CH689634A5 - Procédé pour produire une série de moules ou de parties de moules de fonderie et un appareil pour mettre en oeuvre le procédé. - Google Patents

Description

  
 



  La présente invention concerne une procédé pour produire une série de moules ou de parties de moules de fonderie, ledit procédé étant du type décrit dans le préambule de la revendication 1. 


 Technique antérieure 
 



  Lorsqu'on produit des moules ou des parties de moules de fonderie selon procédé connu, des problèmes se posent parfois par suite de variations dans certains paramètres ou propriétés des moules ou des parties de moule produits, tels que leur dureté, qui dépend du degré de compactage, ou leur dimension linéaire dans une direction critique, qui dépend de la position relative finale des parois de la cavité de moulage avec lesquelles l'opération de compactage est réalisée. Dans  beaucoup de cas, ces variations ne sont pas détectées à un stade suffisamment précoce pour permettre d'éviter qu'elles ne causent des problèmes sérieux. 



  Ainsi, les moules ou les parties de moules peuvent être trop durs et trop denses, ce qui en partie rend difficile la séparation des moules et des pièces coulées et en partie rend difficile pour les gas produits durant l'opération de coulée de s'échapper, provoquant ainsi des porosités gazeuses dans les pièces coulées. D'autre part, les moules ou les parties de moules peuvent être trop cassants ou mous, auquel cas ils seront incapables de résister à l'impact du métal de fonderie fondu qui est versé dans l'entonnoir de coulée. 



  Lorsque trop de moules ont la dimension linéaire mentionnée trop loin au-dessus ou en-dessous de la valeur optimale, il y a un risque dans les systèmes de coulée automatiques, dans lesquels le positionnement de la goulotte est déterminé par une dimension optimale, que l'entonnoir de coulée du moule passant dans le poste de coulée soit décalé par rapport à la goulotte à tel point que le métal fondu ne frappe pas l'entonnoir de coulée du moule à remplir, mais s'écoule en dehors de celui-ci. 


 Exposé de l'invention 
 



  Un objectif de la présente invention est de fournir un procédé du type indiqué initialement, avec lequel les inconvénients susmentionnés peuvent être diminués ou éliminés et cet objectif est atteint en procédant comme exposé dans la partie caractérisante de la revendication 1. De cette manière, les variations sont détectées plus tôt dans le temps et nettement plus près de l'instant dans le temps où elles se produisent effectivement, qu'avec les procédés antérieures connus de ce type. 



  La présente invention concerne également un appareil pour mettre en Öuvre le procédé de l'invention. Cet  appareil est du type décrit dans le préambule de la revendication 6 et conformément à la présente invention, cet appareil présente également les traits caractéristiques exposés dans la partie caractérisante de cette revendication 6. 



  Des formes d'exécution avantageuses du procédé et de l'appareil selon la présente invention, dont les effets sont expliqués dans la partie détaillée qui suit de la présente description, sont décrites respectivement dans les revendications 2-5 et 9-11, et 7, 8 et 12-16. 


 Brève description du dessin 
 



  Dans la suite, la présente invention sera expliquée plus en détail en se reportant au dessin, dans lequel: 
 
   les fig. 1 et 2 représentent schématiquement un appareil pour mettre en Öuvre le procédé selon l'invention, 
   la fig. 3 représente schématiquement la production de moules et le placement de ceux-ci dans un chapelet de moules, lequel passe par un poste de coulée pour le métal fondu, les chiffres romains I-III indiquant la séquence générale de l'opération, et 
   les fig. 4-6 sont des diagrammes montrant la séquence des opérations dans trois formes d'exécution, données à titre d'exemple, de la méthode selon l'invention. 
 


 Description de la forme d'exécution préférée 
 



  Dans l'appareil représenté sur la fig. 1, une chambre d'alimentation 1, agencée pour recevoir du sable depuis un récipient d'alimentation en sable la, est utilisée pour stocker temporairement le sable de moulage 2. Durant l'opération de moulage proprement dite, de l'air sous pression est fourni à l'espace au-dessus du  sable 2 par des conduites d'air 3, qui sont connectées à un réservoir d'air comprimé 6 par l'intermédiaire d'une soupape 6a agencée pour être commandée par une minuterie/commande 6b de la manière expliquée en partie dans la description de brevet US N<o> 4 791 974 (Larsen) et de la manière qui sera expliquée en partie - plus spécialement en relation avec la présente invention - avec davantage de détails ci-après. Une sortie 4 connecte la partie inférieure de la chambre d'alimentation 1 à la chambre à moule 8. 



