Die Erfindung betrifft eine Kunststoffpalette und ein Verfahren zu deren Herstellung gemäss den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche 6 bzw. 1.
Herkömmliche, im Spritzgussverfahren herstellbare Kunststoffpaletten sind zum Beispiel in EP-A-649 794 und CH 548 319 offenbart. Damit die Paletten genügende Stabilität aufweisen, die gängigen Normen bezüglich Form und Grösse erfüllen und dennoch entformbar sind, weisen sie eine komplizierte Struktur auf und benötigen aufwändige Werkzeuge zur Herstellung.
Es stellt sich deshalb die Aufgabe, eine Palette und ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, die diese Probleme möglichst vermeiden bzw. reduzieren.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche erfüllt.
Indem die Seitenfüsse separat hergestellte Teile sind, wird es möglich, den Aufbau der Palette zu vereinfachen, ohne deren Stabilität zu schwächen. So können zum Beispiel das Oberdeck und gegebenenfalls die Kufen in Kufenrichtung auch im Bereich der Seitenfüsse entformt werden, was es erlaubt, in einfacher Weise mechanisch vorteilhafte Längshohlräume im Oberdeck bzw. den Kufen auszubilden. Die Seitenfüsse können in diesem Falle auch einen Abschluss dieser Längshohlräume bilden, was insbesondere für Paletten im Hygienebereich erwünscht ist.
Auch können die Seitenfüsse an die jeweiligen Anforderungen optimal angepasst werden. So kann z.B. insbesondere ihre Bruchfestigkeit bzw. Stabilität erhöht werden. Dies ist für Paletten im sog. Halbformat von besonderem Vorteil, da dort die Seitenfüsse möglichst schmal sein sollten, sodass normale Gabelstapler die Palette ohne Probleme unterfahren können.
Weitere Vorteile und Anwendungen der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht einer erfindungsgemässe Palette von oben,
Fig. 2 eine Ansicht der Palette nach Fig. 1 von unten,
Fig. 3 einen Schnitt durch den Endbereich einer Kufe und des Oberdecks mit Seitenfuss,
Fig. 4 einen Schnitt durch die Kufe und das Oberdeck nach Fig. 3 ohne Seitenfuss, und
Fig. 5 einen Schnitt durch den Seitenfuss nach Fig. 3.
Eine mögliche Ausführung der erfindungsgemässen Palette wird in den Fig. 1 und 2 gezeigt. Bei der hier dargestellten Palette handelt es sich um eine Palette im sog. "Halbformat" mit einer Länge von 0,8 m und einer Breite von 0,6 m. Dies entspricht der halben Grösse einer sog. Europalette.
Die Palette weist ein Oberdeck 1 auf, welches die Auflagefläche bildet, und ruht auf drei Kufen 2. Jede Kufe ist in ihrer Mitte über einen Zentralfuss 3 und an ihren Enden über je einen Seitenfuss 4 mit dem Oberdeck 1 verbunden. Auf diese Weise entsteht die übliche Palettenform mit Einfahröffnungen 5 und 6 für einen Gabelstapler.
Die Palette besteht im vorliegenden Beispiel aus insgesamt sieben Spritzgussteilen. Ein erstes Spritzgussteil wird vom Oberdeck 1, den Zentralfüssen 3 und den Kufen 2 gebildet, die übrigen sechs Spritzgussteile von den Seitenfüssen 4.
Der Aufbau dieser Teile wird insbesondere aus den Fig. 3-5 ersichtlich.
Das Oberdeck 1 wird von einer Vielzahl horizontaler und vertikaler Wandelemente gebildet, die die nötige Stabilität in allen Richtungen gewährleisten. So sind insbesondere im Bereich über den Kufen Hohlräume 8 (Fig. 4) ausgeformt, die sich in Kufenrichtung erstrecken. Diese länglichen Hohlräume sind an ihren Enden offen. Weitere Hohlräume 9 in Kufenrichtung sind im vorliegenden Beispiel im Oberdeck 1 im Bereich zwischen den Kufen vorgesehen. Zwischen den Hohlräumen 8 und 9 wird das Oberdeck 1 durch vertikale Wandelemente gebildet, die eine Vielzahl vertikaler \ffnungen 10 umschliessen.
Die Zentralfüsse 3 werden durch vertikale Wände gebildet, welche vertikale Hohlräume 11 umschliessen. Sind nach oben von der Deckplatte des Oberdecks 1 abgeschlossen und nach unten offen.
Die Kufen 2 sind in ihrer Längsrichtung hohl und bilden Hohlräume 12. Diese Hohlräume sind an den Kufenenden offen und erstrecken sich bis zu den Seitenwänden der Zentralfüsse 3.
