La présente invention est relative à une machine plieuse-colleuse de découpe d'éléments en plaques, notamment de découpes en carton utilisées lors de la réalisation, automatique de boîtes de carton. Dans une telle machine, une découpe de carton est prise, à partir d'une station d'introduction, entre une ou plusieurs bandes inférieures d'entraînement et, en correspondance, des bandes de pression appuyées par des billes ou des galets pour être entraînées au travers d'outils de collage ou de pliage, soulevant, basculant puis appuyant les pattes de collage par rapport à un côté puis un côté par rapport au fond.
Les plieuses-colleuses actuelles se présentent souvent en plusieurs sections successives: des casseurs effectuant des pliages préliminaires momentanément réouverts, des plieurs formant effectivement une boîte aplatie amenée ensuite vers une station de réception et d'emballage, la boîte pouvant s'ouvrir automatiquement lors de son utilisation. Chaque section comprend deux voire trois longerons côte-à-côte et parallèles supportant chacun une bande sans fin d'entraînement reposant sur un plan dur, de préférence une série de galets. Des dispositifs d'appui des découpes contre les bandes d'entraînement sont disposés au-dessus de certaines portions de ces longerons.
Ces dispositifs d'appui peuvent être constitués d'une série de galets maintenus abaissés par des ressorts, ou d'une courroie sans fin dont le brin inférieur est appuyé vers le bas soit également par une série de galets soit par une série de billes repoussées vers le bas mécaniquement par des ressorts ou pneumatiquement par une surpression dans un caisson les contenant. Par dessus et/ou par côté des sections restantes sont installés des dispositifs d'encollage ainsi que des dispositifs de pliage pouvant comprendre des guides mais, la plupart du temps, comprenant une ou plusieurs courroies vrillées guidées par des galets coniques latéraux.
Lors du passage de la production d'un type de boîte, par exemple classique, et d'un autre type de boîte, par exemple à fond automatique, il est alors nécessaire de modifier l'emplacement d'un ou des longerons inférieurs en fonction de la position des pliages longitudinaux. On règle ensuite la position des dispositifs d'appui en vis-à-vis des longerons inférieurs et, de plus, en déposition longitudinale compatible avec les pliages des pattes avant et/ou arrière. Enfin, on doit ajuster la position des outils de pliage en modifiant chacun des galets ou guides de courroies vrillées en fonction de la séquence propre à la forme de la boîte.
Ces réglages sont donc particulièrement fastidieux et toute amélioration de structure de la machine plieuse-colleuse permettant une réduction et une meilleure facilité de ces réglages peut conduire à des gains appréciables de productivité. Ces machines plieuses-colleuses conventionnelles présentent d'autres inconvénients notamment du fait que, les bandes d'entraînement étant généralement limitées à une largeur comprise entre 30 et 40 mm, une découpe trop ajourée et présentant des points de faiblesse peut se mettre à flotter en ses bords ou en son milieu, ce qui nécessite à nouveau des moyens de guidage supplémentaires.
De plus, quand bien même on cherche à asservir à une valeur prédéterminée la vitesse de toutes les bandes d'entraînement inférieures, on ne peut exclure à la fin une différence, même minime, de vitesse entre courroies parallèles ce qui induit, en fin de section, un travers dans la position des découpes, et impose lors du passage d'une section à l'autre des guides supplémentaires de réajustement. Enfin, ces machines plieuses-colleuses traditionnelles s'avèrent finalement très onéreuses à réaliser, dû à la myriade de petites pièces les composant.
Dans le document DE 1 007 609 est divulguée une machine plieuse-colleuse dans laquelle les longerons de transport inférieurs sont remplacés par un unique tapis sans fin. Cette structure permet effectivement de résoudre élégamment les problèmes de différence de vitesse de bandes d'entraînement induisant des travers et permet également plus de souplesse et de rapidité lors de l'installation des outils supérieurs de mise sous pression et de pliage.
Toutefois, dans une telle machine, il devient alors impossible d'effectuer des opérations par dessous, soit d'encollage, soit de relèvement de pattes arrière au moyen d'un crochet montant. De plus, l'usure du tapis peut être inégale, par exemple du fait que certaines zones sont systématiquement sollicitées et, devant l'impossibilité d'entretien ponctuel, il devient nécessaire de changer tout le tapis, ce qui conduit à un coût prohibitif. Enfin, ce tapis constituant un plan horizontal quasi-parfait, les crochets de relèvement de pattes ou les guides d'amorce de pliage ne peuvent correctement attraper une patte par sa surface inférieure. Une première solution consiste alors à disposer la découpe en partie à cheval sur le bord du tapis pour pouvoir attraper une première patte par l'extérieur.
