Die Erfindung betrifft ein Schalungshilfsteil zur Befestigung einer zum Einbetten in eine Betonmasse vorgesehenen Gewindehülse an einem Schalungsbrett, mit einem Distanzstück zur Auflage auf dem Schalungsbrett und einem vom Distanzstück abragenden Zapfen zum Aufsetzen der Gewindehülse.
Ein Schalungshilfsteil der eingangs erwähnten Art zur Befestigung einer zum Einbetten in eine Betonmasse vorgesehenen Gewindehülse an einem Schalungsbrett ist in der CH-A-684 648 offenbart. Das aus Kunststoff gefertigte vorbekannte Schalungshilfsteil wird mittels eines den Zapfen durchsetzenden Nagels am Schalungsbrett fixiert. Beim Eingiessen der Betonmasse besteht die Gefahr, dass sich die Gewindehülse derart aus ihrer ursprünglichen Lage verschiebt, dass die noch fliessfähige Betonmasse dem Zapfen entlang in das Innere der Gewindehülse eindringen kann. Dies macht ggf. eine mühsame Nachreinigung der Innenseite der Gewindehülse nach dem Ausschalen vor der Einführung eines Gewindestabes erforderlich.
Angesichts dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder die Aufgabe gestellt, ein Schalungshilfsteil der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem auf einfache Weise ein Eindringen von noch fliessfähiger Betonmasse in die Gewindehülse verhindert werden kann.
Zur erfindungsgemässen L²sung der Aufgabe führt, dass das Distanzstück bei aufgesetzter Gewindehülse mit dieser eine, zur Vermeidung des Einfliessens von Betonmasse in die Gewindehülse, konzentrisch zur Achsenrichtung des Zapfens bzw. der Gewindehülse angeordnete, in Achsenrichtung form schlüssig steckbare Nut/Feder-Verbindung bildet.
Mit der erfindungsgemässen Massnahme wird zusätzlich die Stabilität der Verbindung zwischen dem Schalungshilfsteil und der Gewindehülse erh²ht. Die Nut kann entweder in das Distanzstück oder in die Stirnseite der Gewindehülse eingeformt sein.
Bei einer ersten bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Schalungshilfsteils weist das Distanzstück einen konzentrisch zur Achsenrichtung des Zapfens angeordneten, von einer Anschlagfläche für die Gewindehülse abragenden Ringsteg auf, der bei aufgesetzter Gewindehülse dieser formschlüssig anliegt. Hierbei kann die Gewindehülse form- und/oder kraftschlüssig in einer zwischen Ringsteg und Zapfen gebildeten Nut gehalten sein. Bei einer Variante greift der Ringsteg in eine in der Stirnseite der Gewindehülse vorgesehene, ringf²rmige Gegennut ein.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Schalungshilfsteils weist das Distanzstück eine konzentrisch zur Achsenrichtung des Zapfens angeordnete Ringnut zum Einstecken der Gewindehülse auf.
Bei einer zweckmässigen Weiterbildung des erfindungsgemässen Schalungshilfsteils weist das Distanzstück zumindest eine zum Einsetzen von in das Schalungsbrett eintreibbaren Nägeln vorgesehene Bohrung auf, wobei die Achse jeder Bohrung mit der Achsenrichtung des Zapfens einen spitzen Winkel einschliesst.
Durch die schräge Lage der Nägel bezüglich der Achsenrichtung des Zapfens ergibt sich eine optimale Verankerung des Schalungshilfsteils am Schalungsbrett. Die gute Verankerung bewirkt auch, dass das Schalungshilfsteil nach dem Ausschalen an der Schalung verbleibt. Damit entfällt das mühsame nachträgliche Entfernen des Schalungshilfsteils aus der erstarrten Betonmasse.
In der praktischen Anwendung liegt der von jeder Bohrungsachse und der Achsenrichtung des Zapfens gebildete Winkel etwa zwischen 15 DEG und 75 DEG , wobei bevorzugt zwei der genannten Bohrungen einander diametral gegenüberliegen und derart angeordnet sind, dass sich ihre Bohrungsachsen nicht schneiden.
Selbstverständlich k²nnen auch mehrere Bohrungen vorgesehen sein, sodass drei oder sogar vier Nägel in das Schalungsbrett eingetrieben werden k²nnen. Bei Bedarf kann ein Nagel nach dem Einsetzen in die Bohrung auch in seiner Einschlagrichtung verändert und beispielsweise in der Achsenrichtung des Zapfens eingeschlagen werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltungsform des erfindungsgemässen Schalungshilfsteils ist innerhalb des Distanzstücks zumindest ein zusätzliches Führungselement als Führungshilfe für die Nägel vorgesehen. Das Führungselement umfasst bevorzugt zwei in Abstand zueinander angeordnete erste und zweite Stege.