  Immédiatement au-dessus de la sortie 4, la partie inférieure de la chambre d'alimentation 1 est pourvue de conduites de fluidification 5, connectées au réservoir d'air comprimé 6 par l'intermédiaire d'une soupape 5a, également agencée pour être commandée par la minuterie/commande 6b. 



  En fonctionnement, le haut de la chambre d'alimentation 1 est connecté au récipient d'alimentation en sable 1a de manière (non illustrée) à ce que l'air sous pression dans la chambre d'alimentation 1 ne puisse s'échapper dans cette direction. 



  Le réservoir d'air comprimé 6 est alimenté en air comprimé à partir d'une source appropriée (non représentée), connectée au réservoir par l'intermédiaire d'une soupape 7. 



  La chambre à moule 8, située comme représenté en dessous de la chambre d'alimentation 1, est limitée dans la direction latérale par des plaques à motif 9 et 10. Les plaques à motif sont supportées par des plaques de serrage respectives 11 et 12. Un dispositif de pistons 13, dont un piston seulement est représenté, est agencé pour déplacer les deux plaques de serrage 11 et 12 et par conséquent les deux plaques à motif 9 et 10 l'une vers l'autre sous une pression élevée. 



  Les plaques de serrage 11 et 12 sont pourvues des  détecteurs de position respectifs 11a et 11b, signalant la position de chaque plaque de serrage à la minuterie/commande 6b. A partir de cette information sur la position et d'information sur la géométrie des plaques à motif 9 et 10, cette dernière information étant entrée au préalable dans une unité 6c d'entrée des données relatives aux plaques à motif, la minuterie/commande 6b est capable de calculer divers paramètres géométriques de la chambre à moule 8 - aussi bien dans la position des plaques à motif représentée sur la fig. 1 que dans celle représentée sur la fig. 2 - tels que le volume de la chambre à moule et/ou sa dimension linéaire dans une direction correspondant à la direction longitudinale d'un chapelet de moules, dont le moule fini fera partie.

   Un exemple d'un tel chapelet de moules est représenté schématiquement sur la fig. 3, montrant un certain nombre de moules individuels 19 agencés près les uns des autres pour former un chapelet de moules 20, les espaces entre les moules constituant les cavités de coulée 21. 



  Les plaques à motif 9 et 10 comprennent des passages 14 qui peuvent être connectés soit à une source de vide 16, soit à une source de pression 17 par une conduite 13a et une valve à trois voies 15 disposées dans le dispositif de pistons 13, la valve 15 étant commandée par la minuterie/commande 6b. Dans la position représentée sur la    fig. 1, l'injection de sable 2 depuis la chambre d'alimentation 1 dans la chambre à moule 8 vient de commencer, la pression dans les conduites d'air 3 étant maintenue initialement relativement basse. Le remplissage des cavités et des parties avec un motif compliqué sur les surfaces de moulage des plaques à motif 9 et 10 est facilité par l'application de vide par les passages 14, la valve à trois voies 15 étant alors dans la position représentée sur la    fig. 1.

   Cette application du vide est commencée de préférence déjà avant d'appliquer la  pression en haut de la chambre d'alimentation 1, par exemple environ 1,0 seconde plus tôt. Le transfert de sable 2 de la chambre d'alimentation 1 vers la chambre à moule 8 peut être facilité en fournissant de l'air sous une pression appropriée par l'intermédiaire des conduites de fluidification 5, ce qui provoque la fluidification du sable 2 dans la partie inférieure de la chambre d'alimentation 1 et donc un écoulement plus facile dans la chambre à moule 8. L'alimentation en air de fluidification est de préférence interrompue un court moment avant que le remplissage de la chambre à moule 8 ne soit terminé, de manière à éviter la "dilution" d'au moins une partie du sable entrant dans la chambre à moule 8. 



  L'opération de remplissage est terminée en fermant la soupape 6a, après quoi la pression dans la chambre d'alimentation 1 tombe par evacuation par une valve d'évacuation (non représentée) commandée par la minuterie/commande 6b. 



  Une fois l'opération de remplissage terminée mais avant que ne commence l'opération de compactage, la minuterie/commande 6b calcule et enregistre les différents paramètres géométriques relatifs à la chambre à moule 8 dans son état instantané, c'est-à-dire l'état représenté sur la fig. 1, dans lequel il y a une distance considérable entre les deux plaques à motif 9 et 10. 