Une autre solution consiste à faire parcourir au tapis une boucle orientée vers le bas pour créer momentanément, un interstice dans le plan horizontal mis à profit pour disposer le bord d'attaque d'un guide de pliage, ce dispositif nécessitant pas moins de trois rouleaux de guidage supplémentaires.
Le but de la présente invention est une machine plieuse-colleuse qui soit plus efficace, c'est-à-dire qui permette de réaliser à grande vitesse des plis soignés exactement selon les lignes désirées. Plus particulièrement, cette plieuse-colleuse doit permettre de maintenir rigoureusement dans un plan les découpes même si elles sont fortement ajourées. En effet, il convient d'éviter toute rupture intempestive de la découpe ainsi que tout flottement donnant à la découpe un profil gondolé empêchant alors tout plissage transversal notamment des pattes avant et arrière. Une telle machine doit, de plus, autoriser des opérations de pliage ou de collage par dessous simultanément ou juste après des opérations correspondantes par dessus. Enfin, une telle machine doit pouvoir être réglée rapidement pour diminuer d'autant les temps morts de production.
Ces buts sont atteints grâce à une plieuse-colleuse dans laquelle des découpes d'éléments en plaques sont transportées entre un plan horizontal inférieur de transport et des moyens supérieurs de pression pour être travaillées, tout au long de la plieuse-colleuse, par des organes de pliage et/ou de collage, du fait que le plan de transport inférieur est constitué d'organes rotatifs identiques de section transversale circulaire disposés perpendiculairement par rapport au sens longitudinal de déplacement des découpes d'éléments en plaques, lesdits organes rotatifs identiques étant espacés l'un de l'autre dans le sens longitudinal, et du fait que chaque organe rotatif peut être provisoirement retiré de sa position de travail, et que la distance entre les organes rotatifs identiques peut de ce fait être modifiée.
Les organes rotatifs identiques constituant le plan de transport peuvent chacun comprendre une série de galets cylindriques ou bombés répartis dans la largeur du transporteur. De préférence, le plan de transport comprend une série de rouleaux entraînés permettant le transport, sans fléchissement vers le bas, des découpes transportées.
Grâce à ce choix judicieux de type de transporteur, les découpes sont bel et bien soutenues sur toute leur largeur quand bien même un, au maximum deux rouleaux, sont supprimés pour le travail d'un outil inférieur. Surtout, toute la partie inférieure de la machine est "réglée" en permanence et ce quasi-plan permet une très grande souplesse dans la définition des dispositions et des longueurs de chacune des actions de pliage. Notamment, on peut, si désiré, envisager le départ d'une seconde action de pliage avant même que la première soit entièrement achevée.
Avantageusement, le transporteur est réalisé sous forme de cadres modulaires amovibles de largeur égale au transporteur, ou, en alternative, à la moitié ou au tiers de la largeur du transporteur permettant ainsi d'ouvrir certaines zones du transporteur pour des outils inférieurs selon les besoins.
Utilement, la surface cylindrique de chaque rouleau est garnie d'un manchon en un matériau permettant d'augmenter le coefficient de friction entre les rouleaux et les découpes.
L'entraînement simultané des rouleaux appartenant au transporteur, ou à un même cadre est avantageusement réalisé par une courroie passant respectivement par dessus l'extrémité d'un rouleau ou d'une paire de rouleaux, puis par dessous son galet d'embarrage associé, puis par dessus l'extrémité du ou de la paire de rouleaux suivante, la courroie étant disposée au voisinage de l'un des deux longerons latéraux du plan inférieur de transport. La poulie d'entraînement de la courroie est de préférence entraînée par un moteur associé à un variateur de vitesse.
Utilement encore, l'une des extrémités de chacun des rouleaux présente une portée d'un diamètre plus petit que le diamètre extérieur du rouleau. Il est alors possible de faire passer la courroie d'entraînement dans la portée de telle sorte que cette courroie reste à niveau avec la surface externe du rouleau.
Plus particulièrement, les moyens supérieurs de pression et les outils supérieurs de pliage et/ou de collage sont montés sur un ou plusieurs portiques supérieurs permettant leur fixation en une position quelconque de la largeur du transporteur, donc de mettre rapidement à profit tout le transporteur lors de l'agencement de ces outils supérieurs.
Avantageusement, les extrémités des crochets de relèvement et l'amorce des guides appartenant aux outils de pliage peuvent se situer sous le plan du passage de découpe dans l'un des interstices entre deux rouleaux, et ce tout le long du transporteur et non plus en tel ou tel autre endroit prédéterminé une fois, pour toutes.