Zur optimalen Befestigung des Schalungshilfsteils am Schalungsbrett weist der Zapfen eine zentrale Bohrung zum Einsetzen eines in das Schalungsbrett eintreibbaren zentralen Nagels auf, wobei im Zapfen zweckmässigerweise zumindest ein zusätzliches Führungselement als Zentrierhilfe für den zentralen Nagel vorgesehen ist. Bei einer bevorzugten Zentrierhilfe ragen innerhalb des Zapfens von dessen Innenwandung Zentrierstege ab, deren freie Enden einen Führungskanal für den zentralen Nagel bilden. Diese Zentrierstege erstrecken sich vorzugsweise zumindest über eine Teillänge des Zapfens.
Das Schalungshilfsteil ist bevorzugt ein Spritzgussteil aus Kunststoff. Grundsätzlich k²nnen jedoch für die Herstellung des Schalungshilfsteils beliebige Werkstoffe eingesetzt werden, welche die Anforderungen bezüglich mechanischer Festigkeit sowie Korrosionsbeständigkeit erfüllen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt schematisch in
Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Schalungshilfsteil;
Fig. 2 eine Draufsicht auf das Schalungshilfsteil von Fig. 1 in Blickrichtung y;
Fig. 3 ein an einem Schalungsbrett befestigtes Schalungshilfsteil mit aufgesetzter Gewindehülse;
Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine erste Variante einer Nut/Feder-Verbindung zwischen Schalungshilfsteil und Gewindehülse;
Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine zweite Variante einer Nut/Feder-Verbindung zwischen Schalungshilfsteil und Gewindehülse.
Ein in Fig. 1 und 2 detailliert dargestelltes Schalungshilfsteil 10 weist einen rohrf²rmigen Zapfen 12 auf, der einends konisch gegen eine verschlossene, von einer zentralen Bohrung 15 durchsetzten Stirnseite 13 zuläuft. Am andern Ende des Zapfens 12 und konzentrisch zu diesem ist ein Distanzstück 14 mit einer senkrecht zur Achsenrichtung x des Zapfens 12 liegenden Anschlagfläche 16 für eine Gewindehülse sowie einer im Wesentlichen kegelf²rmigen Mantelfläche 18 angeformt.
Innerhalb des Distanzstücks 14 ist der Zapfen 12 mit der Mantelfläche 18 über radial verlaufende Verstärkungsstege 20 verbunden. Parallel zu zwei einander diametral gegenüberliegenden ersten Verstärkungsstegen 21 ist in einem Abstand e jeweils ein zweiter zusätzlicher Steg 22 angeordnet. Der !bergang zwischen der kegelf²rmigen Mantelfläche 18 und der Anschlagfläche 16 ist zwischen den Stegpaaren 21, 22 jeweils von einer Bohrung 24 durchsetzt, deren Bohrungsachse mit der Achsenrichtung x einen Winkel alpha von beispielsweise 30 DEG einschliesst. Die beiden einander diametral gegenüberliegenden Bohrungen 24 sind derart versetzt angeordnet, dass sich ihre Bohrungsachsen nicht schneiden. Damit ist sichergestellt, dass Nägel, die durch die Bohrungen 24 eingeschlagen werden, sich gegenseitig nicht behindern.
Innerhalb des Zapfens 12 ragen von dessen Innenwandung Zentrierstege 26 radial nach innen ab und erstrecken sich von der Stirnseite 13 ausgehend über eine Länge 1, die beispielsweise einem Drittel der Gesamtlänge des Zapfens 12 entspricht. Die freien Enden der Zentrierstege 26 bilden hierbei einen Führungskanal 28 mit einem Durchmesser c.
Von der Anschlagfläche 16 des Distanzstücks 14 ragt ein konzentrisch zum Zapfen 12 liegender Ringsteg 36 mit einer H²he h von beispielsweise 8 mm unter Bildung einer ringf²rmigen Nut 37 ab.
Die Wirkungsweise der speziell ausgebildeten funktionellen Teile des Schalungshilfsteils 10 ergibt sich aus der Betrachtung der Fig. 3, die ein an einem Schalungsbrett 34 befestigtes Schalungshilfsteil 10 mit aufgesteckter Gewindehülse 38 nach dem Eingiessen einer Betonmasse 46 zeigt.