  A un moment approprié dans le temps, qui peut être avant, pendant ou après la fermeture de la soupape 6a, les plaques de serrage 11 et 12 sont déplacées l'une vers l'autre par le dispositif de pistons 13 actionné par un cylindre hydraulique approprié (non représenté), si bien que le sable dans la chambre à moule 8 est comprimé encore jusqu'au degré de compacité désiré, voir fig. 2. 



  Lorsque l'opération de compactage ci-dessus est terminée, et pendant que les plaques de serrage 11 et 12  occupent encore ces positions, la minuterie/commande 6b répète la procédure de calcul décrite ci-dessus, mais cette fois en calculant et en enregistrant les paramètres relatifs au nouvel état de la chambre à moule 8, dans lequel aussi bien le volume que la dimension linéaire susmentionnée ont été réduits dans une certaine mesure, correspondant au degré de compactage du sable dans la chambre à moule 8. 



  Généralement, les ensembles de paramètres choisis et/ou calculés avant et après l'opération de compactage peuvent être désignés respectivement par "P1" et "P2" et le volume et la dimension linéaire ou "l'épaisseur" respectivement par "V1" et "V2", et "T1" et "T2". 



  Dans sa forme la plus générale, le procédé selon la présente invention peut être mise en Öuvre comme indiqué par le diagramme de séquence des opérations représenté sur la fig. 4. En bref, ce procédé peut être décrite comme suit: 
 
   1. Se préparer au compactage. 
   2. Trouver les paramètres géométriques de la chambre à moule dans son état de précompactage (fig. 1). 
   3. Réaliser le compactage. 
   4. Trouver les paramètres géométriques de la chambre à moule dans son état de postcompactage (fig. 2). 
   5. A partir des résultats de 2 et 4, trouver les paramètres de l'opération de compactage ou de son résultat, et comparer avec les paramètres d'une opération de compactage "idéale". 
   6. A partir des résultats de la comparaison en 5, ajuster les conditions de départ (en 1 ci-dessus) dans le but de se rapprocher de "l'idéal". 
   7.

   Répéter 1-6 pour le moule à réaliser suivant. 
 



  Comme le diagramme de séquence de la fig. 4 parle  par lui-même, on estime qu'il n'est pas nécessaire de décrire plus avant la méthode dans cette forme générale. 



  La conduite 13a et les passages 14 peuvent ensuite être utilisés pour fournir de l'air sous pression depuis la source de pression 17, afin de libérer les plaques à motif 9 et 10 du moule ou de la partie de moule 19, ce qui peut s'avérer utile dans une fonderie automatisée. 



  La minuterie/commande 6b peut être réalisée de toute manière appropriée pour assurer la commande souhaitée de la pression dans la chambre d'alimentation 1, de l'alimentation en air de fluidification par les conduites 5 et de l'application de vide par les conduites 13a et les passages 14, ainsi que pour effectuer les opérations de calcul nécessaires à la mise en Öuvre de la méthode de la présente invention, et toute autre opération requise, telle que la commande de la formation du chapelet de moules comme représenté sur la fig. 3 et les différentes opérations indiquées dans les diagrammes de séquence des opérations des fig. 4-6. 



  Comme représenté sur les fig. 1 et 2, la minuterie/commande 6b est agencée pour détecter la pression en haut de la chambre d'alimentation 1 au moyen d'une conduite de détection 18, qui peut être un tube transmettant la pression de la chambre d'alimentation 1 à un détecteur de pression approprié dans l'unité 6b, ou un câble électrique connectant un détecteur de pression (non représenté) dans la chambre d'alimentation 1 à des composants appropriés dans l'unité 6b.

   La minuterie/commande 6b est toutefois de préférence une unité comportant un ou plusieurs microprocesseurs avec une interface, une entrée, une sortie et un équipement de surveillance appropriés, pour réaliser plus facilement n'importe quels pression et vide en fonction du temps et autres fonctions de commande souhaités dans chaque cas, en utilisant une commande à boucle ouverte ou fermée comme requis pour  obtenir les résultats optimaux avec chaque type de plaque à motif. 