Avantageusement la courroie vrillée d'un organe de pliage passe autour d'une poulie ou d'un rouleau supérieur entraîné par un dispositif de renvoi du dispositif d'entraînement des organes rotatifs du plan inférieur de transport permettant une excellente coordination des vitesses de défilement entre le plan de transport inférieur et les organes de pliage. Avantageusement encore, l'organe d'encollage inférieur est monté à l'extérieur d'un décrochement orienté vers l'intérieur de l'un des longerons latéraux du plan inférieur de transport, les rouleaux situés au niveau du décrochement ayant une longueur réduite mais un diamètre constant.
L'invention est décrite ci-après de façon plus détaillée à l'aide d'exemples d'exécution sans caractère limitatif et illustrés par les dessins annexés, dans lesquels:
- la fig. 1 représente schématiquement en perspective une section de la plieuse-colleuse selon l'invention,
- les fig. 2A et 2B illustrent, dans leur partie supérieure, une vue de côté d'une plieuse-colleuse composée d'une ou de plusieurs sections selon la fig. 1, et dans leur partie inférieure une vue du dessus de cette même plieuse-colleuse,
- la fig. 3 illustre, vue du dessus, un détail de la section d'encollage, et
- la fig. 4 illustre en coupe transversale, un dispositif de renvoi pour l'entraînement d'un rouleau supérieur.
Dans les fig. 1 et 2, on reconnaît d'abord un transporteur à rouleaux 10 constitué d'un cadre 11 monté sur des pieds 12, et entre lesquels est disposée une série de rouleaux parallèles 14 disposés transversalement au sens de déplacement A des découpes 9. Le diamètre de ces rouleaux est directement en fonction de la largeur de la table de telle sorte qu'elle ne puisse fléchir lors du passage d'une découpe maximum. Les rouleaux peuvent être taillés dans la masse ou réalisés à partir de tubes fermés en leurs deux extrémités.
De préférence, leur surface cylindrique est complétée d'un revêtement de type caoutchouc pour améliorer le coefficient de friction, donc la force d'entraînement avec les découpes. Ce revêtement peut être soit rapporté par collage ou, plus aisément, en enfilant un manchon acheté dans le commerce. Bien évidemment, cette surface pourrait être usinée, par exemple pour tailler un quadrillage, quoique cette solution s'avérerait quelque peu onéreuse.
Avantageusement, les rouleaux 14 sont montés de manière amovible pour pouvoir, à tout moment, créer un espace pour un outil inférieur tel qu'un crochet de rabattement de patte arrière non illustré. Par exemple, ces rouleaux peuvent présenter en chacune de leurs extrémités un évidement coaxial pour recevoir un axe introduit au travers du cadre du transporteur 10.
Il est important que l'ensemble des rouleaux 14 soit animé d'une même vitesse pour éviter que les découpes se rapprochent ou s'éloignent les unes par rapport aux autres lors de leur transport. A cette fin, le dispositif d'entraînement comprend une courroie 30 située proche de l'un des montants latéraux du cadre 11, et qui passe par dessus la partie supérieure de chaque paire successive de rouleaux puis par dessous un galet embarreur inférieur 32 avant de repartir vers la partie supérieure de la paire de rouleaux suivante. Comme mieux visible sur la fig. 4, cette courroie 30 passe dans une portée 15 ménagée à l'extrémité d'un même côté des rouleaux 14, cette portée ayant un diamètre plus petit que le diamètre extérieur des rouleaux de telle sorte que cette courroie soit à niveau avec la surface supérieure du transporteur.
A l'entrée et à la sortie, cette courroie passe au travers d'une poulie d'entraînement 34 plutôt large, dont l'une ou les deux sont entraînées par un moteur électrique complété d'un variateur de vitesse schématisé sous la référence 35. La tension au sein de cette courroie devant être constante, on prévoit un dispositif tendeur constitué d'un galet 37 mis sous tension par un vérin hydraulique ou un ressort 36. Ce dispositif de mise sous tension devra notamment pouvoir compenser la suppression d'un ou de plusieurs rouleaux, la courroie passant alors directement d'un galet embarreur à la sortie du dernier rouleau jusqu'au galet embarreur d'entrée du nouveau rouleau suivant.
