EP0055947B1 - Procédé et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse-pression - Google Patents

Procédé et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse-pression Download PDF

Info

Publication number
EP0055947B1
EP0055947B1 EP81400001A EP81400001A EP0055947B1 EP 0055947 B1 EP0055947 B1 EP 0055947B1 EP 81400001 A EP81400001 A EP 81400001A EP 81400001 A EP81400001 A EP 81400001A EP 0055947 B1 EP0055947 B1 EP 0055947B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal
pressure
cycle
phase
casting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP81400001A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0055947A1 (fr
Inventor
Pierre L. Merrien
Pierre A. Merrien
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Etude Et Developpement En Metallurgie Edem A Responsabilite Dite Ltee Ste
Original Assignee
Etude Et Developpement En Metallurgie Edem A Responsabilite Dite Ltee Ste
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Etude Et Developpement En Metallurgie Edem A Responsabilite Dite Ltee Ste filed Critical Etude Et Developpement En Metallurgie Edem A Responsabilite Dite Ltee Ste
Priority to DE8181400001T priority Critical patent/DE3170075D1/de
Priority to EP81400001A priority patent/EP0055947B1/fr
Priority to AT81400001T priority patent/ATE12901T1/de
Priority to IL64628A priority patent/IL64628A/xx
Priority to ZA819025A priority patent/ZA819025B/xx
Priority to AU79155/82A priority patent/AU556579B2/en
Priority to FR8200115A priority patent/FR2497471B1/fr
Priority to FR8205054A priority patent/FR2523882B2/fr
Priority to IN526/DEL/82A priority patent/IN158838B/en
Publication of EP0055947A1 publication Critical patent/EP0055947A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0055947B1 publication Critical patent/EP0055947B1/fr
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/08—Controlling, supervising, e.g. for safety reasons