  Les diagrammes de séquence des opérations représentés sur les fig. 5 et 6 illustrent l'utilisation de la méthode de la présente invention pour contrôler des paramètres spécifiques, c'est-à-dire:
 - sur la fig. 5, le rapport de compactage déterminant le degré de compactage du moule produit, et
 - sur la fig. 6, la dimension linéaire du moule dans la direction correspondant à la direction longitudinale du chapelet de moules 20 représenté sur la fig. 3. 



  Dans ces deux paramètres, le rapport de compactage est important pour produire des moules d'une compacité appropriée; ainsi, un moule manquant de compacité serait facilement détérioré au cours des manipulations avant la coulée ou pendant l'opération de coulée proprement dite, ce qui produirait des pièces coulées défectueuses ou pire encore, le métal fondu emprunterait des trajectoires non prévues et abîmerait l'équipement, alors qu'un moule excessivement compact aurait une perméabilité faible aux gaz avec comme conséquence, le risque de voir ce qu'on dénomme les gaz de coulée piégés dans les pièces coulées en rendant celles-ci poreuses et donc faibles. 



  La dimension linéaire susmentionnée n'a aucune influence directe sur la qualité du moule en tant que telle, mais elle est d'une grande importance lorsqu'on utilise le moule produit dans une installation de fonderie du type illustré sur la fig. 3. Cette figure montre, entre autres, un poste de coulée automatique, symbolisé par une poche de coulée 22. Si la "longueur" ou "l'épaisseur" effective T de chaque moule 19 venait à varier, il est évident alors que la position de l'entonnoir de coulée en question en-dessous de la poche de coulée 22 varierait également. Ce problème a été  résolu antérieurement en montant la poche de coulée ou son équivalent sur un chariot, qui pouvait être déplacé dans la direction longitudinale par rapport au chapelet de moules 20 pour garantir que le métal soit toujours versé directement dans un entonnoir de coulée.

   Le mouvement d'une unité de coulée automatique lourde est naturellement compliqué et prend du temps, et représente donc une solution coûteuse, contrairement à la méthode selon la présente invention, qui garantit que la dimension longitudinale du moule ne varie pas ou ne varie que peu à l'intérieur d'un intervalle de tolérance acceptable pour l'opération de coulée, évitant ainsi des mouvements importants et permettant de réaliser une augmentation considérable du rendement dans une installation de fonderie.

   En outre, le niveau de métal dans l'unité de coulée n'est plus soumis à ces mouvements brusques qui seraient inévitables avec l'agencement antérieur, car avec la présente invention, l'unité de coulée symbolisée par la poche de coulée 22 n'est déplacée que par de petites distances ou pas déplacée du tout, d'où il résulte une opération de coulée stable et par conséquent moins de pièces coulées rejetées. 



  Il est également possible de combiner les méthodes spécifiques esquissées sur les fig. 5 et 6 pour que les moules produits aient le degré de compacité correct, ainsi que la dimension linéaire correcte pour une utilisation dans un chapelet de moules. Cette combinaison n'est pas illustrée dans les dessins, mais les personnes versées dans l'art de l'automatisation sauront mettre au point de telles combinaisons sans autres instructions, raison pour laquelle il est considéré qu'une description plus poussée n'est pas nécessaire. 



  Les formes d'exécution représentées à titre d'exemple dans les dessins ne sont naturellement destinées qu'à illustrer les principes de la présente invention sans en  limiter la portée. Ainsi, les principes de la présente invention peuvent également s'appliquer aux méthodes et appareillages, pour contrôler le degré de compactage et certaines dimension du moule dans des moules se séparant horizontalement et pourvus ou non de châssis de moulage. 

Claims (16)

1. Procédé pour produire des séries de moules ou de parties de moules de fonderie, constitués essentiellement de matériau particulaire compacté, tel qu'un moule de sable, ledit procédé étant du type qui, pour chaque moule ou partie de moule de fonderie produit, comprend les étapes a-d suivantes:

a) une cavité de moulage, agencée pour le compactage du moule ou de la partie de moule de fonderie et limitée par au moins deux parois dont au moins une peut être pressée vers l'autre et dont au moins une porte un motif dont la forme correspond à la forme de la partie correspondante de la pièce coulée à réaliser en utilisant ledit moule ou ladite partie de moule, est remplie de matériau particulaire non compacté, b) lesdites parois sont pressées l'une contre l'autre de manière à ce que le matériau particulaire qui a été introduit soit compacté, c) lesdites parois sont écartées l'une de l'autre, et d) le moule ou la partie de moule de fonderie compacté est enlevé de la cavité de moulage, caractérisée en ce que e) avant et après ladite étape b susmentionnée,