Au cas où on envisage des outils inférieurs importants tels que dispositifs de collage ou relèvements de pattes à plusieurs crochets, on peut également envisager une structure de transporteur à rouleaux 10 formée d'une pluralité de cadres modulaires comprenant chacun son propre dispositif d'entraînement à courroie, cette courroie étant toutefois entraînée à partir d'une poulie couplée à une roue dentée pour recevoir l'énergie mécanique de manière homogène de l'extérieur. Outre des modules de largeur égale à celle du transporteur, comme illustré sur la fig. 2, on peut aussi envisager soit des modules sensiblement carrés, de côté égal à la moitié de la largeur du transporteur 10, ou des paires de modules, l'un présentant une largeur du tiers, l'autre une largeur des deux tiers de celle du transporteur initial.
Par dessus le transporteur 10 sont montés des portiques 16, 17 reliés par des pieds verticaux 18 directement au cadre du transporteur. Les portiques 17 se présentent sous la forme de simple cadre rigide dont la barre supérieure se situe environ à 60 centimètres au-dessus du transporteur.
La largeur du portique peut être égale à celle du transporteur 10, les pieds étant rapportés directement contre les longerons latéraux 11, comme illustré sur la fig. 2A, ou alors les portiques débordent du transporteur, l'un des pieds étant relié au longeron par une pièce intermédiaire comme illustré sur la fig. 2B. Ces portiques peuvent également se présenter sous la forme de cadres rectangulaires 16 offrant à chaque fois une paire de barres transversales au-dessus du transporteur. De ces portiques descendent des dispositifs 50 d'appui des découpes contre le transporteur 10. Ces dispositifs 50 peuvent comprendre un boîtier 54 à billes agissant de par leur propre poids, repoussées par des ressorts ou repoussées par une surpression présente dans le boîtier 54. De préférence, chaque bille sera disposée dans le boîtier en correspondance avec un rouleau.
Entre les billes et le transporteur 10 passe une courroie 56 guidée à 1 'entrée, à la sortie et par dessus le boîtier par des galets de renvoi 58. Les galets d'entrée et de sortie peuvent, de plus, être maintenus élastiquement abaissés par un dispositif 57 comprenant un levier dont l'une des branches porte l'axe du galet, l'autre branche prenant appui contre un moyen élastique.
Le dispositif d'appui 50 est monté sur une tige verticale 53 qui est accrochée au portique 16 par une fixation 51 permettant de monter ou d'abaisser à volonté ce dispositif pour en régler sa hauteur. De plus, cette fixation 51 peut être provisoirement défaite pour modifier la position latérale du dispositif 50 le long du portique 16 en fonction du type de la découpe et de l'opération de pliage s'effectuant à son niveau. Comme bien illustré sur les fig. 1 et 2, les portiques 16 et 17 sont également mis à profit pour positionner avec une grande précision les différents outils de pliage. A titre d'exemple nullement limitatif, un crochet 60 est monté sur une barre coudée 61 la maintenant dans une position au repos oblique.
A ce crochet 60 est associé un patin 64 de pliage complémentaire d'une patte avant, ce patin étant monté par un coude 65 au portique 16 grâce à la fixation réglable 66. Avantageusement, le crochet 60 est disposé de telle sorte qu'il pende à l'intérieur d'un interstice inter-rouleaux, ce qui assure un crochetage fiable de la patte à soulever. De manière analogue, un premier organe plieur peut être constitué d'un guide sous la forme d'une bande vrillée 70 tenue par un coude 72 à une fixation réglable 73 du portique. Là encore, le bord d'attaque 71 de ce guide 70 plonge avantageusement dans un interstice inter-rouleaux afin d'attraper, sans à-coups, la patte à replier.
Pour des considérations de contraintes, le guide de pliage 70 est complété, à partir d'un angle de pliage de 90 DEG , par une courroie vrillée 76 passant, au départ, autour d'un galet vertical 77 et finissant, en aval, autour d'un rouleau supérieur horizontal 78 entraîné par un renvoi 80.
Les fig. 2A et 2B présentent un mode de réalisation d'une plieuse-colleuse selon l'invention dans lequel on reconnaît, de la droite vers la gauche, une section d'introduction et de marge 1 des découpes, une section de cassage 2, une section de dépliage 3, une section d'encollage 4, une section de premier pliage sur la gauche 5, une section de second pliage sur la droite 6, et une section d'éjection 7. Comme on peut mieux s'en rendre compte sur la figure inférieure, l'utilisation d'un plan inférieur de transport à rouleaux 14 permet de choisir librement et exactement la position latérale des dispositifs d'appui 50 en fonction de la position nécessaire selon la forme de la découpe des outils de pliage 70, 76.