Definitions

  • the metal molds are robust but expensive and therefore reserved for large series.
  • Non-metallic molds have a comparatively low cost. They also have the advantage of having adjustable permeability and allow satisfactory filling of the imprint to be obtained.
  • This low pressure casting technique in inexpensive sand molds is particularly suited to the new needs of the industry, especially in the aeronautical field, which require the production of medium series of molded parts of high mechanical quality alloy, with fine and defined tolerances.
  • V For the strong values of V, K and therefore V tend towards an asymptotic value.
  • this overpressure depends on the level of this metal in the crucible, by means of the term H, the latter varying with the succession of flows.
  • This method therefore relates to the fixing of the pressure difference between the initial state and the final state and not the characteristics of the path to pass from one to the other and those of evolution of the metal.
  • the purpose of the present invention is to globally solve all of the previously mentioned problems posed by low pressure casting by proposing a process making it possible to impose on the metal, during the dynamic phases of filling the imprint, a cycle having precise speed and acceleration characteristics adapted to its evolution and defined in advance, and, after filling the imprint, before solidification, overpressure phases at a suitable predetermined level.
  • the method according to the invention takes care, in order to impose these characteristics, to take direct account of random disturbances such as the drop in the level of the metal in the mold and gas leaks.
  • the invention consists in regulating the evolution of the casting cycle according to precise characteristics by means of an automatic pilot acting on the discharge pressure of the metal by means of a valve controlled by this pilot.
  • a pressure variation curve is drawn, leading to rising rates of the metal and to overpressures liable to generate a part of satisfactory metallurgical quality.
  • a cycle divided into eight phases is then chosen.
  • the first three phases correspond to the filling of the mold.
  • One imposes on the metal, during each of them, a constant speed of elevation adapted to the geometry of the part. To do this, we establishes a constant rate of change of discharge pressure during these phases.
  • the first phase corresponds to the step of raising the metal from its rest level in the crucible towards the mold and takes place inside a tube opening into the mold.
  • the speed can be quite fast and depends only on the casting machine.
  • the entry cone in the mold is filled.
  • the third phase corresponds to the entry of the metal into the mold casting system, that is to say the part joining the tube to the mold. This phase is carried out at a variable speed depending on the type of parts.
  • the metal fills the imprint.
  • This phase is possibly divided into sub-phases.
  • the optimal speed is then linked to the geometric shape of the part: thickness and height in particular.
  • the metal must have filled the imprint.
  • four presence detectors notably internal electrodes crossing the walls of the mold or ultrasound transmitter-receiver system located at the part upper part of the feed tube
  • four presence detectors are located at the point where the geometrical steps change and transmit the phase change orders to the pilot.
  • a particular sensor in particular the first encountered by the metal, makes it possible to establish the link between the discharge pressure and the subsequent hammer pressures. To this end, the sensor instructs the pilot, when passing the metal at his height, to record the level of the discharge pressure. Thereafter, the pilot considers only relative pressures by taking, as pressure zero, the value of the measurement recorded during this operation triggered by the sensor.
  • Additional sensors can optionally be used to divide each phase into sub-phases.
  • an overpressure ⁇ P1 is established relative to the pressure level at the end of the filling of the mold. It is carried out for a time AT1.
  • the speed and acceleration of the discharge pressure are chosen so as to avoid water hammer, in order to be able to use fine sand molds.
  • the sum AP1 + toP2 represents the presser pressure and must be exerted before the part begins to solidify.
  • ⁇ T1 and ⁇ T2 depend on the characteristics of the part and in particular on the nature of the alloy, the thickness, the length and the height.
  • Phase 7 corresponds to maintaining the overpressure.
  • thermocouple of the end of solidification at the base of the part. This thermocouple is located in the hottest part of the casting system.
  • tests of this type are carried out by iteration and used in particular statistically by varying the parameters of the casting cycle and by acting in addition on the temperature of the furnace. These tests are continued until satisfactory metallurgical quality is obtained.
  • the pilot records the values of the preceding characteristics actually obtained during the flows and delivers them. In addition, it records and delivers the durations of the mold filling phases. After each casting, the quality of the parts obtained is examined.
  • the second stage or mass production stage can then begin.
  • the only manual operations to be performed are the display of the part reference and possibly the start of the cycle. On these indications alone, the pilot regulates the pouring and the temperature according to the optimal characteristics which he has in memory.
  • the device used in the productive phase can be simplified so as to have only one presence sensor which will be described later.
  • This sensor can be, for example, located at the outlet of the metal riser.
  • the molds are then devoid of sensor. In this case, it is advisable to use this sensor both to interrupt the first phase and to define the reference pressure level of the casting. This reference will take into account the drop in the level of the metal.
  • means are provided in order to be able to produce parts having parts of very small thickness.
  • a depression is created at the end of the interior cavity of the mold intended to form the fine parts of the part.
  • the metal traps a gas bubble in these cavities.
  • the establishment of a vacuum in this cavity is programmed. This action is carried out by means of a channel passing through the walls of the mold in the zone considered.
  • This vacuum is provided according to parameters of the same type as those for establishing the overpressure in the furnace. In this case, the flow of the metal is not disturbed by the fineness of the cavities concerned and it is thus possible to obtain in these zones a complete filling with very satisfactory surface finish.
  • This technique therefore consists in establishing, automatically and regulated according to the shapes of the parts, a pressure vacuum in areas of small cross section.
  • means are provided to prevent leakage of liquid metal at the base of the mold. It is indeed necessary to keep the mold in place despite the action of the metal thrust directed from bottom to top.
  • FIG. 1 if one is interested in the various organs which constitute the casting machine, one sees a crucible 1 situated inside a sealed oven 2. This oven is closed by a fixed cover 3.
  • the mold cavity 5 is supplied with liquid metal via the injection tube 6 and the casting system 7.
  • a flow of discharge gas (air or neutral gas) is introduced into the mold via the conduit 8.
  • the mold shown is suitable for the development stage, it is provided with three metal presence sensors E2, E3 and E4. These presence sensors are electrodes grounded by the passage of metal.
  • a fourth sensor E1 is fixedly located at the upper part of the pipe 6.
  • thermocouple 10 located 20 mm below the part in the hottest attack of the casting system and a thermocouple 11 located inside the metal crucible.
  • a pressure sensor 12 is placed inside the oven enclosure. The oven is heated by a resistor 13.
  • the pilot's control panel there are ten coding wheels 14 to 23 at the upper part.
  • the central part of the table is equipped at its upper part by twelve dials 24a and 241 and at its lower part by a display dial 25 on which a broken line is materialized intersected by nine small lamps 26a to 26i.
  • a coding wheel 27 At the base of the table are on the left a coding wheel 27, then a three-position switch 28, a switch 29 and a pusher 30 with light display.
  • the four presence sensors E1, E2, E3 and E4, the thermocouples 10 and 11 and the pressure sensor 12 transmit their information to the pilot via cables 31 to 37.
  • the pilot controls the opening and closing the assisted valve 9 via the cable 38 and energizing the resistor 13 via the cable 39.
  • This control consists in imposing on the discharge pressure P the monitoring of the phases of variation whose curve is shown in FIG. 2.
  • the first four phases numbered 1, 2, 3 and 4 correspond to the stages of dynamic evolution of the metal in the mold.
  • Phases 5 and 6 correspond to the establishment of overpressures after filling the cavity with the metal.
  • Phase 7 maintains the overweight of the flyweight during solidification.
  • Phase 8 effects the relaxation of the system; during this phase the metal falls back into the crucible.
  • One test consists in imposing precise rates of pressure variation during phases 2, 3 and 4 at levels such that the rates of rise of metal in the mold (which are, as we have seen, proportional to them) are established to selected values V2, V3 and V4. During a test, the duration ⁇ T1 and the overpressure AP1 of phase 5 are also imposed, as well as the duration AT2 and the overpressure AP2 of phase 6.
  • V2, V3, V4, ⁇ P1, AT1 are adjusted using the encoder wheels 14 to 20.
  • the temperature T of the metal is also fixed during casting by means of the coding wheel 21. All the fixed values are displayed on the front face of the coding wheels.
  • the pilot takes into account and stores these eight values.
  • the device is started by pressing the switch 30.
  • the assisted valve 9 initially closed, is opened by the pilot.
  • the pressure rises and the metal initially at rest at its level in the crucible, rises in the tube 6 at a speed fixed during the construction of the machine. It reaches the presence sensor E1. This transmits to the pilot the information of the passage of the metal at its level. The pilot then interrogates the pressure sensor 12. The latter transmits the pressure level indication in the oven. The pilot memorizes this value and will later consider it as reference pressure.
  • Phase 2 then opens.
  • the metal fills the inlet channel into the mold.
  • the pilot will act on the assisted valve 9 so as to effectively establish the speed of variation of discharge pressure which will impose the rate of rise of the metal V2. Most often this speed V2 is lower than the speed V1 of the metal rising in the tube.
  • This phase 2 is interrupted when the metal passes in front of the presence sensor E2. The information is transmitted to the pilot who changes phase.
  • the metal fills the casting system.
  • the pilot then imposes, via the discharge pressure, an elevation speed V3.
  • the metal fills the imprint.
  • the pilot adapts the variations in the discharge pressure so as to raise the metal at speed V4, the metal finally meets the electrode E4 which indicates to the pilot that the metal has completely filled the imprint.
  • the following phases are the overpressure phases.
  • the pilot imposes the pressure increase AP1 during the time AT1.
  • phase 6 the pilot imposes the pressure increase AP2 during the time at T2.
  • thermocouple 10 analyzes the temperature level in the casting system at the base of the cavity.
  • phase 7 As soon as the temperature reaches the end of the solidification stage, that is to say as soon as the metal is completely solidified in the cavity, the information is transmitted to the pilot. Phase 7 is complete, phase 8 begins, the pilot decompresses the enclosure. The liquid metal goes back down into the crucible.
  • the operator is informed of the rise in the flow rate via the dial 25.
  • the lamps 26a, 26b, ... 26i light up successively after each phase change.
  • the pilot assesses and stores the characteristics which have actually been obtained.
  • the cycle characteristics V2, V3, V4, ⁇ P1, ⁇ T1, ⁇ P2, ⁇ T2, the time characteristics ⁇ t2, ⁇ t3, ⁇ t4 of phases 2, 3 and 4 and the cycle temperature actually obtained are displayed in the dials 24a, 24b, 24c ... 24k.
  • the operator can use them for verification.
  • the pilot's operating rhythm is sequenced by a system of clocks dividing the timescale into successive elementary steps.
  • the pressure sensor 12 plugged into the enclosure, transmits to the pilot during each time interval the value of the actual pressure increase ⁇ P r .
  • the pilot then performs the comparison described in FIG. 3 between ⁇ P t and ⁇ P r . If ⁇ P t is greater than ⁇ P r , that is to say if during the time interval the actual pressure increase has been smaller than the theoretical pressure increase, the pilot opens the assisted valve 9 through its input-output set.
  • ⁇ P t is less than or equal to ⁇ P r , the pilot closes the assisted valve 9 and this is repeated successively step by step during the course of the time scale before each time step.
  • phase ends are either communicated to him from the outside using presence sensors, or communicated from the 'interior by the durations of phases put in memory and imposing the number of time steps of each phase.
  • the system includes a microprocessor allowing it to perform these four functions and thus achieve complete control of the casting.
  • the device can adapt its pressure control characteristics so as to cast parts from a few centimeters to more than 2.50 m with satisfactory and constant precision for each of them.
  • the range within which the pressure will evolve is indicated at the start of each casting using the encoder wheel 22.
  • the precision of piloting that is to say the finesse with which the pilot follows his theoretical curve, is expressed by the ratio ⁇ P t / ⁇ t of the jump in the increase in discharge pressure at the duration ⁇ t of the step corresponding time.
  • the pilot chooses the duration of each step so as to maintain constant precision. These durations vary from 50/1000 of a second for the lowest range to around 200/1000 of a second for the highest range.
  • the parts are observed and their mechanical characteristics evaluated. These tests are repeated several times taking into account the previous tests.
  • the optimal characteristics of the cycle, according to which the part must be cast are established statistically. They are materialized by the eleven values displayed in 24a, 24b, 24c, ... 24k which were obtained following the casting of the part having presented the best mechanical qualities.
  • the operator displays, thanks to the encoder wheel 27, the reference of the part concerned and places the multi-position switch 28 in the recording state.
  • the eleven characteristic values of the casting are then displayed at 27, memorized by the pilot in correlation with the reference of the part displayed at 27.
  • phase 7 is interrupted automatically by order of the thermocouple 10.
  • the switch 29 when the switch 29 is in the "manual" position, the duration D of phase 7 is previously imposed on the casting among the characteristics of the cycle. It is displayed on the coding wheel 23.
  • the value found D is displayed at 241 and memorized among the characteristics to be imposed by the pilot for the series phase.
  • serial stage casting takes place in the same way as trial stage casting.
  • FIG. 4 shows the preferred E1 presence sensor according to the invention. This is of the ultrasonic type. It is composed of a generator-decoder assembly 40 outside the system and a probe 41 located inside the fixed plate 42 opposite and outside the connecting nozzle 43 and shown on the left side of that -this.
  • the generator-decoder assembly 40 emits a signal in the ultrasonic band, this is transmitted to the probe 41 by the conductor 44 and transmitted by the probe.
  • the reflected beam of ultrasound resulting is recovered by the probe 41, transmitted to the assembly 40 via the conductor 45 and analyzed by the decoder.
  • the operation of the apparatus can be shown diagrammatically by means of the curve of FIG. 4a.
  • the probe emits a beam of ultrasound, the action of which can be shown diagrammatically by the peak E.
  • This beam is first reflected on the left internal part 43a of the connecting nozzle, then crosses the internal channel of the nozzle. by weakening slightly and then is reflected on the right internal face 43b of the same connecting nozzle 43.
  • this decoder During operation, the role of this decoder is to distinguish the arrangements of the type 46a and type 46b casting front. To do this, this decoder has organs capable of distinguishing the resulting peaks of type R2 and of type R'2.
  • the decoder transmits to the pilot 47, via the cable 48, the information concerning the position of the metal relative to the position of the probe.
  • Means are provided and in particular the cable 56 for transmitting pressure indications to the pilot and for enabling him to control the depression in the cavity as the metal advances. These means are of the same type as those described above and used to control the discharge pressure.
  • the pilot slaves in this case a pressure vacuum so as to suck up the gas bubble trapped by the metal in the cavity 50 during its evolution and thus allow a good penetration of the metal in all the points of the imprint and leading to a satisfactory surface finish.
  • An electrode 57 is installed in certain cases to fulfill the role of presence sensor and to initiate the vacuum-pressure phase directed by the pilot.
  • the serial phase 56 and 57 are deleted and the trips are made by times memorized in the pilot.
  • This device essentially comprises a metal box 58 inside which the cores of a sand mold 59 are positioned. Under the action of the thrust of the metal 60 rising in the mold footprint, the latter supports constraints which tend to raise it with respect to the fixed plate 61. Means are provided for holding it in place. For this purpose, rules 62 are fixed by keying across the upper surface 63 of the trunk 58. Screws 64, integral with the previous rules, apply the cores of the mold 59 frontally to the base of the trunk by means of shims 65 The mold and the trunk are then secured.
  • bars 67 and 68 transmit a vertical force from top to bottom exerted by the movable plate 69.
  • Different types of shims 70 and 71 are provided to adapt this system to the different dimensions of molds and chests .
  • FIG. 7 represents a wedging system used in the production stage. It is suitable for successive positioning of molds of different dimensions. To do this, the different molds are held in place in boxes 72 or 73 by means of rules-screws-blocks system of the type described in FIG. 6.
  • a pair of jacks 74 is secured to the movable plate 69. Means are provided to move these two cylinders symmetrically on either side of the axis of the casting machine. The arrows f1 and f'1 symbolize these movements.
  • the rods 75 are movable vertically relative to each of the jacks and terminate in a shoulder 76. The arrows f2 and f'2 account for these movements.
  • the type of the corresponding part is taken into account by the pilot 40.
  • the latter has in memory the position of the jacks corresponding to the type of the part. It automatically controls, via the servo-motor 77, the following movement f1 of the axis of the two jacks so as to bring them opposite the upper reach of the two metal boxes.
  • the pilot then orders the deployment of the two jacks 74.
  • the two shoulders 76 press the trunk 73 against the fixed plate 61.
  • the pilot commands the re-entry of the two rods of jacks 75.
  • the mold and the trunk containing the freshly cast part can be removed from the system.
  • the methods described can be adapted to all moldable materials such as magnesium, steel or plastics and that the devices considered can be applied to any pressure casting apparatus.
  • the origin of the movement of the metal caused by a gas flow can completely be replaced by a liquid, a rotating field or an electromagnetic pump. It suffices, in fact, to know the correlation which exists between the height of the metal and the factor which caused its movement. This correlation can in any case be established mathematically or experimentally.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Sorption Type Refrigeration Machines (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Control Of Fluid Pressure (AREA)
  • Fluid-Pressure Circuits (AREA)
  • Valve Device For Special Equipments (AREA)
  • Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
  • Engine Equipment That Uses Special Cycles (AREA)