Das Schalungshilfsteil 10 ist über einen die zentrale Bohrung 15 in der Stirnseite 13 des Zapfens 12 durchsetzenden Zentralnagel 30 am Schalungsbrett 34 fixiert. Durch durchsätzliche, in die Bohrungen 24 im Distanzstück 14 eingesetzte Nägel 32, die schräg zur Achsenrichtung x des Zapfens 12 in das Schalungsbrett 34 eingetrieben werden, erfolgt eine wirksame Verankerung des Schalungshilfsteils 10 am Schalungsbrett 34.
Auf den Zapfen 12 des Schalungshilfsteils 10 ist eine Gewin de- oder Ankerhülse 38 mit einem rohrf²rmigen Aufnahmeteil 40 derart aufgesteckt, dass das freie Ende des rohrf²rmigen Aufnahmeteils 40 in die ringf²rmige Nut 37 eindringt und formschlüssig vom Ringsteg 36 umfasst wird, d.h. der Innendurchmesser a des Ringsteges 36 entspricht im Wesentlichen dem Aussendurchmesser b des rohrf²rmigen Aufnahmeteils 40. Im !brigen ist die Gewindehülse 38 mit einem an den rohrf²rmigen Aufnahmeteil 40 anschliessenden Gewindeteil 42 für die spätere Aufnahme eines einschraubbaren Spannstabes zur Bildung einer sogenannten Dywidag-Verbindung versehen. Das dem rohrf²rmigen Aufnahmeteil 40 abgewandte Ende der Gewindehülse 38 ist als Verankerungsteil 44 ausgebildet.
Das Distanzstück 14 hinterlässt mit seiner kegelf²rmigen Mantelfläche 18 nach dem Ausschalen eine in der Betonmasse 46 verbleibende, konisch zulaufende Vertiefung und bildet dadurch eine Einführungshilfe für den einzusetzenden Spannstab.
Die schräg zur Achsenrichtung x des Zapfens 12 in das Schalungsbrett 34 eingetriebenen zusätzlichen Nägel 32 verhindern wirksam das Ausreissen des Schalungshilfsteils 10 aus dem Schalungsbrett 34 beim Eingiessen von Betonmasse. Die Stegpaare 21, 22 dienen als Führungshilfe für die zusätzlichen Nägel 32, d.h. der Abstand e zwischen den parallel zueinander angeordneten Stegen 21, 22 entspricht etwa dem Durchmesser der Nägel 32. Zur optimalen Führung der Nägel 32 k²nnen die Stegpaare 21, 22 in der Zeichnung nicht näher dargestellte Führungsrillen aufweisen.
Die Zentrierstege 26 innerhalb des Zapfens 12 dienen der optimalen Führung des Zentralnagels 30 in Achsenrichtung x. Dadurch erfolgt die Fixierung des Schalungshilfsteils 10 am Schalungsbrett 34 stets in optimaler Weise, sodass selbst bei einer schwergewichtigen Gewindehülse 38 ein Verrutschen oder Verkanten des Schalungshilfsteils 10 während dem Eingiessen der Betonmasse 46 wirksam verhindert wird und die Gewindehülse nicht unerwünscht in ihrer ursprünglichen Einbaulage verändert wird.
Die formschlüssige Verbindung zwischen dem rohrf²rmigen Aufnahmeteil 40 und dem diesen umschliessenden Ringsteg 36 bewirkt einen die \ffnung der Gewindehülse 38 deckelartig übergreifenden Verschluss und verhindert damit wirksam ein Eindringen der beim Giessen noch fliessfähigen Betonmasse 46 entlang des Zapfens 12 in das Innere der Gewindehülse 38. Damit entfällt eine vor der Einführung eines Gewindestabes ggf. erforderliche mühsame Nachreinigung der Innenseite der Gewindehülse 38 nach dem Ausschalen.
Die in Fig. 4 gezeigte Variante einer Nut/Feder-Verbindung zwischen Distanzstück 14 und aufgesetzter Gewindehülse 38 weist eine in das Distanzstück 14 eingeformte, konzentrisch zur Achsenrichtung x des Zapfens 12 angeordnete Ringnut 17 auf. Beim Aufstecken der Gewindehülse 38 auf den Zapfen 12 wird die Stirnseite der Gewindehülse zusätzlich in die Ringnut 17 eingesteckt, was der Verbindung eine besondere Stabilität verleiht.
Bei der in Fig. 5 gezeigten Verbindungsart, die eine Abwandlung der Anordnung von Fig. 3 darstellt, ist in die Gewindehülse 38 von deren Stirnseite her eine ringf²rmige Gegennut 39 eingeformt, in die der von der Anschlagfläche 16 des Distanzstücks abragende Ringsteg 36 bei aufgesetzter Gewindehülse 38 einragt.