De plus, et comme illustré également de manière agrandie sur la fig. 3, la section d'encollage 4 est avantageusement positionnée sur le côté de la plieuse-colleuse, le longeron 11 présentant à ce niveau un décrochement 45 orienté vers l'intérieur. Ce décrochement permet d'augmenter la plage de réglage de la position latérale du disque d'encollage 40 barbotant dans le réservoir 42, et ce jusqu'à une position très proche de la première pliure tel que matérialisé par le départ du guide vrillé 70 suivant. Les rouleaux 44 situés en vis-à-vis du décrochement 45 sont de longueur réduite, notamment ne sont plus munis de portée 15.
Si désiré, on peut également envisager de ne pas faire passer de courroie d'entraînement 30 dans les portées 15 min des rouleaux 14 min situés entre la sortie de la section d'encollage 4 et le départ du premier pliage pour empêcher toute maculature de colle transmise par la patte de la découpe sur les rouleaux. Si nécessaire, les rouleaux 44 et 14 min sont alors entraînés en leurs extrémités opposées par une courroie secondaire.
La fig. 4 illustre le détail du dispositif de renvoi 80 permettant d'entraîner le rouleau supérieur 78 autour duquel passe la courroie vrillée 76 de la fig. 1. On reconnaît, au centre de cette figure, le longeron 11 du transporteur inférieur 10 supportant les rouleaux 14 dans sa partie supérieure. L'axe 38 de la poulie d'entraînement 34 est supporté en chacune de ses extrémités par un palier 39 dans la partie inférieure du longeron 11, cet axe étant soit libre, soit en prise avec le variateur du moteur d'entraînement. Par ailleurs, un support 81 de rouleau supérieur 78 est fixé au travers d'une pièce intermédiaire d'écartement 82 contre la partie supérieure de la face externe du longeron 11.
L'axe 79 du rouleau supérieur 78 est tenu dans la partie supérieure du support 81 au travers d'une pièce 83 percée d'un passage interne excentré, et pouvant être tournée au moyen d'une poignée 84. Ainsi, par action sur cette poignée, on peut ajuster précisément la hauteur finale du rouleau supérieur 76 en fonction de l'épaisseur de la découpe. De plus, un axe traversant 87 est tenu par un double palier 89 dans un support 90 rapporté contre le longeron 11. A l'une des extrémités de cet axe 87 est monté un galet 32 assuré en rotation par la clavette 88 et entraîné par la courroie principale 30, alors qu'à l'autre extrémité est monté de la même manière un second galet 86 menant une courroie secondaire 85 passant autour de l'extrémité externe du rouleau supérieur 78, qui est ainsi entraîné en synchronisme avec le transporteur inférieur.
De nombreux essais en atelier ont fait apparaître la possibilité d'une vitesse de défilement des découpes accrue de l'ordre de 250 mètres par minute. Cette plieuse-colleuse selon l'invention permet aussi bien des opérations simultanées que des opérations alternées. Surtout, il n'est plus nécessaire d'attendre la fin d'une section construite une fois pour toutes avant de commencer une opération suivante de collage ou de pliage, comme c'était le cas dans les plieuses-colleuses traditionnelles. De nombreuses améliorations peuvent être apportées à cette plieuse-colleuse dans le cadre de cette invention.
The present invention relates to a folder-gluing machine for cutting sheet elements, in particular cardboard cutouts used during production, automatic cardboard boxes. In such a machine, a cardboard blank is taken, from an insertion station, between one or more lower drive bands and, in correspondence, pressure bands supported by balls or rollers to be driven through gluing or folding tools, lifting, tilting then pressing the gluing tabs with respect to one side and then one side with respect to the bottom.
Current folder-gluers often come in several successive sections: breakers performing preliminary folds temporarily reopened, folders actually forming a flattened box then brought to a receiving and packaging station, the box being able to open automatically during its use. Each section comprises two or even three side-by-side and parallel beams each supporting an endless drive strip resting on a hard plane, preferably a series of rollers. Cut-out support devices against the drive belts are arranged above certain portions of these beams.
These support devices may consist of a series of rollers kept lowered by springs, or of an endless belt whose lower strand is pressed down either also by a series of rollers or by a series of repelled balls. down mechanically by springs or pneumatically by overpressure in a box containing them. Above and / or by side of the remaining sections are installed gluing devices as well as folding devices which may include guides but, most of the time, comprising one or more twisted belts guided by lateral conical rollers.
When switching from the production of one type of box, for example conventional, and another type of box, for example with automatic bottom, it is then necessary to modify the location of one or more lower beams as a function the position of the longitudinal folds. The position of the support devices is then adjusted vis-à-vis the lower beams and, in addition, in longitudinal deposition compatible with the folding of the front and / or rear legs. Finally, the position of the folding tools must be adjusted by modifying each of the rollers or guides of twisted belts according to the sequence specific to the shape of the box.