la position relative desdites parois est mesurée et/ou les paramètres géométriques de ladite cavité de moulage sont calculés à partir de ladite position relative, complétés par toutes les données nécessaires concernant les paramètres géométriques dudit motif ou desdits motifs, lesdits paramètres géométriques de la cavité de moulage étant enregistrés comme P1 et P2, f) à partir desdits paramètres géométriques respectifs P1 et P2 de la cavité de moulage, un paramètre de l'opération de compactage ou de son résultat est choisi ou calculé et enregistré comme PC g) le paramètre PC ainsi obtenu est comparé à une valeur souhaitée EMI13.1 de ce paramètre et s'ils diffèrent l'un de l'autre, l'opération de compactage et/ou ses conditions de départ sont modifiées dans le but de réduire la différence avant que le prochain moule ou partie de moule de fonderie ne soit produit.

2.

Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que h) les volumes de la cavité de moulage sont mesurés et/ou calculés avant et après l'étape b comme paramètre géométrique et enregistrés comme V1 et V2, i) à partir des valeurs du volume ainsi obtenues, le rapport de compactage du moule ou de la partie de moule de fonderie est calculé comme le rapport de la différence des volumes avant et après compactage au volume avant compactage EMI13.2 et enregistré comme RC, j) le rapport de compactage RC ainsi obtenu est comparé à une valeur souhaitée EMI13.3 de ce rapport, et lorsque le rapport de compactage RC est supérieur ou inférieur au rapport de compactage souhaité EMI13.4 , la pression de compactage est respectivement diminuée ou augmentée et/ou la quantité de matériau particulaire introduit est respectivement augmentée ou diminuée,

avant que le moule ou la partie de moule de fonderie suivant ne soit produit.

3. Procédé selon la revendication 21 caractérisé en ce que la différence entre le rapport de compactage calculé RC et le rapport de compactage souhaité EMI14.1 après que n moules ou parties de moules de fonderie aient été produits, est utilisée en continu pour former la valeur sommée EMI14.2 qui est utilisée comme base pour déterminer la grandeur du changement dans la pression de compactage et/ou de la quantité de matériau particulaire introduit, qui est mise en Öuvre après avoir produit le n<ème> moule ou partie de moule de fonderie et avant de produire le suivant.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit changement réalisé est proportionnel à ladite valeur sommée.

5.

Procédé selon l'une quelconque des revendications 24 utilisant un appareil pour faire des moules, dans laquelle le matériau particulaire est projeté dans la cavité de moulage à haute vitesse, caractérisé en ce que ledit changement comprend un changement de la pression et/ou de la pression de fluidification et/ou du vide, avec lesquels le matériau particulaire est projeté dans la cavité de moulage et/ou de la durée d'un tel processus de remplissage de moule.

6.

Procédé selon la revendication 1, pour produire des moules ou des parties de moules de fonderie destinés à une installation de fonderie dans laquelle les moules ou les parties de moules sont transportés l'un immédiatement derrière l'autre sans espacement entre eux sous la forme d'un chapelet de moules destiné à passer par un poste de coulée, dans lequel du métal fondu est introduit dans chaque cavité de coulée, ladite méthode étant du type dans lequel le moule ou la partie de moule de fonderie compacté est introduit dans ledit chapelet de moules, caractérisé en ce que a) la dimension linéaire de la cavité de moulage dans la direction correspondant à la direction longitudinale du chapelet de moules est mesurée et/ou calculée avant et après l'étape b dans la revendication 1 et enregistrée, par exemple respectivement comme T1 et T2 et que b)

la valeur dimensionnelle T2 ainsi obtenue est comparée à une valeur dimensionnelle EMI15.1 souhaitée et lorsque la valeur dimensionnelle T2 mesurée ou calculée est supérieure ou inférieure à ladite valeur souhaitée EMI15.2 ladite dimension T1 de la cavité de moulage est respectivement diminuée ou augmentée avant que ledit moule ou ladite partie de moule de fonderie suivant ne soit produit.

7.

Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la différence entre la valeur dimensionnelle mesurée ou calculée T2 et la valeur dimensionnelle souhaitée EMI15.3 après que n moules ou parties de moule de fonderie aient été produits, est utilisée en continu pour former la valeur sommée EMI16.1 qui est utilisée comme base pour déterminer la grandeur du changement dans ladite dimension T1, qui est mise en Öuvre après avoir produit le n<ème> moule ou élément de moule de fonderie et avant de produire le suivant.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisée en ce que ledit changement réalisé est proportionnel à ladite valeur sommée.

9.

Appareil pour mettre en Öuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 1-5 du type comprenant a) une cavité de moulage (8) agencée pour compacter un moule ou une partie de moule de fonderie (19) et limitée par au moins deux parois (11, 12) dont au moins une peut être pressée vers l'autre et dont au moins une (11, 12) porte un motif (9, 10) dont la forme correspond à la forme de la partie correspon dante de la pièce coulée à réaliser en utilisant ledit moule ou ladite partie de moule, b) des moyens de remplissage (1, 1a, 3, 4, 5, 6, 6a) agencés pour introduire le matériau particulaire (2) dans ladite cavité de moulage (8), et c) des moyens pour presser (13, etc.), agencés pour presser lesdites parois (11, 12) l'une vers l'autre, compactant ainsi le matériau particulaire qui avait été introduit dans la cavité de moulage (8), caractérisé par d)

des moyens de détection (11a, 12a) pour détecter les positions desdites parois (11, 12) avant et après l'étape b de la revendication 1, et e) des moyens de commande (6b) agencés pour exécuter les opérations de calcul et de commande décrites dans les sections e, f et g de la revendication 1, sur la base des valeurs obtenues par ladite détection et sur la base de toute information nécessaire obtenue de l'extérieur (6c) sur la forme et la taille desdites parois (11, 12) et/ou motifs.

10. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits moyens de détection (11a, 12a) et lesdits moyens de commande (6a) sont agencés pour exécuter lesdites opérations de calcul et de commande de la manière décrite dans la revendication 2, 3 ou 4.

11.

Appareil selon la revendication 9 ou 10 et comprenant des moyens d'alimentation en sable (1, 1a, 3, 4, 5, 6, 6a) agencés pour projeter du matériau particulaire (2) dans ladite cavité de moulage (8) à vitesse élevée, caractérisé en ce que lesdits moyens de commande (6b) sont agencés pour commander la pression et/ou la pression de fluidification et/ou le vide, avec lesquels le matériau particulaire (2) est projeté dans la cavité de moulage (8) et/ou la durée d'un tel procédé de remplissage de moule.

12.

Appareil selon la revendication 9 et comprenant ou agencé pour être associé avec des moyens pour placer les moules ou les parties de moules de fonderie en une rangée sans espacement entre eux, en formant un chapelet de moules (20), caractérisé par a) des moyens de détection (11a, 12b) pour détecter les positions d'au moins une desdites parois (11, 12), dont la position peut être changée avant et après l'étape b de la revendication 1, et b) des moyens de commande (6b) pour exécuter les opérations de calcul et de commande décrites dans la section b de la revendication 6, sur la base des valeurs obtenues par ladite détection et sur la base de toute information nécessaire obtenue de l'extérieur (6c) sur la forme et la taille des parois de sable (11, 12) et/ou des motifs (9, 10).

13.

Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que les moyens de commande (6c) sont agencés pour exécuter lesdites opérations de calcul et de commande de la manière exposée dans la revendication 10 ou 11.

14. Appareil selon la revendication 12 ou 13 et du même type, dans lequel une desdites parois est agencée pour être maintenue stationnaire durant l'opération de compactage, caractérisé en ce que les moyens de commande sont agencés pour changer la position de départ de la paroi qui est mobile durant l'opération de compactage, afin de réaliser le changement souhaité dans ladite dimension linéaire T1.

15.

Appareil selon la revendication 12 ou 13 et du même type dans lequel une desdites parois est agencée pour être maintenue stationnaire pendant l'opération de compactage, caractérisé en ce que les moyens de commande sont agencés pour changer la position de départ de la paroi qui est stationnaire durant l'opération de compactage, afin de réaliser le changement souhaité dans ladite dimension linéaire T1.

16. Appareil selon la revendication 12 ou 13 et du même type, dans lequel une desdites parois est agencée pour être maintenue stationnaire durant l'opération de compactage, caractérisé en ce que les moyens de commande sont agencés pour changer la position de départ de la paroi qui est stationnaire et de la paroi qui est mobile durant l'opération de compactage, afin de réaliser le changement souhaité dans ladite dimension linéaire T1.