The invention relates to a formwork auxiliary part for fastening a threaded sleeve provided for embedding in a concrete mass to a formwork board, with a spacer for resting on the formwork board and a pin projecting from the spacer for fitting the threaded sleeve.
A formwork auxiliary part of the type mentioned at the outset for fastening a threaded sleeve provided for embedding in a concrete mass to a formwork board is disclosed in CH-A-684 648. The known formwork auxiliary part made of plastic is fixed to the formwork board by means of a nail penetrating the pin. When pouring the concrete mass, there is a risk that the threaded sleeve will shift from its original position in such a way that the still flowable concrete mass can penetrate into the interior of the threaded sleeve along the pin. This may require laborious subsequent cleaning of the inside of the threaded sleeve after stripping before inserting a threaded rod.
In view of these circumstances, the inventor has set himself the task of creating an auxiliary formwork part of the type mentioned at the beginning, with which the penetration of still free-flowing concrete mass into the threaded sleeve can be prevented in a simple manner.
In order to achieve the object according to the invention, the spacer, when the threaded sleeve is attached, forms a tongue and groove connection with the latter, in order to prevent concrete material from flowing into the threaded sleeve, concentrically with the axial direction of the pin or the threaded sleeve.
The measure according to the invention additionally increases the stability of the connection between the auxiliary formwork part and the threaded sleeve. The groove can either be molded into the spacer or into the end face of the threaded sleeve.
In a first preferred embodiment of the formwork auxiliary part according to the invention, the spacer has an annular web which is arranged concentrically to the axial direction of the pin and protrudes from a stop surface for the threaded sleeve and which is in a form-fitting manner when the threaded sleeve is attached. Here, the threaded sleeve can be held in a form-fitting and / or non-positive manner in a groove formed between the ring web and the pin. In one variant, the ring web engages in an annular counter-groove provided in the end face of the threaded sleeve.
In a further preferred embodiment of the formwork auxiliary part according to the invention, the spacer has an annular groove arranged concentrically to the axis direction of the pin for inserting the threaded sleeve.
In an expedient development of the formwork auxiliary part according to the invention, the spacer has at least one hole provided for inserting nails which can be driven into the formwork board, the axis of each hole including an acute angle with the axis direction of the pin.
The inclined position of the nails with respect to the axis direction of the pin results in an optimal anchoring of the formwork auxiliary part on the formwork board. The good anchoring also means that the formwork aid remains on the formwork after stripping. This eliminates the tedious subsequent removal of the auxiliary formwork part from the solidified concrete mass.
In practical use, the angle formed by each bore axis and the axial direction of the pin is approximately between 15 ° and 75 °, preferably two of the bores mentioned being diametrically opposite one another and being arranged such that their bore axes do not intersect.
Of course, several holes can also be provided, so that three or even four nails can be driven into the formwork board. If necessary, a nail can also be changed in its driving direction after being inserted into the bore and driven in, for example, in the axial direction of the pin.
In a further preferred embodiment of the formwork auxiliary part according to the invention, at least one additional guide element is provided within the spacer as a guide aid for the nails. The guide element preferably comprises two spaced-apart first and second webs.
For optimal attachment of the formwork auxiliary part to the formwork board, the pin has a central hole for inserting a central nail which can be driven into the formwork board, wherein at least one additional guide element is expediently provided in the pin as a centering aid for the central nail. In a preferred centering aid, centering webs protrude from the inner wall of the pin, the free ends of which form a guide channel for the central nail. These centering webs preferably extend at least over a partial length of the pin.
The formwork auxiliary part is preferably an injection molded part made of plastic. In principle, however, any materials that meet the requirements with regard to mechanical strength and corrosion resistance can be used for the production of the auxiliary formwork part.
Further advantages, features and details of the invention result from the following description of preferred exemplary embodiments and from the drawing; this shows schematically in
1 shows a longitudinal section through an auxiliary formwork part.
FIG. 2 shows a plan view of the formwork auxiliary part from FIG. 1 in the direction of view y;
3 shows a formwork auxiliary part fastened to a formwork board with an attached threaded sleeve;
4 shows a longitudinal section through a first variant of a tongue and groove connection between the auxiliary formwork part and the threaded sleeve;
Fig. 5 shows a longitudinal section through a second variant of a tongue and groove connection between the auxiliary formwork part and threaded sleeve.
A formwork auxiliary part 10 shown in detail in FIGS. 1 and 2 has a tubular pin 12 which tapers conically at one end against a closed end face 13 penetrated by a central bore 15. At the other end of the pin 12 and concentric to it, a spacer 14 is formed with a stop surface 16 for a threaded sleeve lying perpendicular to the axial direction x of the pin 12 and an essentially conical outer surface 18.