These adjustments are therefore particularly tedious and any improvement in the structure of the folder-gluing machine allowing a reduction and a better ease of these adjustments can lead to appreciable gains in productivity. These conventional folder-gluer machines have other drawbacks, in particular because, the drive belts being generally limited to a width of between 30 and 40 mm, a cut that is too perforated and having points of weakness can begin to float. its edges or in the middle, which again requires additional guide means.
In addition, even if we try to control the speed of all the lower drive belts to a predetermined value, we cannot exclude at the end a difference, even a small one, in speed between parallel belts which induces, at the end of section, a cross in the position of the cutouts, and requires during the passage from one section to the other additional readjustment guides. Finally, these traditional folder-gluer machines prove to be very expensive to produce, due to the myriad of small parts making them up.
Document DE 1 007 609 discloses a folder-gluer machine in which the lower transport beams are replaced by a single endless belt. This structure effectively makes it possible to elegantly solve the problems of difference in speed of drive belts inducing sideways and also allows more flexibility and speed when installing the upper pressurization and folding tools.
However, in such a machine, it then becomes impossible to carry out operations from below, either gluing or raising of rear legs by means of a rising hook. In addition, the wear of the carpet can be uneven, for example because certain areas are systematically requested and, before the impossibility of punctual maintenance, it becomes necessary to change the entire carpet, which leads to a prohibitive cost. Finally, this mat constituting a nearly perfect horizontal plane, the hooks for raising the tabs or the folding start guides cannot properly catch a tab by its lower surface. A first solution then consists in placing the cutout partially straddling the edge of the carpet in order to be able to catch a first tab from the outside.
Another solution consists in making the carpet run through a loop oriented downwards to temporarily create a gap in the horizontal plane, used to dispose the leading edge of a folding guide, this device requiring no less than three rollers. additional guidance.
The object of the present invention is a folder-gluer machine which is more efficient, that is to say which allows to produce at high speed neat folds exactly along the desired lines. More particularly, this folder-gluer must make it possible to strictly maintain the cutouts in a plane even if they are heavily perforated. Indeed, it is advisable to avoid any untimely rupture of the cutting as well as any floating giving to the cutting a curled profile then preventing any transverse pleating in particular of the front and rear legs. Such a machine must, moreover, authorize folding or gluing operations from below simultaneously or just after corresponding operations from above. Finally, such a machine must be able to be adjusted quickly to reduce the production downtime accordingly.
These aims are achieved by means of a folder-gluer in which cut-outs of plate elements are transported between a lower horizontal transport plane and upper pressure means to be worked, throughout the folder-gluer, by members folding and / or gluing, because the lower transport plane consists of identical rotary members of circular cross section arranged perpendicular to the longitudinal direction of movement of the blanks of plate elements, said identical rotary members being spaced from each other in the longitudinal direction, and from the fact that each rotary member can be temporarily removed from its working position, and that the distance between identical rotary members can therefore be modified.
The identical rotary members constituting the transport plane may each comprise a series of cylindrical or domed rollers distributed across the width of the conveyor. Preferably, the transport plane comprises a series of driven rollers allowing the transport, without bending downwards, of the transported blanks.
Thanks to this judicious choice of type of conveyor, the cutouts are indeed supported over their entire width even if one, at most two rollers, is eliminated for the work of a lower tool. Above all, the entire lower part of the machine is permanently "adjusted" and this quasi-plane allows great flexibility in defining the arrangements and the lengths of each of the folding actions. In particular, it is possible, if desired, to envisage the start of a second folding action even before the first is completely completed.
Advantageously, the conveyor is produced in the form of removable modular frames of width equal to the conveyor, or, alternatively, at half or a third of the width of the conveyor, thus making it possible to open certain areas of the conveyor for lower tools as required. .
Usefully, the cylindrical surface of each roller is lined with a sleeve made of a material making it possible to increase the coefficient of friction between the rollers and the cutouts.
The simultaneous driving of the rollers belonging to the transporter, or to the same frame is advantageously carried out by a belt passing respectively over the end of a roller or of a pair of rollers, then below its associated tying roller, then over the end of the next pair or rollers, the belt being arranged in the vicinity of one of the two side rails of the lower transport plane. The belt drive pulley is preferably driven by a motor associated with a variable speed drive.
Also usefully, one of the ends of each of the rollers has a span with a diameter smaller than the outside diameter of the roll. It is then possible to pass the drive belt through the seat so that this belt remains level with the outer surface of the roller.