Description

  • On connaît différents procédés permettant la fabrication de pièces moulées et notamment de pièces en alliages coulées sous basse pression.
  • La coulée basse pression est une technique de fonderie très connue dans laquelle :
    • - on remplit par le bas un moule, métallique ou non, avec un métal ou alliage liquide, contenu dans un four hermétiquement clos et susceptible de se solidifier. Ce métal peut remonter dans le moule par l'intermédiaire d'un tube d'injection ;
    • - on effectue ce remplissage à l'aide d'un fluide de refoulement introduit dans le four sous une pression de quelques décibars ;
    • - après remplissage du moule, on maintient une surpression de masselottage au cours de la solidification du matériau ;
    • - on récupère le matériau non solidifié, situé dans le bas du moule dans les canaux d'injection, dès solidification de la pièce et après cessation de la pression de refoulement.
  • On utilise dans cette technique :
    • - soit des moules métalliques,
    • - soit des moules réalisés en sable, ou en matériaux divers (graphite, zircon, carborundum) dont les grains sont réunis par un liant (généralement, ce liant est une résine synthétique),
    • - soit quelquefois aussi des moules construits en céramique ou en plâtre.
  • Les moules métalliques sont robustes mais chers et réservés de ce fait aux grandes séries.
  • Les moules non métalliques ont un coût comparativement peu élevé. Ils présentent, de plus, l'avantage d'avoir une perméabilité réglable et permettent l'obtention d'un remplissage satisfaisant de l'empreinte.
  • Cette technique de coulée basse pression dans des moules en sable à bon marché est particulièrement adaptée aux nouveaux besoins de l'industrie, notamment dans le domaine aéronautique, qui nécessitent la production de séries moyennes de pièces moulées en alliage de haute qualité mécanique, avec des tolérances fines et définies.
  • Les problèmes techniques de coulée agissant sur la qualité des produits concernés sont principalement :
    • - la maîtrise de la turbulence du métal lors de son élévation dans le moule, turbulence du métal lors de son élévation dans le moule, turbulence liée à la vitesse d'évolution du métal et qui détermine son oxydation,
    • - la protection contre les coups de bélier pouvant intervenir lors de l'établissement des surpressions de masselottage des pièces (c'est-à-dire de compensation de leur retrait) et pouvant conduire à une incrustation du métal entre les grains du moule,
    • - un déroulement non prématuré de la solidification,
    • - une évolution du métal (en structure, en déplacement, en refroidissement, etc...) conforme aux nécessités thermiques de la coulée,
    • - une reproductibilité des opérations permettant d'uniformiser la qualité des pièces produites,
    • - une rationalisation du déroulement des tâches.
  • Afin de mieux comprendre le principe de fonctionnement du procédé selon l'invention, il convient de remarquer que lorsque le « front de coulée du métal se trouve de façon quasi statique à un niveau H au-dessus du niveau du métal dans le creuset, la pression de refoulement dans le creuset est P = Hpg (p étant la masse volumique du métal considéré et g représentant le coefficient d'accélération de la pesanteur). Dès qu'il y a mouvement du liquide, des forces de freinage se développent entre le métal et les parois.
  • L'expérience et les calculs montrent que l'on obtient alors une loi différentielle de variation de la pression de refoulement régie par la formule :
    Figure imgb0001
    (V est la vitesse verticale de montée du front de coulée et K, 1 est un coefficient tenant compte des frottements qui dépend de la géométrie du moule et de V).
  • Pour des faibles valeurs de la vitesse V, et donc de dP/dt, K = 1.
  • Pour les fortes valeurs de V, K et donc V tendent vers une valeur asymptotique.
  • Dans toute la suite, on se placera dans le cas le plus courant où V est faible, on a alors :
    • - en phase de remplissage : P = pgH et dP/dt = pgV
    • - en phase de surpression : P = pgH + ΔP, ΔP étant la surpression subie par le métal à la partie supérieure du moule.
  • On peut remarquer que, lorsque le métal est en phase de surpression, cette surpression dépend du niveau de ce métal dans le creuset, par l'intermédiaire du terme H, ce dernier variant avec la succession des coulées.
  • La prise en compte des conditions d'ordre théorique concernant la coulée rappelée précédemment nécessite :
    • - d'une part, d'agir sur la pression de refoulement du métal, pendant les phases dynamiques, de telle sorte que le front de coulée progresse régulièrement et suivant des caractéristiques de vitesse précises. Quelle que soit la forme ou la finesse des empreintes à remplir, cette progression doit s'effectuer sans ralentissement brusque provoquant un figeage trop rapide de la masse liquide et interrompant brusquement cette dernière avant qu'elle ait pu être achevée, mais aussi sans turbulences susceptibles de provoquer des oxydations déterminant des faiblesses ou des discontinuités locales dans les pièces à couler,
    • - d'autre part, d'appliquer au métal, après qu'il a rempli l'empreinte, des surpressions assez rapides et importantes pour compenser le retrait en cours de solidification, mais dans des conditions de variation telles qu'elles ne provoquent pas de pénétration du métal entre les grains du moule,
    • - enfin, d'effectuer ces actions en tenant compte des perturbations aléatoires telles que la baisse de niveau du métal dans le creuset et les fuites de gaz.
  • L'art antérieur s'est vainement attaché à résoudre globalement ces problèmes :
    • - dans certains systèmes connus à ce jour tels que ceux décrits dans les documents FR-A-2 189 150 et FR-A-2 146 148, le cycle de coulée suit des phases limitées par des repères situés dans l'empreinte. Plus précisément, dans le document FR-A-2 146 148, on compare la valeur d'une grandeur intensive (la pression dans le four) à une pression de référence pour déclencher et contrôler les moyens d'alimentation du four en gaz sous-pression, ce qui permet de tenir compte des phénomènes aléatoires non déterminés, bien que l'on n'établisse pas une relation entre les caractéristiques associées à l'état du métal et le niveau du métal dans le four. Ce document a servi de base pour l'élaboration du préambule de la revendication 1.
  • En d'autres termes, à une pression réelle qui correspond à une pression prévue on introduit un débit de gaz et on le contrôle. On est maître des phénomènes aléatoires par la correspondance des deux pressions, mais pas des caractéristiques du métal.
  • En effet, s'il y a eu une fuite de gaz dans le four, le temps de mise en correspondance des deux pressions est retardé, la vitesse du métal s'est donc trouvée réduite dans la phase correspondante.
  • Ce procédé concerne donc la fixation de la différence de pression entre l'état initial et l'état final et non les caractéristiques du chemin pour passer de l'un à l'autre et celles d'évolution du métal.
  • Il ne permet ni de modifier la vitesse du métal dans le moule en cours de remplissage en fonction de la géométrie de la pièce, ni de mettre en accord en permanence les caractéristiques réelles et les caractéristiques prévues.
    • - d'autres systèmes imposent une vitesse de variation de pression constante pour tout le cycle, ou encore effectuent un réglage en plusieurs paliers de pression jusqu'à obtention d'une pression finale déterminée.
  • Ces systèmes ne corrigent pas la pression pour tenir compte de la baisse du niveau du métal. Ceci interdit toute reproductibilité des coulées.
    • - d'autres systèmes (FR-A-2 276 125) effectuent une correction à partir d'indications données au début de la séquence, notamment à un calculateur analogique. Mais ceci exige un réglage préalable et exclut la possibilité de couler des pièces différentes à chaque cycle comme cela est souvent le cas dans le domaine aéronautique. Par ailleurs, les corrections effectuées souffrent d'imprécision dans leur évaluation et les erreurs commises ne font en général que croître quand se succèdent les coulées.
  • Enfin on connaît un autre procédé (FR-A-2 394 347) dans lequel on règle la durée des phases d'écoulement et de maintien du métal en fonction de la température du moule et de celle du métal. A cet effet, on modifie en fonction de ces températures la durée du pas de chaque accroissement de différence de potentiel appliquée à la pompe électromagnétique qui met le métal en mouvement, mais cette différence de potentiel n'est pas la variable unique d'action sur le système. En effet, la force qui met le métal en mouvement est la conséquence de nombreux facteurs dont le plus important, mais pas le seul, est ladite différence de potentiel. Par ailleurs dans ce procédé on ne met pas en accord les évolutions prévues pour le métal dans l'empreinte avec les évolutions réelles.
  • Le but de la présente invention est de résoudre globalement l'ensemble des problèmes précédemment cités que pose la coulée sous basse pression en proposant un procédé permettant d'imposer au métal, au cours des phases dynamiques de remplissage de l'empreinte, un cycle ayant des caractéristiques de vitesse et d'accélération précises adapté à son évolution et défini à l'avance, et, après remplissage de l'empreinte, avant solidification, des phases de surpression à un niveau convenable prédéterminé.
  • Le procédé selon l'invention prend soin, pour imposer ces caractéristiques, de tenir compte de façon directe des perturbations aléatoires telles que la baisse du niveau du métal dans le moule et les fuites de gaz.
  • A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse pression d'un métal dans un-moule fermé qui consiste :
    • - à agir sur une variable intensive d'action unique, à savoir la pression du fluide de refoulement du métal en fusion contenu dans le four, afin de faire subir au métal un cycle de variations de niveau et de pression, divisé en phases, initialisé au passage du métal au pied du moule à l'aide d'un capteur de présence servant à définir la pression de référence dans le four au départ du cycle, ce dernier se terminant à la fin de la décompression du four,
      ledit procédé étant caractérisé en ce que :
    • - après un stade préliminaire de mise au point consistant :
      • a) à diviser ledit cycle en un certain nombre de phases successives correspondant chacune, en fonction de la géométrie de la pièce à obtenir et de la qualité métallurgique recherchée, à des conditions déterminées de temps et de valeur de la vitesse et/ou de la pression du métal,
      • b) et à déduire, pour chacune de ces phases, à partir des conditions à appliquer au métal, celles qui sont à appliquer à la pression du fluide de refoulement,
    • - on asservit en permanence, durant la coulée, la pression du fluide de refoulement en vue d'obtenir les caractéristiques recherchées pour le métal dans chaque phase, en divisant la durée de chaque phase en pas élémentaires successifs, en effectant à chaque pas la comparaison entre la valeur réelle de ladite pression du fluide et la valeur correspondante prédéterminée dans ledit stade préliminaire et en augmentant ou diminuant la pression réelle du fluide en conséquence.
  • L'invention a également pour objet un dispositif relié à un système de coulée basse pression et ses accessoires, destiné à en piloter les phases de fonctionnement de façon à optimiser la qualité et la rapidité de sa production en mettant en oeuvre le procédé ci-dessus, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comporte :