Within the spacer 14, the pin 12 is connected to the outer surface 18 via radially extending reinforcing webs 20. Parallel to two diametrically opposed first reinforcing webs 21, a second additional web 22 is arranged at a distance e. The transition between the conical outer surface 18 and the abutment surface 16 is penetrated by a bore 24 between the web pairs 21, 22, the bore axis of which includes an angle alpha of, for example, 30 ° with the axis direction x. The two diametrically opposite bores 24 are arranged so that their bore axes do not intersect. This ensures that nails which are driven in through the bores 24 do not interfere with one another.
Within the pin 12, centering webs 26 protrude radially inward from its inner wall and extend from the end face 13 over a length 1 which corresponds, for example, to one third of the total length of the pin 12. The free ends of the centering webs 26 form a guide channel 28 with a diameter c.
From the stop surface 16 of the spacer 14, a ring web 36, which is concentric to the pin 12 and has a height h of, for example, 8 mm, protrudes to form an annular groove 37.
The mode of operation of the specially designed functional parts of the formwork auxiliary part 10 results from the consideration of FIG. 3, which shows a formwork auxiliary part 10 fastened to a formwork board 34 with a threaded sleeve 38 attached after pouring in a concrete mass 46.
The formwork auxiliary part 10 is fixed to the formwork board 34 via a central nail 30 passing through the central bore 15 in the end face 13 of the pin 12. By means of through-going nails 32 inserted into the bores 24 in the spacer 14, which are driven into the formwork board 34 at an angle to the axial direction x of the pin 12, the formwork auxiliary part 10 is effectively anchored to the formwork board 34.
A threaded or anchor sleeve 38 with a tubular receiving part 40 is attached to the pin 12 of the auxiliary formwork part 10 in such a way that the free end of the tubular receiving part 40 penetrates into the annular groove 37 and is positively embraced by the annular web 36, i.e. the inside diameter a of the ring web 36 essentially corresponds to the outside diameter b of the tubular receiving part 40. Otherwise, the threaded sleeve 38 is provided with a threaded part 42 adjoining the tubular receiving part 40 for the later reception of a screw-in tension rod to form a so-called Dywidag connection. The end of the threaded sleeve 38 facing away from the tubular receiving part 40 is designed as an anchoring part 44.
With its conical outer surface 18, the spacer 14 leaves a conical tapering recess remaining in the concrete mass 46 after stripping and thereby forms an insertion aid for the tie rod to be used.
The additional nails 32 driven obliquely to the axial direction x of the pin 12 into the formwork board 34 effectively prevent the formwork auxiliary part 10 from tearing out of the formwork board 34 when pouring concrete mass. The web pairs 21, 22 serve as a guide for the additional nails 32, i.e. the distance e between the webs 21, 22 arranged parallel to one another corresponds approximately to the diameter of the nails 32. For optimal guidance of the nails 32, the web pairs 21, 22 can have guide grooves, not shown in the drawing.
The centering webs 26 within the pin 12 serve to optimally guide the central nail 30 in the axial direction x. As a result, the formwork auxiliary part 10 is always fixed in an optimal manner on the formwork board 34, so that even with a heavy-weight threaded sleeve 38, slipping or tilting of the formwork auxiliary part 10 during the pouring of the concrete mass 46 is effectively prevented and the threaded sleeve is not undesirably changed in its original installation position.
The form-fitting connection between the tubular receiving part 40 and the annular web 36 surrounding the latter causes a closure which overlaps the opening of the threaded sleeve 38 and thus effectively prevents the concrete mass 46, which is still flowable during casting, from penetrating into the interior of the threaded sleeve 38 along the pin 12 there is no need for laborious subsequent cleaning of the inside of the threaded sleeve 38 after stripping, before the introduction of a threaded rod.
The variant of a tongue and groove connection shown in FIG. 4 between spacer 14 and attached threaded sleeve 38 has an annular groove 17 formed in the spacer 14 and arranged concentrically to the axial direction x of the pin 12. When the threaded sleeve 38 is placed on the pin 12, the end face of the threaded sleeve is additionally inserted into the annular groove 17, which gives the connection a particular stability.
In the type of connection shown in FIG. 5, which represents a modification of the arrangement of FIG. 3, an annular counter groove 39 is formed in the threaded sleeve 38 from the end face thereof, into which the annular web 36 protruding from the stop face 16 of the spacer when the threaded sleeve is attached 38 protrudes.