More particularly, the upper pressure means and the upper folding and / or gluing tools are mounted on one or more upper gantries allowing them to be fixed in any position across the width of the conveyor, therefore quickly taking advantage of the entire conveyor during of the arrangement of these superior tools.
Advantageously, the ends of the lifting hooks and the leader of the guides belonging to the folding tools can be located under the plane of the cutting passage in one of the interstices between two rollers, and this all along the conveyor and no longer in this or that other predetermined place once, for all.
Advantageously, the twisted belt of a folding member passes around a pulley or an upper roller driven by a device for returning the device for driving the rotary members of the lower transport plane allowing excellent coordination of the running speeds between the lower transport plane and the folding members. Advantageously also, the lower sizing member is mounted on the outside of a recess oriented towards the inside of one of the lateral beams of the lower transport plane, the rollers located at the recess having a reduced length but a constant diameter.
The invention is described below in more detail with the aid of non-limiting exemplary embodiments and illustrated by the appended drawings, in which:
- fig. 1 schematically shows in perspective a section of the folder-gluer according to the invention,
- fig. 2A and 2B illustrate, in their upper part, a side view of a folder-gluer composed of one or more sections according to FIG. 1, and in their lower part a top view of this same folder-gluer,
- fig. 3 illustrates, seen from above, a detail of the gluing section, and
- fig. 4 illustrates in cross section, a deflection device for driving an upper roller.
In fig. 1 and 2, we first recognize a roller conveyor 10 consisting of a frame 11 mounted on feet 12, and between which is disposed a series of parallel rollers 14 arranged transversely to the direction of movement A of the cutouts 9. The diameter of these rollers is directly dependent on the width of the table so that it cannot flex when passing a maximum cut. The rollers can be cut in the mass or produced from tubes closed at their two ends.
Preferably, their cylindrical surface is completed with a rubber-like coating to improve the coefficient of friction, therefore the driving force with the cutouts. This coating can either be added by gluing or, more easily, by threading a commercially purchased sleeve. Obviously, this surface could be machined, for example to cut a grid, although this solution would prove to be somewhat expensive.
Advantageously, the rollers 14 are removably mounted in order to be able, at any time, to create a space for a lower tool such as a rear dropout hook not shown. For example, these rollers may have at each of their ends a coaxial recess to receive an axis introduced through the frame of the conveyor 10.
It is important that all of the rollers 14 be driven at the same speed to prevent the cutouts from approaching or moving away from one another during transport. To this end, the drive device comprises a belt 30 located close to one of the lateral uprights of the frame 11, and which passes over the upper part of each successive pair of rollers and then below a lower bar roller 32 before start again towards the upper part of the next pair of rollers. As best seen in fig. 4, this belt 30 passes through a bearing 15 formed at the end of the same side of the rollers 14, this bearing having a diameter smaller than the outside diameter of the rollers so that this belt is level with the upper surface of the transporter.
At the entry and exit, this belt passes through a rather large drive pulley 34, one or both of which are driven by an electric motor supplemented by a variable speed drive shown diagrammatically under the reference 35 The tension within this belt having to be constant, a tensioning device is provided consisting of a roller 37 tensioned by a hydraulic cylinder or a spring 36. This tensioning device must in particular be able to compensate for the removal of a or of several rollers, the belt then passing directly from a feed roller at the outlet of the last roller to the inlet feed roller for the next new roller.
In case of considering important lower tools such as gluing devices or lifting lugs with several hooks, one can also envisage a roller conveyor structure 10 formed of a plurality of modular frames each comprising its own drive device to belt, this belt however being driven from a pulley coupled to a toothed wheel to receive mechanical energy uniformly from the outside. In addition to modules of width equal to that of the conveyor, as illustrated in fig. 2, it is also possible to envisage either substantially square modules, with a side equal to half the width of the conveyor 10, or pairs of modules, one having a width of one third, the other a width of two thirds of that of the original carrier.
Above the conveyor 10 are mounted gantries 16, 17 connected by vertical feet 18 directly to the frame of the conveyor. The gantries 17 are in the form of a simple rigid frame, the upper bar of which is situated approximately 60 centimeters above the conveyor.
The width of the gantry can be equal to that of the conveyor 10, the feet being attached directly against the side rails 11, as illustrated in FIG. 2A, or the gantries protrude from the conveyor, one of the legs being connected to the spar by an intermediate piece as illustrated in FIG. 2B. These gantries can also be in the form of rectangular frames 16 each time offering a pair of transverse bars above the conveyor. From these gantries descend devices 50 for supporting the blanks against the conveyor 10. These devices 50 may comprise a housing 54 with balls acting by their own weight, pushed back by springs or pushed back by an overpressure present in the case 54. preferably, each ball will be placed in the housing in correspondence with a roller.