    • - un ensemble entrées-sorties prenant en charge les indications sur les différentes variables d'action, aussi bien réelles et délivrées par des organes de mesure situés sur le dispositif de coulée, que souhaitées et transmises par l'opérateur, de façon à les délivrer sous forme numérique et les transmettre à un calculateur,
    • - un ensemble calculateur reliant les caractéristiques de phases aux évolutions nécessaires à imposer à la variable d'action et effectuant les calculs annexes nécessaires au déroulement du procédé, ce calculateur étant relié, d'une part, à un ensemble mémoire et, d'autre part, à un organe de décision,
    • - un ensemble mémoire stockant de façon transitoire les informations à utiliser en cours de coulée et éventuellement sur une longue durée des informations générales sur la coulée,
    • - un système d'horloges relié à un ensemble programmé rythmant les activités de chacun des organes,
    • - un organe de décision activant des organes d'action sur le système, notamment des vannes, et recevant ces informations, notamment de la part de l'ensemble mémoire et de l'ensemble entrées-sorties de l'ensemble programmé et du système d'horloges.
  • D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre donnée à titre d'exemple uniquement et en regard des dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 montre une coupe schématique d'une machine de coulée basse pression adaptée à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, aihsi que le pilote qui en commande automatiquement le fonctionnement ;
    • la figure 2 représente le cycle de coulée jugé idéal selon l'invention ;
    • la figure 3 est un schéma du dispositif d'asservissement de la vanne et du dispositif d'automatisation du cycle ;
    • la figure 4 représente un capteur de pression à ultra-sons utilisé suivant le procédé de l'invention à la partie supérieure du tube de montée du métal dans le moule ;
    • la figure 5 représente un schéma d'un dispositif selon l'invention, utilisé dans le cas du moulage de pièces, possédant une zone de faible épaisseur transversale ;
    • la figure 6 représente une forme de calage des moules adaptée au stade de mise au point ;
    • la figure 7 représente une solution au problème de calage dans le stade de production de pièces différentes.
  • L'invention consiste à réguler l'évolution du cycle de coulée suivant des caractéristiques précises par l'intermédiaire d'un pilote automatique agissant sur la pression de refoulement du métal grâce à une vanne asservie par ce pilote.
  • Le système proposé comporte essentiellement :
    • - une machine de coulée basse pression classique ;
    • - un pilote automatique,
    • - une vanne asservie par le pilote,
    • - un capteur de la pression dans le four contenant le creuset, transmettant ses informations au pilote,
  • - un certain nombre d'organes sensoriels capteurs de présence de métal, situés sur le parcours d'élévation du métal dans le moule au point de changement d'étape, et transmettant eux aussi leurs informations au pilote,
    • - un capteur de température du métal dans le creuset lié au pilote. Suivant le procédé de l'invention; la fabrication d'une série de pièces s'effectue en deux stades :
    • - le premier stade est un stade de mise au point.
  • Après dessin du système de coulée établi de façon théorique, on trace une courbe de variation de pression conduisant à des vitesses de montée du métal et à des surpressions susceptibles d'engendrer une pièce de qualité métallurgique satisfaisante. Selon une caractéristique préférée de l'invention, on choisit alors un cycle divisé en huit phases.
  • Les trois premières phases correspondent au remplissage du moule. On impose au métal, au cours de chacune d'elles, une vitesse d'élévation constante adaptée à la géométrie de la pièce. Pour ce faire, on établit une vitesse de variation de pression de refoulement constante au cours de ces phases.
  • La première phase correspond à l'étape de montée du métal de son niveau de repos dans le creuset vers le moule et s'effectue à l'intérieur d'un tube débouchant dans le moule.
  • Au cours de cette phase, la vitesse peut être assez rapide et ne dépend que de l'appareil de coulée.
  • Pendant la deuxième phase, le remplissage du cône d'entrée dans le moule est effectué.
  • La troisième phase correspond à l'entrée du métal dans le système de coulée du moule, c'est-à-dire la partie joignant le tube au moule. Cette phase est effectuée à une vitesse variable suivant le type de pièces.
  • Durant la quatrième phase, le métal emplit l'empreinte. Cette phase est éventuellement divisée en sous-phases. La vitesse optimale est alors liée à la forme géométrique de la pièce : épaisseur et hauteur en particulier.
  • A l'issue de la quatrième phase, le métal doit avoir rempli l'empreinte.
  • Afin de coordonner durant cette partie dynamique de la coulée les phases d'action sur la pression de refoulement aux différentes étapes dynamiques du métal, quatre détecteurs de présence (notamment électrodes intérieures traversant les parois du moule ou système émetteur-récepteur ultrasons situé à la partie supérieure du tube d'alimentation) sont situés au point de changement d'étapes géométriques et transmettent au pilote les ordres de changement de phase.
  • Un capteur particulier, notamment le premier rencontré par le métal, permet d'établir le lien entre la pression de refoulement et les pressions ultérieures de masselottage. A cet effet, le capteur donne l'ordre au pilote, au moment du passage du métal à sa hauteur, d'enregistrer le niveau de la pression de refoulement. Par la suite, le pilote ne considère que des pressions relatives en prenant, comme zéro de pression, la valeur de la mesure enregistrée lors de cette opération déclenchée par le capteur.
  • Ainsi, le problème causé par la baisse du niveau du métal dans le creuset est résolu.
  • Des capteurs supplémentaires peuvent éventuellement servir à diviser chaque phase en sous-phases.
  • Les trois étapes suivantes sont effectuées après remplissage de l'empreinte.
  • Durant la phase 5, on établit une surpression ΔP1 par rapport au niveau de pression à la fin du remplissage du moule. Elle est effectuée pendant un temps AT1. La vitesse et l'accélération de la pression de refoulement sont choisies de façon à éviter les coups de bélier, ceci afin de pouvoir utiliser des moules en sable fin.
  • Durant la phase 6, on établit une surpression àP2 pendant un temps AT2 très court.
  • La somme AP1 + àP2 représente la pression de masselottage et doit s'exercer avant que la pièce ne commence à se solidifier.
  • AP1 et AP2, ΔT1 et ΔT2 dépendent des caractéristiques de la pièce et en particulier de la nature de l'alliage, de l'épaisseur, de la longueur et de la hauteur.
  • La phase 7 correspond au maintien de la surpression.
  • Cette phase est interrompue par le pilote après information transmise par un thermocouple de la fin de la solidification à la base de la pièce. Ce thermocouple est situé dans la partie la plus chaude du système de coulée.
  • La phase 8 est la phase de relaxation. Les paramètres imposés à la coulée, au cours d'un essai, sont donc au nombre de 8 :
    • la température,
    • les vitesses de montée du métal au cours des phases 2, 3 et 4. Ces vitesses sont proportionnelles aux vitesses de variation de pression au cours de ces phases et imposent donc la valeur de ces dernières
    • la valeur de la surpression ΔP1 et le temps ΔT1
    • la valeur de la surpression ΔP2 et le temps ΔT2.
    • Toutes ces grandeurs peuvent donc être imposées par l'intermédiaire de la pression de refoulement.
  • Ces paramètres influencent énormément les qualités métallurgiques des pièces en régissant les différents taux d'oxyde, de soufflure, de non-venue, d'abreuvage, de microporosités, de retassures et microretassures.
  • En général, plusieurs essais de ce type sont effectués par itération et exploités notamment statistiquement en faisant varier les paramètres du cycle de coulée et en agissant de plus sur la température du four. Ces essais sont poursuivis jusqu'à l'obtention de la qualité métallurgique satisfaisante. Le pilote enregistre les valeurs des caractéristiques précédentes effectivement obtenues au cours des coulées et les délivre. De plus, il enregistre et délivre les durées des phases de remplissage du moule. Après chaque coulée, on examine la qualité des pièces obtenues.
  • A la suite de cette série d'essais, les huit valeurs des caractéristiques optimales de la coulée sont isolées. Les temps des phases 5, 6 et 7 leur sont associés.
  • On introduit dans la mémoire du pilote la corrélation existant entre le type de la pièce (ou sa référence), les huit caractéristiques du cycle et les trois durées des phases 5, 6, et 7 correspondantes.
  • Le deuxième stade ou stade de production en série peut alors commencer.
  • Le moule étant mis en place sur la machine basse pression, les seules opérations manuelles à effectuer sont l'affichage de la référence de la pièce et éventuellement le démarrage du cycle. Sur ces seules indications, le pilote effectue la régulation de la coulée et de la température suivant les caractéristiques optimales qu'il possède en mémoire.
  • Selon une forme préférée de l'invention, le dispositif utilisé en phase productive peut être simplifié de façon à ne posséder qu'un seul capteur de présence qui sera décrit plus loin. Ce capteur peut être, par exemple, situé à la sortie du tube de montée du métal. Les moules sont alors dépourvus de capteur. Dans ce cas, il est judicieux d'utiliser ce capteur à la fois pour interrompre la première phase et pour définir le niveau de pression de référence de la coulée. Cette référence permettra la prise en compte de la baisse du niveau du métal.
  • Dans ce type de coulée et en stade de série, les informations de temps, correspondant aux changements des phases 2, 3 et 4, ne sont plus données par les capteurs de présence du moule mais imposées par le pilote lui-même, suivant leurs valeurs optimales.
  • Toujours selon le procédé de l'invention, des moyens sont prévus afin de pouvoir réaliser des pièces possédant des parties de très faible épaisseur. Dans ce cas, on crée une dépression à l'extrémité de la cavité intérieure du moule destinée à former les parties fines de la pièce. En cours de coulée, le métal emprisonne une bulle de gaz dans ces cavités. Selon l'invention, l'établissement du vide dans cette cavité est programmé. Cette action s'effectue par l'intermédiaire d'un canal traversant les parois du moule dans la zone considérée. On assure cette dépression selon des paramètres du même type que ceux de l'établissement de la surpression dans le four. Dans ce cas, l'écoulement du métal n'est pas perturbé par la finesse des cavités concernées et il est ainsi possible d'obtenir dans ces zones un remplissage complet avec état de surface très satisfaisant. Cette technique consiste donc à établir de façon automatique et régulée suivant les formes des pièces un vide-pression dans les zones de faible section transversale.
  • Par ailleurs, selon l'invention, des moyens sont prévus pour éviter les fuites de métal liquide à la base du moule. Il est en effet nécessaire de maintenir le moule en place malgré l'action de la poussée du métal dirigée de bas en haut.