Jeder Seitenfuss 4 besteht aus einem U-förmigen Bauteil, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. Er besitzt einen vertikalen Standteil, der vier Wände 15-18 (vgl. Fig. 2) aufweist, die einen Hohlraum 20 umschliessen. Dieser Hohlraum 20 ist nach oben durch eine horizontale Wand 21 abgeschlossen und nach unten offen.
Der Standteil weist an seinem oberen Ende einen Kopfbereich 22 auf, der etwas weniger breit als der untere Teil ist, sodass sich eine bzw. zwei seitliche Schultern 23 bilden, auf denen das Oberdeck aufliegt, sodass dessen Gewicht von den schmalen Seitenwänden 17 und/oder 18 aufgenommen werden kann.
Am Standteil sind zwei horizontal ausgreifende Befestigungsteile 25, 26 angeordnet, die durch je vier senkrecht aufeinander stehende Wände gebildet werden. Die Befestigungsteile 25, 26 greifen in die Hohlräume 8 und 12 des Oberdecks 1 bzw. der Kufen 2 ein. An der Oberwand des oberen Befestigungsteils 25 ist eine Nase 28 ausgeformt. Diese ist in eine \ffnung 29 in der Deckplatte des Oberdecks 1 eingeschnappt. Ebenso ist an der Unterwand des unteren Befestigungsteils 26 eine Nase 30 vorgesehen, die in eine \ffnung 31 auf der Unterseite der Kufe 2 eingeschnappt ist. Somit können die Seitenfüsse 4 in einfacher Weise an der übrigen Palette befestigt werden.
Im vorliegenden Beispiel wirken die Nasen 28 und 30 gleichzeitig als Rutschsicherungen. Hierzu stehen sie etwas über die \ffnungen 29 bzw. 31 vor und bilden Erhöhungen an der Oberseite des Oberdecks 1 und den Unterseiten der Kufen 2. Eine besonders gute Rutschsicherung wird erreicht, wenn die Seitenfüsse aus einem Material mit höherem Reibungskoeffizienten als die übrige Palette gefertigt sind. Die Seitenfüsse können auch Rutschsicherungen auf der Unterseite des Oberdecks bilden, indem in diesem Bereich entsprechende \ffnungen und Nasen vorgesehen werden. Solche Rutschsicherungen erhöhen die Reibung zwischen dem Gabelstapler und der Palette.
Die vorliegende Palette besitzt, wie erwähnt, ein Halbformat und ist somit lediglich ca. 60 cm breit. Da der äussere Gabelabstand üblicher Gabelstapler etwa 56 cm beträgt, müssen die Seitenfüsse in Kufenrichtung eine sehr geringe Dicke aufweisen, sodass ein Gabelstapler problemlos in die \ffnungen 6 einfahren kann. Bei bekannten Spritzguss-Paletten führt dies zu Problemen, da die Seitenfüsse nicht genügend stabil gefertigt werden können, ohne dass der Preis und das Gewicht der Palette zu hoch wird. Bei der hier gezeigten Palette ist es jedoch möglich, den Seitenfüssen 4 gezielt eine höhere Bruchfestigkeit zu verleihen, da sie von der übrigen Palette getrennt herstellbar sind. So können sie zum Beispiel aus einem teureren und oder schwereren Material gefertigt oder in einem anderen Herstellungsverfahren geformt werden, sodass sie eine höhere Bruchfestigkeit aufweisen.
Vorzugsweise werden im vorliegenden Beispiel die Seitenfüsse aus Polykarbonat oder Poly(ethylenterephthalat) (PET) und die übrige Palette aus Polyethylen hergestellt. Die Seitenfüsse können auch geschäumt werden oder massiv sein, ohne dass hierdurch der Preis oder das Gewicht der Palette wesentlich erhöht werden.
Bei der Herstellung der Palette werden zuerst das Oberdeck 1, die Zentralfüsse 3 und die Kufen 2 als einstückiges Spritzgussteil gefertigt. Dieses Spritzgussteil kann im Bereich der Hohlräume 8 und 12 seitlich entformt werden, da zu diesem Zeitpunkt die Seitenfüsse 4 noch nicht vorhanden sind. Damit können diese Hohlräume, welche der Palette eine gute Festigkeit verleihen, einfach hergestellt werden. Nach Fertigstellung des Spritzgussteils werden die Seitenfüsse 4, welche separat hergestellt wurden, mit ihren Befestigungsteilen 25, 26 in die Hohlräume 8 bzw. 12 eingeführt und eingeschnappt. Dadurch werden die Hohlräume 8 und 12 verschlossen, sodass sie nicht verschmutzen können.
Die Seitenfüsse 4 können, wie erwähnt, unter Verwendung verschiedenster Techniken hergestellt werden. Im vorliegenden Beispiel sind sie jedoch ebenfalls Spritzgussteile, welche aus einem Material mit höherer Bruchfestigkeit als die übrige Palette bestehen.
Zur Erhöhung der Stabilität können die Spritzgussteile noch zusätzlich verstärkt werden, z.B. durch Metallstangen im Bereich des Oberdecks und/oder der Kufen, ohne dass von der erfindungsgemässen Idee abgewichen wird.
Die separat von der übrigen Palette herstellbaren Seitenfüsse 4 können auch so ausgeformt werden, dass sie einen Teil der bzw. die ganzen Kufen bilden und gegebenenfalls den Zentralfüssen 3 befestigt sind. In der Regel ist dies jedoch nicht notwendig und verteuert die Konstruktion.
Wie erwähnt bilden die Seitenfüsse eine Rutschsicherung, indem sie in einen Hohlraum eingreifen und mit den Nasen 28, 30 durch die \ffnungen 29 bzw. 31 ragen. Dieses Prinzip der Rutschsicherung ist nicht auf Seitenfüsse und Paletten beschränkt. Generell kann eine solche Rutschsicherung realisiert werden, indem ein Körper durch eine erste \ffnung in einen Aufnahmeraum eines Kunststoffteils eingeführt wird, derart, dass eine Nase dieses Körpers durch eine zweite \ffnung in einer Oberfläche des Kunststoffteils ragt und so eine Rutschhemmung bildet. Diese Anordnung erlaubt eine einfache Montage und gewährleistet, dass der Körper auch bei Belastung der Nase nicht einfach herausgedrückt werden kann. Vorzugsweise ist die Richtung, in der der Körper in den Aufnahmeraum eingeführt wird, etwa senkrecht zur Richtung, in der die Nase durch die zweite \ffnung tritt.
Ebenfalls vorzugsweise ist die Nase elastisch in der zweiten \ffnung eingeschnappt und sichert den Körper im Aufnahmeraum.
1. The invention relates to a plastic pallet and a method for its production according to the preambles of independent claims 6 and 1 respectively.
Conventional plastic pallets that can be produced by injection molding are disclosed, for example, in EP-A-649 794 and CH 548 319. In order for the pallets to have sufficient stability, to meet the current standards in terms of shape and size and yet be demoldable, they have a complicated structure and require complex tools for production.
It is therefore the task of providing a pallet and a method of the type mentioned at the outset which avoid or reduce these problems as far as possible.
This object is achieved by the subject matter of the independent claims.
By making the side feet separately manufactured, it becomes possible to simplify the construction of the pallet without weakening its stability. For example, the upper deck and possibly the runners can also be demolded in the direction of the runners in the area of the side feet, which allows mechanically advantageous longitudinal cavities in the upper deck or the runners to be formed in a simple manner. In this case, the side feet can also form an end to these longitudinal cavities, which is particularly desirable for pallets in the hygiene area.
The side feet can also be optimally adapted to the respective requirements. For example, in particular their breaking strength or stability can be increased. This is particularly advantageous for pallets in so-called half-format, since the side feet should be as narrow as possible there, so that normal forklifts can pass under the pallet without problems.
Further advantages and applications of the invention emerge from the following description with reference to the figures. Show:
1 is a view of a pallet according to the invention from above,
2 is a view of the pallet of FIG. 1 from below,
3 shows a section through the end region of a runner and the upper deck with a side foot,
4 shows a section through the runner and the upper deck according to FIG. 3 without a side foot, and
5 shows a section through the side foot according to FIG. 3.
A possible embodiment of the pallet according to the invention is shown in FIGS. 1 and 2. The pallet shown here is a pallet in the so-called "half format" with a length of 0.8 m and a width of 0.6 m. This corresponds to half the size of a so-called Euro pallet.
The pallet has an upper deck 1, which forms the support surface, and rests on three runners 2. Each runner is connected in its center to the upper deck 1 via a central foot 3 and at its ends via a side foot 4. This creates the usual pallet shape with entry openings 5 and 6 for a forklift.
In the present example, the pallet consists of a total of seven injection molded parts. A first injection molded part is formed by the upper deck 1, the central feet 3 and the runners 2, the remaining six injection molded parts by the side feet 4.
The structure of these parts can be seen in particular in FIGS. 3-5.
The upper deck 1 is formed by a large number of horizontal and vertical wall elements which ensure the necessary stability in all directions. Cavities 8 (FIG. 4) are formed in particular in the area above the runners and extend in the direction of the runners. These elongated cavities are open at their ends. Further cavities 9 in the skid direction are provided in the present example in the upper deck 1 in the area between the skids. Between the cavities 8 and 9, the upper deck 1 is formed by vertical wall elements which enclose a plurality of vertical openings 10.