Between the balls and the conveyor 10 passes a belt 56 guided at the inlet, at the outlet and over the housing by idler rollers 58. The inlet and outlet rollers can, in addition, be kept resiliently lowered by a device 57 comprising a lever, one of the branches of which carries the axis of the roller, the other branch bearing against an elastic means.
The support device 50 is mounted on a vertical rod 53 which is hooked to the gantry 16 by a fixing 51 allowing this device to be raised or lowered as desired to adjust its height. In addition, this attachment 51 can be temporarily undone to modify the lateral position of the device 50 along the gantry 16 depending on the type of cutting and the folding operation taking place at its level. As well illustrated in figs. 1 and 2, the gantries 16 and 17 are also used to position the different folding tools with great precision. By way of non-limiting example, a hook 60 is mounted on a bent bar 61 keeping it in an oblique rest position.
With this hook 60 is associated a pad 64 for complementary folding of a front tab, this pad being mounted by an elbow 65 at the gantry 16 thanks to the adjustable fixing 66. Advantageously, the hook 60 is arranged so that it hangs inside an inter-roller gap, which ensures reliable picking of the tab to be lifted. Similarly, a first folding member may consist of a guide in the form of a twisted strip 70 held by an elbow 72 to an adjustable fixing 73 of the gantry. Again, the leading edge 71 of this guide 70 advantageously plunges into an inter-roller gap in order to catch, without jerking, the tab to be folded.
For constraints considerations, the folding guide 70 is completed, from a folding angle of 90 DEG, by a twisted belt 76 passing, initially, around a vertical roller 77 and ending, downstream, around of a horizontal upper roller 78 driven by a reference 80.
Figs. 2A and 2B show an embodiment of a folder-gluer according to the invention in which there is recognized, from right to left, an introduction and margin section 1 of the cutouts, a breaking section 2, a section unfolding 3, a gluing section 4, a first folding section on the left 5, a second folding section on the right 6, and an ejection section 7. As can best be seen on the lower figure, the use of a lower roller transport plane 14 makes it possible to freely and exactly choose the lateral position of the support devices 50 as a function of the position required depending on the shape of the cutout of the folding tools 70, 76 .
In addition, and as also illustrated in an enlarged manner in FIG. 3, the gluing section 4 is advantageously positioned on the side of the folder-gluer, the spar 11 having at this level a recess 45 oriented inwards. This recess makes it possible to increase the adjustment range of the lateral position of the gluing disc 40 bubbling in the reservoir 42, and this up to a position very close to the first fold as materialized by the departure of the next twisted guide 70 . The rollers 44 located opposite the recess 45 are of reduced length, in particular are no longer provided with bearing surface 15.
If desired, one can also consider not passing a drive belt 30 in the spans 15 min of the rollers 14 min located between the outlet of the gluing section 4 and the start of the first folding to prevent any glue smudging transmitted by the tab of the cutout on the rollers. If necessary, the rollers 44 and 14 min are then driven at their opposite ends by a secondary belt.
Fig. 4 illustrates the detail of the deflection device 80 making it possible to drive the upper roller 78 around which the twisted belt 76 of FIG. 1. We recognize, in the center of this figure, the spar 11 of the lower conveyor 10 supporting the rollers 14 in its upper part. The axis 38 of the drive pulley 34 is supported at each of its ends by a bearing 39 in the lower part of the beam 11, this axis being either free or in engagement with the variator of the drive motor. Furthermore, an upper roller support 81 78 is fixed through an intermediate spacer 82 against the upper part of the external face of the spar 11.
The axis 79 of the upper roller 78 is held in the upper part of the support 81 through a part 83 pierced with an eccentric internal passage, and which can be turned by means of a handle 84. Thus, by acting on this handle, the final height of the upper roller 76 can be precisely adjusted according to the thickness of the cutout. In addition, a through axis 87 is held by a double bearing 89 in a support 90 mounted against the spar 11. At one end of this axis 87 is mounted a roller 32 rotated by the key 88 and driven by the main belt 30, while at the other end is similarly mounted a second roller 86 driving a secondary belt 85 passing around the outer end of the upper roller 78, which is thus driven in synchronism with the lower conveyor.
Numerous tests in the workshop have shown the possibility of an increased cutting speed of the cuts of the order of 250 meters per minute. This folder-gluer according to the invention allows both simultaneous and alternating operations. Above all, it is no longer necessary to wait for the end of a constructed section once and for all before starting a next operation of gluing or folding, as was the case in traditional folder-gluers. Many improvements can be made to this folder-gluer as part of this invention.