  • Tout ce qui précède va maintenant être illustré par la description des dessins annexés.
  • Sur la figure 1, si l'on s'intéresse aux différents organes qui constituent la machine de coulée, on voit un creuset 1 situé à l'intérieur d'un four étanche 2. Ce four est fermé par un couvercle fixe 3.
  • A l'intérieur du creuset, se trouve le métal 4. L'empreinte du moule 5 est alimentée en métal liquide par l'intermédiaire du tube d'injection 6 et du système de coulée 7. Un débit de gaz de refoulement (air ou gaz neutre) est introduit dans le moule par l'intermédiaire du conduit 8. Le moule représenté est adapté au stade de mise au point, il est doté de trois capteurs de présence du métal E2, E3 et E4. Ces capteurs de présence sont des électrodes mises à la masse par le passage du métal. Un quatrième capteur E1 est situé de façon fixe à la partie supérieure du tuyau 6. Pour éviter tout encrassement d'un organe immergé dû à la succession des opérations de coulée, on choisit de préférence, comme capteur de présence, un système composé d'un émetteur, d'un récepteur, d'un générateur et d'un analyseur de faisceau d'ondes. La forme préférée de ce système sera précisée plus en détail par la suite.
  • On remarquera la présence d'une vanne assistée 9 commandant l'arrivée du fluide de refoulement dans le moule, d'un thermocouple 10 situé à 20 mm en dessous de la pièce dans l'attaque la plus chaude du système de coulée et d'un thermocouple 11 situé à l'intérieur du creuset de métal. Un capteur de pression 12 est placé à l'intérieur de l'enceinte du four. Le four est réchauffé par une résistance 13.
  • Quant au tableau de commande du pilote, on y trouve à la partie supérieure dix roues codeuses 14 à 23. La partie centrale du tableau est équipée à sa partie supérieure par douze cadrans 24a et 241 et à sa partie inférieure par un cadran de visualisation 25 sur lequel est matérialisée une ligne brisée entrecoupée par neuf petites lampes 26a à 26i. A la base du tableau se trouvent à gauche une roue codeuse 27, puis un commutateur tri-positions 28, un commutateur 29 et un poussoir 30 avec visualisation lumineuse.
  • Les quatre capteurs de présence E1, E2, E3 et E4, les thermocouples 10 et 11 et le capteur de pression 12 transmettent leurs informations au pilote par l'intermédiaire de câbles 31 à 37. Le pilote, quant à lui, commande l'ouverture et la fermeture de la vanne assistée 9 par l'intermédiaire du câble 38 et la mise sous tension de la résistance 13 par l'intermédiaire du câble 39.
  • On va maintenant décrire le déroulement de la régulation du système de coulée par le pilote au cours d'un essai de mise au point d'une pièce d'un type donné.
  • Ce pilotage consiste à imposer à la pression de refoulement P le suivi des phases de variation dont la courbe est représentée à la figure 2.
  • Sur la figure 2, les quatre premières phases numérotées 1, 2, 3 et 4 correspondent aux étapes d'évolution dynamique du métal dans le moule. Les phases 5 et 6 correspondent à l'établissement de surpressions après remplissage de l'empreinte par le métal. La phase 7 maintient la surpression de masselottage en cours de solidification. La phase 8 effectue la relaxation du système ; au cours de cette phase le métal retombe dans le creuset.
  • Un essai consiste à imposer des vitesses de variation de pression précises pendant les phases 2, 3 et 4 à des niveaux tels que les vitesses de montée de métal dans le moule (qui leur sont, comme on l'a vu, proportionnelles) soient établies à des valeurs choisies V2, V3 et V4. Au cours d'un essai on impose de plus la durée ΔT1 et la surpression AP1 de la phase 5, ainsi que la durée AT2 et la surpression AP2 de la phase 6.
  • Avant tout essai de ce type, on règle à l'aide des roues codeuses 14 à 20 les valeurs choisies pour cet essai de V2, V3, V4, ΔP1, AT1. AP2, AT2. On fixe de plus la température T du métal au cours de la coulée grâce à la roue codeuse 21. Toutes les valeurs fixées s'affichent sur la face avant des roues codeuses.
  • Le pilote prend en compte et mémorise ces huit valeurs.
  • Le déroulement de la coulée d'essai va se poursuivre de la façon suivante.
  • On met tout d'abord en place le moule concerné.
  • On met en route l'appareil en appuyant sur l'interrupteur 30.
  • Après une phase de stabilisation du système qui se termine par une visualisation lumineuse rouge de l'interrupteur, la coulée commence.
  • Pendant la première phase la vanne assistée 9 initialement fermée, est ouverte par le pilote.
  • La pression monte et le métal initialement au repos à son niveau dans le creuset, s'élève dans le tube 6 à une vitesse fixée lors de la construction de la machine. Il atteint le capteur de présence E1. Celui-ci transmet au pilote l'information du passage du métal à son niveau. Le pilote interroge alors le capteur de pression 12. Ce dernier transmet l'indication de niveau de pression dans le four. Le pilote mémorise cette valeur et la considérera par la suite comme pression de référence.
  • A partir de cet instant, le pilote prend en charge toute l'évolution du système et asservit les variations de pression suivant un principe qui sera exposé plus loin, de façon à établir au cours des phases ultérieures, les caractéristiques qui lui ont été précisées et que celui-ci a mémorisées.
  • S'ouvre alors la phase 2.
  • Le métal remplit le canal d'entrée dans le moule. Au cours de cette phase, le pilote va agir sur la vanne assistée 9 de façon à établir effectivement la vitesse de variation de pression de refoulement qui imposera la vitesse de montée du métal V2. Le plus souvent cette vitesse V2 est inférieure à la vitesse V1 de montée du métal dans le tube. Cette phase 2 est interrompue au moment où le métal passe devant le capteur de présence E2. L'information est transmise au pilote qui change de phase.
  • Durant la phase 3, le métal emplit le système de coulée. Le pilote impose alors par l'intermédiaire de la pression de refoulement une vitesse d'élévation V3.
  • Durant la phase 4, le métal remplit l'empreinte. Le pilote adapte les variations de la pression de refoulement de façon à élever le métal à la vitesse V4, le métal rencontre enfin l'électrode E4 qui signifie au pilote que le métal a rempli complètement l'empreinte.
  • Les phases suivantes sont les phases de surpression.
  • Au cours de la phase 5, le pilote impose l'accroissement de pression AP1 pendant le temps AT1.
  • Au cours de la phase 6, le pilote impose l'accroissement de pression AP2 pendant le temps àT2.
  • Pendant la phase 7, le pilote stabilise la surpression. La solidification du métal intervient au cours de cette phase, elle s'effectue en général de haut en bas. Le thermocouple 10 analyse le niveau de température dans le système de coulée à la base de l'empreinte.
  • Dès que la température atteint la fin du palier de solidification, c'est-à-dire dès que le métal est complètement solidifié dans l'empreinte, l'information est transmise au pilote. La phase 7 est terminée, la phase 8 commence, le pilote décomprime l'enceinte. Le métal liquide redescend dans le creuset.
  • En cours d'essai, l'opérateur est informé de l'élévation de la coulée par l'intermédiaire du cadran 25. En effet, les lampes 26a, 26b,... 26i s'allument successivement après chaque changement de phase.
  • A l'issue de chaque étape, le pilote évalue et mémorise les caractéristiques qui ont été effectivement obtenues. A la fin de la coulée, les caractéristiques de cycles V2, V3, V4, ΔP1, ΔT1, ΔP2, ΔT2, les caractéristiques de temps Δt2, Δt3, Δt4 des phases 2, 3 et 4 et la température du cycle effectivement obtenues sont affichées dans les cadrans 24a, 24b, 24c ... 24k.
  • L'opérateur peut les utiliser à fins de vérification.
  • On va maintenant décrire le principe de fonctionnement du pilote. Il a trois fonctions principales :
    • - une fonction entrées-sorties qui relie le pilote d'une part aux organes de mesure et, d'autre part aux indications données sur son tableau d'affichage,
    • - une fonction calcul-comparaison-décision,
    • - une fonction mémoire.
  • On considère, par exemple, le déroulement de la deuxième phase :
    • Elle est initiée par le capteur de présence E1. A partir de cet instant, le pilote prend en mains la destinée de la coulée.
  • Le rythme de fonctionnement du pilote est séquencé par un système d'horloges divisant l'échelle des temps en pas élémentaires successifs.
  • A partir des caractéristiques du cycle qu'il a mémorisé, le pilote sait qu'il doit imposer une vitesse d'élévation V2 au cours de cette phase. Grâce à son ensemble calcul, il en déduit qu'au cours de chaque intervalle de temps de cette phase, il va devoir accroître la pression d'un accroissement théorique ΔPt = pgV2Δt. Or, le capteur de pression 12, branché dans l'enceinte, transmet au pilote au cours de chaque intervalle de temps la valeur de l'augmentation réelle de pression ΔPr. Le pilote effectue alors la comparaison décrite sur la figure 3 entre ΔPt et ΔPr. Si ΔPt est supérieur à ΔPr, c'est-à-dire si au cours de l'intervalle de temps l'accroissement de pression réel a été plus faible que l'accroissement de pression théorique, le pilote ouvre la vanne assistée 9 par l'intermédiaire de son ensemble entrées-sorties.
  • De même si ΔPt est inférieur ou égal à ΔPr, le pilote ferme la vanne assistée 9 et ceci se répète successivement pas à pas au cours du déroulement de l'échelle des temps devant chaque pas de temps.
  • Suivant que le pilote a été branché à l'aide du commutateur 28 en position mise au point ou en position série, les fins de phases lui sont, soit communiquées de l'extérieur à l'aide de capteurs de présence, soit communiquées de l'intérieur par les durées de phases mises en mémoire et imposant le nombre de pas de temps de chaque phase.
  • La courbe réelle résultant du pilotage global d'une coulée peut être visualisée à l'aide d'une table traçante. Ces courbes comportent, comme on peut le voir en figure 2, une série continue de petits escaliers encadrant la courbe théorique. Chaque petit escalier correspond à un intervalle de temps t et une action du pilote sur la vanne assistée 9.
  • Les quatre fonctions du pilote au cours de ces intervalles de temps sont donc :
    • ― le calcul de ΔPt ;
    • ― la mesure de ΔPr ;
    • ― la comparaison entre ΔPt et ΔPr ;
    • - l'action sur l'électrovanne.
  • Le système comprend un microprocesseur lui permettant d'effectuer ces quatre fonctions et de parvenir ainsi au pilotage complet de la coulée.
  • L'appareil peut adapter ses caractéristiques de pilotage de pression de façon à couler des pièces de quelques centimètres à plus de 2 m 50 avec une précision satisfaisante et constante pour chacune d'elles. Pour ce faire, on indique au départ de chaque coulée à l'aide de la roue codeuse 22 la gamme à l'intérieur de laquelle évoluera la pression. Le pilote divise cette gamme de pression en 212 = 4,096 paliers. Or, la précision du pilotage, c'est-à-dire la finesse avec laquelle le pilote suit sa courbe théorique, est exprimée par le rapport ΔPt/Δt du saut de l'accroissement de pression de refoulement à la durée Δt du pas de temps correspondant.
  • Aussi, lors du choix de la gamme, le pilote choisit la durée de chacun des pas de façon à conserver une précision constante. Ces durées varient de 50/1 000 de seconde pour la gamme la plus basse à environ 200/1 000 de seconde pour la gamme la plus haute.