The central feet 3 are formed by vertical walls which enclose vertical cavities 11. Are closed at the top by the cover plate of the upper deck 1 and open at the bottom.
The runners 2 are hollow in their longitudinal direction and form cavities 12. These cavities are open at the ends of the runners and extend to the side walls of the central feet 3.
Each side foot 4 consists of a U-shaped component, as shown in Fig. 5. It has a vertical standing part which has four walls 15-18 (see FIG. 2) which enclose a cavity 20. This cavity 20 is closed at the top by a horizontal wall 21 and open at the bottom.
At its upper end, the standing part has a head region 22 which is somewhat less wide than the lower part, so that one or two lateral shoulders 23 are formed on which the upper deck rests, so that its weight depends on the narrow side walls 17 and / or 18 can be included.
Two horizontally extending fastening parts 25, 26 are arranged on the stand part, each of which is formed by four walls standing perpendicular to one another. The fastening parts 25, 26 engage in the cavities 8 and 12 of the upper deck 1 or the runners 2. A nose 28 is formed on the upper wall of the upper fastening part 25. This is snapped into an opening 29 in the cover plate of the upper deck 1. Likewise, a lug 30 is provided on the lower wall of the lower fastening part 26, which is snapped into an opening 31 on the underside of the runner 2. Thus, the side feet 4 can be easily attached to the rest of the pallet.
In the present example, the lugs 28 and 30 simultaneously act as anti-slip devices. For this purpose, they protrude slightly above the openings 29 and 31 and form elevations on the top of the upper deck 1 and the undersides of the runners 2. A particularly good slip protection is achieved if the side feet are made of a material with a higher coefficient of friction than the rest of the pallet are. The side feet can also form anti-slip devices on the underside of the upper deck by providing appropriate openings and noses in this area. Such anti-slip devices increase the friction between the forklift and the pallet.
As mentioned, the present palette has a half format and is therefore only approx. 60 cm wide. Since the outer fork spacing of conventional forklift trucks is approximately 56 cm, the side feet in the skid direction must have a very small thickness, so that a forklift truck can easily enter openings 6. With known injection-molded pallets, this leads to problems, since the side feet cannot be made sufficiently stable without the price and weight of the pallet becoming too high. In the pallet shown here, however, it is possible to specifically give the side feet 4 a higher breaking strength, since they can be produced separately from the rest of the pallet. For example, they can be made from a more expensive and / or heavier material, or they can be molded in another manufacturing process so that they have a higher breaking strength.
In the present example, the side feet are preferably made of polycarbonate or poly (ethylene terephthalate) (PET) and the rest of the range is made of polyethylene. The side feet can also be foamed or solid without significantly increasing the price or weight of the pallet.
When manufacturing the pallet, the upper deck 1, the central feet 3 and the runners 2 are first manufactured as a one-piece injection-molded part. This injection molded part can be demolded laterally in the area of the cavities 8 and 12, since the side feet 4 are not yet present at this time. This means that these cavities, which give the pallet good strength, can be easily produced. After completion of the injection molded part, the side feet 4, which were manufactured separately, are inserted and snapped into the cavities 8 and 12 with their fastening parts 25, 26. As a result, the cavities 8 and 12 are closed so that they cannot become dirty.
As mentioned, the side feet 4 can be produced using a wide variety of techniques. In the present example, however, they are also injection molded parts, which consist of a material with a higher breaking strength than the rest of the range.
To increase stability, the injection molded parts can be reinforced, e.g. by means of metal bars in the area of the upper deck and / or the runners, without deviating from the inventive idea.
The side feet 4 which can be produced separately from the rest of the pallet can also be shaped such that they form part of the whole or the entire runners and, if appropriate, the central feet 3 are fastened. As a rule, however, this is not necessary and makes the construction more expensive.
As mentioned, the side feet form an anti-slip device by engaging in a cavity and projecting through the openings 29 and 31 with the lugs 28, 30. This anti-slip principle is not limited to side feet and pallets. In general, such a slip protection can be implemented by inserting a body through a first opening into a receiving space of a plastic part, such that a nose of this body protrudes through a second opening in a surface of the plastic part and thus forms a slip resistance. This arrangement allows easy assembly and ensures that the body cannot be easily pushed out even when the nose is loaded. The direction in which the body is introduced into the receiving space is preferably approximately perpendicular to the direction in which the nose passes through the second opening.
The nose is also preferably snapped into the second opening elastically and secures the body in the receiving space.