavity of the protective sleeve 10 is in turn filled with a hardened casting material 16.
Shear force mandrels with a square cross section, as shown in FIG. 4, can also be realized in the same way. The protective sleeve 10 is in turn closed on one side and thus has the shape of a cuboid with a square cross section. In this case too, the reinforcing bar is arranged centrally in it. The free space is also filled by means of a casting material 16.
While the previously described embodiment variants are provided with only one reinforcing bar 14, the embodiment according to FIG. 5 shows a transverse force mandrel with a protective sleeve 10, the cross-sectional area of which forms a rectangle. In this embodiment, two reinforcing bars 14, 14 min min are cast vertically one above the other and running in parallel. The cavity is in turn filled with a corresponding casting material 16. Such a shear force mandrel is particularly suitable for transmitting higher load capacities and is concreted upright in the building.
The manufacture of such transverse force mandrels according to the invention can largely be implemented mechanically. The reinforcing bars 14 are accordingly held vertically in a device, as are the protective sleeves 10, which are held underneath with their open end 12. The cast material 16 can also be applied mechanically into the cavity 13 of the protective sleeve 10. To avoid the formation of voids, the viscosity of the casting material 16 can be changed, for example, by heating so that any air bubbles that appear can rise more easily. In principle, however, an injection line will be inserted into the protective sleeve 10 and slowly raised as the level rises, the injection line with its mouth always remaining in the casting material until the protective sleeve 10 is completely filled, after which it is finally pulled out.
In this way, the risk of the entry of air bubbles is largely avoided.
While the aforementioned solution requires corresponding devices in order to guarantee correct pouring of the reinforcing rod 14 into the sleeve 10, FIG. 6 shows a clamping element 20, by means of which the reinforcing rod 14 can be held in a sleeve 10 during the pouring of the reinforcing rod 14. The clamping member 20 can be made from a steel strip or can be designed as a plastic injection-molded part. It consists of an incompletely closed expansion ring 21, the outside diameter of which, when unloaded, is somewhat larger than the inside diameter of a cylindrical protective sleeve 10 into which the clamping member 20 can be inserted. One end of the expansion ring 21 is bent perpendicular to the center and thus forms a web 22 which merges into an open holding eye 23.
The opening 24 of the expansion ring 21 and the opening of the open retaining eye 23 lie approximately in a line in the unloaded state. This allows a correspondingly dimensioned reinforcing rod 14 to be inserted through the opening 24 in the expansion ring 21 and pressed into the open holding eye 23, so that it is held in the open holding eye 23 approximately non-positively. The clamping member 20 can then be inserted into the sleeve 10 of the transverse force mandrel 1 by slightly compressing the expansion ring 21. In this way, the reinforcing rod 14 is held centrally in the sleeve 10 and the cavity 13 in the protective sleeve 10 can be poured in by means of the casting material 16 without aids. Of course, the holding member 20 remains in the sleeve 10 of the transverse force mandrel 1.
The cross-sectional shapes of the transverse force mandrel according to the invention shown here of course correspond only to the most common cross-sectional shapes common today. Any other cross-sectional shapes that are practicable today can be realized in the same way without restriction. The number of possible reinforcing bars 14 that can be poured into the protective sleeve 10 can also be varied in principle. For example, three reinforcing bars 14 arranged vertically one above the other, parallel, or shear force mandrels with a square cross-section are conceivable, in which four reinforcing bars 14 are cast in parallel to each other and arranged two vertically one above the other. Other possible arrangements are of course also conceivable.