  • Six gammes sont rendues accessibles dans l'appareil par l'intermédiaire de la roue codeuse 22. Pour chacune de ces gammes, l'augmentation de chaque palier élémentaire de pression et la durée du pas de temps sont mises en mémoire dans le microprocesseur lors de la construction du pilote.
  • Généralement, à l'issue d'un tel essai, les pièces sont observées et leurs caractéristiques mécaniques évaluées. On réitère plusieurs fois ces essais en tenant compte des essais précédents. A l'issue de la série de mise au point, les caractéristiques optimales du cycle, suivant lesquelles la pièce doit être coulée, sont établies statistiquement. Elles se concrétisent par les onze valeurs affichées en 24a, 24b, 24c, ... 24k qui ont été obtenues à la suite de la coulée de la pièce ayant présenté les meilleures qualités mécaniques. L'opérateur affiche alors, grâce à la roue codeuse 27, la référence de la pièce concernée et place le commutateur multipositions 28 dans l'état enregistrement. Les onze valeurs caractéristiques de la coulée sont alors affichées en 27, mémorisées par le pilote en corrélation avec la référence de la pièce affichée en 27.
  • La succession des opérations d'essai précédentes a été décrite dans le cas où le commutateur 29 est en position « automatique ", c'est-à-dire que comme on l'a vu, la phase 7 est interrompue automatiquement par ordre du thermocouple 10. Suivant une autre option, quand le commutateur 29 est en position « manuelle », la durée D de la phase 7 est imposée précédemment à la coulée parmi les caractéristiques du cycle. On l'affiche sur la roue codeuse 23.
  • Toujours dans ce cas, lors de l'enregistrement des caractéristiques optimales, la valeur trouvée D est visualisée en 241 et mémorisée parmi les caractéristiques à imposer par le pilote pour la phase de série.
  • Pour entamer en stade série une pièce d'un type donné, dont la mise au point a été précédemment réalisée et dont les caractéristiques optimales sont mémorisées, il suffit d'afficher la référence de la pièce grâce à la roue codeuse 27, de placer le commutateur multipositions en état série et d'appuyer sur le bouton de fonctionnement 30. Le pilote appelle alors les onze valeurs V2, V3, V4, AP1, ΔT1, AP2, AT2, àt2, àt3, àt4 et T relevant du stade d'essai, le type de la gamme G et éventuellement la durée D. Ces valeurs se trouvent en mémoire, les coulées s'effectuent et les paramètres obtenus sont visualisés en 24.
  • Pour effectuer une coulée du stade série, il n'est plus nécessaire d'utiliser des moules comportant des capteurs de présence. On ne conserve que le capteur E1. En effet, les indications de temps que transmettent pendant la phase d'essai les capteurs E2, E3 et E4 seront remplacés par les données àt2, Δt3 et Δt4 mémorisées.
  • En dehors de ces simplifications, les coulées en stade de série s'effectuent de la même façon que les coulées en stade d'essai.
  • Sur la figure 4, est représenté le capteur de présence E1 préféré selon l'invention. Celui-ci est du type à ultra-sons. Il est composé d'un ensemble générateur-décodeur 40 extérieur au système et d'un palpeur 41 situé à l'intérieur du plateau fixe 42 en regard et à l'extérieur de la buse de liaison 43 et figuré à la partie gauche de celle-ci.
  • L'ensemble générateur-décodeur 40 émet un signal dans la bande ultra-sons, celui-ci est transmis au palpeur 41 par le conducteur 44 et émis par le palpeur. Le faisceau réfléchi d'ultra-sons résultant est récupéré par le palpeur 41, transmis à l'ensemble 40 par l'intermédiaire du conducteur 45 et analysé par le décodeur.
  • Dans le cas où le front de coulée du métal 46a est situé à un niveau inférieur au palpeur 41, le fonctionnement de l'appareil peut être schématisé grâce à la courbe de la figure 4a. Le palpeur émet un faisceau d'ultra-sons dont l'action peut être schématisée par le pic E. Ce faisceau se réfléchit tout d'abord sur la partie interne gauche 43a de la buse de liaison, traverse ensuite le canal interne à la buse de liaison en s'affaiblissant légèrement puis se réfléchit sur la face interne droite 43b de la même buse de liaison 43.
  • Ces réflexions successives se caractérisent, en ce qui concerne la réflexion sur la face gauche de la buse, par le pic R1 et sur la face droite de la buse par le pic R2. On peut remarquer que les pics E, R1 et R2 sont respectivement décroissants mais les pics R1 et R2 sont du même ordre de grandeur. Les deux pics R1 et R2 représentent à la fois le déphasage et l'énergie des faisceaux réfléchis et reçus par le palpeur 41 et conduits vers la partie décodeur de l'ensemble 40.
  • Dans le cas où le front de coulée 46b se trouve à un niveau supérieur à celui du palpeur 41, le fonctionnement du système est représenté par la courbe de la figure 4b. Les réflexions respectivement sur la face gauche et droite de la buse de liaison se concrétisent par les pics R'1 et R'2, le pic d'émission étant représenté par E'. On remarque que, dans ce cas, le pic R'2 est très affaibli par rapport au pic R'1. Ces informations sont, comme précédemment, transmises à la partie décodeur de l'ensemble 40.
  • En période de fonctionnement, le rôle de ce décodeur est de distinguer les dispositions du front de coulée de type 46a et de type 46b. Pour ce faire, ce décodeur possède des organes capables de distinguer les pics résultants du type R2 et du type R'2.
  • Le décodeur transmet au pilote 47, par l'intermédiaire du câble 48, l'information concernant la position du métal par rapport à la position du palpeur.
  • Si l'on se réfère maintenant à la figure 5, on y voit la partie mince d'une pièce en cours de coulée. Cette pièce est le bord de fuite d'une aube turbo-machine en cours de coulée. Le métal 49 progresse à l'intérieur de la cavité 50 laissée à l'intérieur du moule 51. A l'extrémité de cette cavité se trouve un petit canal 52 de 1 mm de hauteur x 2 mm de largeur. Ce canal débouche dans un tuyau 53 relié à une source de vide 54 par l'intermédiaire d'une vanne assistée 55.
  • Des moyens sont prévus et notamment le câble 56 pour transmettre au pilote des indications de pression et pour lui permettre d'effectuer un pilotage de la dépression dans la cavité au fur et à mesure de l'avance du métal. Ces moyens sont du même type que ceux décrits précédemment et utilisés pour asservir la pression de refoulement. Le pilote asservit dans ce cas un vide-pression de façon à aspirer la bulle de gaz emprisonnée par le métal dans la cavité 50 lors de son évolution et de permettre ainsi une bonne pénétration du métal dans tous les points de l'empreinte et conduisant à un état de surface satisfaisant.
  • Une électrode 57 est mise en place dans certains cas pour remplir le rôle de capteur de présence et initier la phase de vide-pression dirigée par le pilote. En phase série, 56 et 57 sont supprimés et les déclenchements s'effectuent par des temps mémorisés dans le pilote.
  • En se reportant à la figure 6, on voit un dispositif de calage des moules, utilisé en phase de mise au point. Ce dispositif comporte essentiellement un coffre métallique 58 à l'intérieur duquel sont positionnés les noyaux d'un moule en sable 59. Sous l'action de la poussée du métal 60 s'élevant dans l'empreinte du moule, ce dernier supporte des contraintes qui tendent à l'élever par rapport au plateau fixe 61. Des moyens sont prévus pour le maintenir en place. A cet effet, des règles 62 sont fixées par clavetage en travers de la portée supérieure 63 du coffre 58. Des vis 64, solidaires des règles précédentes, appliquent frontalement les noyaux du moule 59 vers la base du coffre par l'intermédiaire de cales 65. Le moule et le coffre se trouvent alors solidarisés. Pour les appliquer contre le plateau fixe 61, des barres 67 et 68 transmettent un effort vertical de haut en bas exercé par le plateau mobile 69. Différents types de cales 70 et 71 sont prévus pour adapter ce système aux différentes dimensions de moules et de coffres.
  • La figure 7 représente un système de calage utilisé en stade de production. Il est adapté aux positionnements successifs de moules de dimensions différentes. Pour ce faire, les différents moules sont maintenus en place dans des coffres 72 ou 73 par l'intermédiaire de système règles-vis-cales du type décrit dans la figure 6. Un couple de vérins 74 est solidaire du plateau mobile 69. Des moyens sont prévus pour déplacer symétriquement ces deux vérins de part et d'autre de l'axe de la machine de coulée. Les flèches f1 et f'1 symbolisent ces mouvements. De plus, les tiges 75 sont mobiles verticalement par rapport à chacun des vérins et se terminent par un épaulement 76. Les flèches f2 et f'2 rendent compte de ces mouvements. Lors de chaque mise en place de moules, le type de la pièce correspondant est pris en compte par le pilote 40. Celui-ci possède en mémoire la position des vérins correspondant au type de la pièce. Il commande automatiquement, par l'intermédiaire du servo-moteur 77, le déplacement suivant f1 de l'axe des deux vérins de façon à les amener en regard de la portée supérieure des deux coffres métalliques. Le pilote commande ensuite le déploiement des deux vérins 74. Les deux épaulements 76 viennent plaquer le coffre 73 contre le plateau fixe 61. Une fois la coulée terminée, le pilote commande la rentrée des deux tiges de vérins 75. Le moule et le coffre contenant la pièce fraîchement coulée peuvent être évacués du système.
  • On se rend compte que les procédés et dispositifs décrits précédemment permettent de maîtriser complètement les conditions dynamiques, statiques et thermiques de chaque coulée, suivant des caractéristiques prédéterminées réglables. Les conditions imposées au cours de la coulée prennent en compte les différents types de variations aléatoires qui peuvent intervenir lors d'un moulage. Dans ce cas, le déroulement des coulées est parfaitement indépendant de la baisse du niveau du métal dans le creuset, des fuites de gaz de refoulement et des pertes thermiques. Les conditions de coulée sont entièrement reproductibles et conduisent à des séries de pièces tout à fait identiques en qualité.
  • On se rend compte également que le procédé décrit rationalise les déroulements successifs d'une série de pièces d'un type donné. Il propose des solutions adaptées aux stades de mise au point et aux stades de production en série. Chaque démarrage de série ne nécessite alors que des opérations humaines très limitées.
  • Par ailleurs, on réalise que les matériels décrits sont simples mais cependant précis et efficaces dans leurs actions. Le système de capteur à ultrasons élimine les problèmes d'encrassement. Le procédé de vide-pression régulé autorise la fabrication de pièces très fines qui, jusqu'ici, étaient très difficiles à obtenir par moulage. Enfin, les systèmes de calage proposés simplifient considérablement la mise en place des moules.
  • On remarquera que les procédés décrits peuvent s'adapter à tous matériaux moulables tels le magnésium, l'acier ou les matières plastiques et que les dispositifs considérés peuvent être appliqués à tout appareil de coulée sous pression. L'origine du mouvement du métal provoqué par un débit de gaz peut tout à fait être remplacé par un liquide, un champ tournant ou une pompe électro-magnétique. Il suffit, en effet, de connaître la corrélation qui existe entre la hauteur du métal et le facteur qui a provoqué son mouvement. Cette corrélation peut être, dans tous les cas, établie mathématiquement ou expérimentalement.

Claims (7)

1. Procédé d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse pression d'un métal dans un moule fermé qui consiste :
- à agir sur une variable intensive d'action unique, à savoir la pression du fluide de refoulement du métal en fusion contenu dans le four, afin de faire subir au métal un cycle de variations de niveau et de pression, divisé en phases, initialisé au passage du métal au pied du moule à l'aide d'un capteur de présence servant à définir la pression de référence dans le four au départ du cycle, ce dernier se terminant à la fin de la décompression du four, ledit procédé étant caractérisé en ce que :
- après un stade préliminaire de mise au point consistant :
a) à diviser ledit cycle en un certain nombre de phases successives correspondant chacune, en fonction de la géométrie de la pièce à obtenir et de la qualité métallurgique recherchée, à des conditions déterminées de temps et de valeur de la vitesse et/ou de la pression du métal,
b) et à déduire, pour chacune de ces phases, à partir des conditions à appliquer au métal, celles qui sont à appliquer à la pression du fluide de refoulement,
- on asservit en permanence, durant la coulée, la pression du fluide de refoulement en vue d'obtenir les caractéristiques recherchées pour le métal dans chaque phase, en divisant la durée de chaque phase en pas élémentaires successifs, en effectuant à chaque pas la comparaison entre la valeur réelle de ladite pression de fluide et la valeur correspondante prédéterminée dans ledit stade préliminaire et en augmentant ou diminuant la pression réelle du fluide en conséquence.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que dans ledit stade préliminaire on utilise plusieurs capteurs de présence du métal disposés sur les parois de l'empreinte au niveau des changements de phase du cycle, on mesure par enregistrement des courbes les durées desdites phases et on en déduit statistiquement les valeurs à retenir pour ces durées lors des opérations de production en série pour lesquelles on ne conserve que ledit capteur définissant le départ du cycle.
3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on met en mémoire, en corrélation avec chaque type de pièce, les caractéristiques de cycle jugées optimales, statistiquement obtenues à la suite des essais de mise au point dudit stade préliminaire, et on met en route la coulée d'une pièce en imposant, par asservissement de moyens adaptés, la réalisation des caractéristiques mémorisées avant la coulée.
4. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit cycle comporte, après remplissage de l'empreinte, une phase au cours de laquelle on établit une surpression avec une vitesse et une accélération évitant les coups de bélier, puis une phase au cours de laquelle on établit une surpression s'ajoutant à la précédente dans un temps très court, la somme de ces deux surpressions représentant la pression de masselottage et s'exerçant avant que la pièce ne commence sa solidification et ces surpressions étant fonction des caractéristiques de la pièce à réaliser.
5. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit capteur de présence de départ du cycle est un capteur extérieur à la paroi de l'empreinte délimitant l'évolution du métal, formé d'un générateur, d'un émetteur, d'un récepteur et d'un analyseur de faisceaux d'ondes et en ce qu'on émet un faisceau d'ondes en direction d'un point du trajet du métal au cours de la coulée, qu'on reçoit les faisceaux provoqués par les réflexions successives sur les différentes couches de matière en regard de l'émetteur, et qu'on en déduit par l'intermédiaire de l'analyseur la présence ou non du métal en regard de l'émetteur.
6. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5 plus particulièrement appliqué aux empreintes comportant une cavité en cul-de-sac de faible épaisseur, caractérisé en ce que ledit cycle comporte une phase auxiliaire de dépressurisation, en cours de coulée, de ladite cavité afin d'évacuer la bulle de gaz emprisonnée par le métal évoluant dans ladite cavité, ladite dépressurisation s'effectuant en reliant à l'extérieur la cavité et suivant des vitesses prédéterminées, pendant des temps prédéterminés.
7. Dispositif relié à un système de coulée basse pression et ses accessoires, destiné à en piloter les phases de fonctionnement de façon à optimiser la qualité et la rapidité de sa production en mettant en oeuvre le procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte :
- un ensemble entrées-sorties prenant en charge les indications sur les différentes variables d'action, aussi bien réelles et délivrées par des organes de mesure situés sur le dispositif de coulée, que souhaitées et transmises par l'opérateur, de façon à les délivrer sous forme numérique et les transmettre à un calculateur,
- un ensemble calculateur reliant les caractéristiques de phases aux évolutions nécessaires à imposer à la variable d'action et effectuant les calculs annexes nécessaires au déroulement du procédé, ce calculateur étant relié, d'une part, à un ensemble de mémoire et, d'autre part, à un organe de décision,
- un =nsernble mémoire stockant de façon transitoire les informations à utiliser en cours de coulée et éventuellement sur une longue durée des informations générales sur la coulée,
- un système d'horloges relié à un ensemble programmé rythmant les activités de chacun des organes,
- un organe de décision activant des organes d'action sur le système, notamment des vannes, et recevant ces informations, notamment de la part de l'ensemble mémoire et de l'ensemble entrées-sorties de l'ensemble programmé et du système d'horloges.
EP81400001A 1981-01-05 1981-01-05 Procédé et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse-pression Expired EP0055947B1 (fr)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE8181400001T DE3170075D1 (en) 1981-01-05 1981-01-05 Process and means for the automation of a low pressure casting cycle
EP81400001A EP0055947B1 (fr) 1981-01-05 1981-01-05 Procédé et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse-pression
AT81400001T ATE12901T1 (de) 1981-01-05 1981-01-05 Verfahren und vorrichtung zum automatisieren eines niederdruck-giessvorganges.
IL64628A IL64628A (en) 1981-01-05 1981-12-22 Process and apparatus of automatic regulation of a casting cycle on low-pressure machine
ZA819025A ZA819025B (en) 1981-01-05 1981-12-30 Process and apparatus for automatic regulation of a casting cycle on low-pressure machien
AU79155/82A AU556579B2 (en) 1981-01-05 1982-01-04 Automatic control of low-pressure casting cycle
FR8200115A FR2497471B1 (fr) 1981-01-05 1982-01-05 Procede et dispositif de regulation automatique d'un cycle de coulee sur machine basse pression
FR8205054A FR2523882B2 (fr) 1981-01-05 1982-03-23 Procede et dispositif de regulation automatique d'un cycle de coulee sur machine basse-pression
IN526/DEL/82A IN158838B (fr) 1981-01-05 1982-07-12

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP81400001A EP0055947B1 (fr) 1981-01-05 1981-01-05 Procédé et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse-pression

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0055947A1 EP0055947A1 (fr) 1982-07-14
EP0055947B1 true EP0055947B1 (fr) 1985-04-24

Family

ID=8188495

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP81400001A Expired EP0055947B1 (fr) 1981-01-05 1981-01-05 Procédé et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse-pression

Country Status (8)

Country Link
EP (1) EP0055947B1 (fr)
AT (1) ATE12901T1 (fr)
AU (1) AU556579B2 (fr)
DE (1) DE3170075D1 (fr)
FR (1) FR2497471B1 (fr)
IL (1) IL64628A (fr)
IN (1) IN158838B (fr)
ZA (1) ZA819025B (fr)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB8320298D0 (en) * 1983-07-27 1983-09-01 Pereira J A T Apparatus for low pressure die-casting of metals
CH666204A5 (de) * 1985-02-18 1988-07-15 Fischer Ag Georg Verfahren und einrichtung zum giessen von magnesiumbehandeltem eisen.
FR2599999B1 (fr) * 1986-06-17 1989-09-15 Renault Dispositif regulateur de coulee, notamment en basse pression

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1257708A (fr) * 1960-02-22 1961-04-07 Griffin Wheel Co Procédé de moulage sous pression et dispositif pour sa mise en oeuvre
LU40849A1 (fr) * 1960-12-06 1962-01-22
FR1376884A (fr) * 1963-11-19 1964-10-31 Ishikawajima Harima Heavy Ind Appareil pour commander automatiquement la corrélation entre le temps et la pression d'air, notamment pour le moulage en coquille à basse pression
FR2146148B1 (fr) * 1971-07-21 1975-07-11 Peugeot & Renault
FR2189150A1 (fr) * 1972-06-22 1974-01-25 Peugeot & Renault
US4047558A (en) * 1974-06-28 1977-09-13 Honsel Werke Aktiengesellschaft Metering device for metal casting machines, particularly low pressure casting machines
FR2295808A1 (fr) * 1974-12-24 1976-07-23 Pont A Mousson Procede et installation de coulee sous basse pression en moule en sable
FR2394347A1 (fr) * 1977-06-15 1979-01-12 Novatome Ind Procede et dispositif de regulation d'une operation de coulee basse pression
FR2460170A1 (fr) * 1979-07-04 1981-01-23 Etude Dev Metallurg Procede et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulee sur machine basse-pression

Also Published As

Publication number Publication date
IL64628A (en) 1986-01-31
EP0055947A1 (fr) 1982-07-14
FR2497471B1 (fr) 1987-07-03
IN158838B (fr) 1987-01-31
ATE12901T1 (de) 1985-05-15
AU556579B2 (en) 1986-11-13
FR2497471A1 (fr) 1982-07-09
DE3170075D1 (en) 1985-05-30
AU7915582A (en) 1982-07-15
ZA819025B (en) 1982-11-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0624413B1 (fr) Procédé de coulée pilotée sous basse pression d'un moule sous vide pour alliages d'aluminium ou de magnésium et dispositif pour sa mise en oeuvre
FR2998819A1 (fr) Procede de fusion de poudre avec chauffage de la zone adjacente au bain
EP0728546B1 (fr) Coulée de précision directionelle avec remplissage améliorée
FR2614813A1 (fr) Appareil et procede de coulee de metal a contre-gravite
EP0001142A1 (fr) Dispositif de commande d'une installation de fonderie
EP0055947B1 (fr) Procédé et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulée du type à basse-pression
CA1101099A (fr) Procede et dispositif de regulation d'une operation de coulee basse pression
CA2159475C (fr) Procede et dispositif de regulation du niveau de metal liquide dans une lingotiere de coulee continue des metaux
EP0941789B1 (fr) Procédé et installation de moulage de pièces en alliage léger
FR2507513A1 (fr) Dispositif selecteur de grains pour le moulage d'objets monocristallins
EP0047218A2 (fr) Procédé de contrôle et de régulation de paramètres de marche d'une machine de coulée continue de bandes entre cylindres
CH689634A5 (fr) Procédé pour produire une série de moules ou de parties de moules de fonderie et un appareil pour mettre en oeuvre le procédé.
JPH06122062A (ja) 連続差圧鋳造法
CA1171633A (fr) Procede et dispositif de regulation automatique d'un cycle de coulee sur machine basse-pression
EP0426581B1 (fr) Perfectionnement au procédé de moulage à mousse perdue et sous pression contrôlée de pièces métalliques
EP0517629A1 (fr) Procédé et appareillage pour la coulée automatique de demi-produits
FR2460170A1 (fr) Procede et dispositif d'automatisation d'un cycle de coulee sur machine basse-pression
FR2851944A1 (fr) Procede de fabrication d'empreintes metalliques de moule par frittage de poudres ceramiques et metalliques
EP0850117B1 (fr) Procede et dispositif de simulation de remplissage de moules de fonderie
EP0564316B1 (fr) Procédé de coulée continue
EP1192019B1 (fr) Procede et installation de mesure et de regulation de la vitesse d'ecoulement d'un metal liquide dans une lingotiere de coulee continue
FR2647380A1 (fr) Procede et dispositif de moulage de metaux utilisant des modeles gazeifiables et un materiau de moulage sans liant
FR2731639A1 (fr)
EP1654083A1 (fr) Methode de decision de reutilisation ou de rejet d'une plaque refractaire et dispositif prevu a cet effet
JPH09178641A (ja) 溶湯比重測定装置及び溶湯比重測定方法

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE GB IT LU NL SE

KL Correction list

Free format text: 82/06 RECHERCHENBERICHT

17P Request for examination filed

Effective date: 19830113

ITF It: translation for a ep patent filed
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 12901

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19850515

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3170075

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19850530

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19860131

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19891229

Year of fee payment: 10

ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19920527

Year of fee payment: 12

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Effective date: 19930105

EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 81400001.4

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19951229

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19960122

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19960125

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19960126

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19960205

Year of fee payment: 16

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19970105

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19970106

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19970113

Year of fee payment: 17

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Effective date: 19970131

BERE Be: lapsed

Owner name: ETUDE ET DEVELOPPEMENT EN METALLURGIE E.D.E.M.

Effective date: 19970131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19970801

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19970105

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19970801

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19971001

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 81400001.4

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980131

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980131

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL