Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei Holzschnitzelfeuerungen wird der Brennstoffvorrat, das heisst die Holzschnitzel, in Silos gebunkert und aus diesen mit einem mechanischen Förderer im Bereich des Silobodens aus- und dem Heizkessel zugetragen. Die Silos sind in der Regel bodeneben versenkte, quaderförmige Bunker, in deren mit einem LKW befahrbaren Decke eine Einfüllöffnung vorhanden ist. Durch diese werden die mittels LKW's angelieferten Schnitzel in den Bunker gekippt.
Die Bunker, meist Eisenbetonkonstruktionen, erfordern bauseits vergleichsweise hohe Investitionskosten. Sie werden daher so klein wie möglich gebaut und müssen, um ihrer Vorratshaltefunktion gerecht zu werden, optimal genutzt, das heisst aufgefüllt werden können.
Da Holzschnitzel je nach Holz- oder Herstellungsart, aber auch je nach Harz- oder Wassergehalt, rieselfähige, verhakende oder verklebende Schüttgüter sein können, variiert ihr Schüttwinkel in weiten Grenzen. Das heisst, der Schüttwinkel von Holzschnitzeln kann von 45 DEG bis über 90 DEG (überhängend) betragen und je grösser er ist, umso weniger kann ein Vorratsbunker von oben durch eine im Verhältnis zum Bunkergrundriss kleine Einfüllöffnung mit den Holzschnitzeln auch annähernd gefüllt werden.
Zur raschen Verteilung von durch eine kleine Einfüllöffnung in einen Silo gekippten Holzschnitzeln ist aus der DE-A 4 228 358 eine Vorrichtung bekannt, bei der pfeilspitzenähnliche Verteilelemente zu einem flexiblen Strang verbunden sind. Dieser Strang wird längsachsial durch den im Bunker zu verteilenden Schnitzelhaufen hin und her gezogen. Sind mehrere Stränge vorhanden, so werden diese wechselweise bewegt; während der Vorschubbewegung der einen führen die anderen die Rückschubbewegung aus. Der LKW wird dabei portionenweise entladen. Es werden jeweils so viele Schnitzel in den Bunker geschüttet, bis der Schütthaufen zur Einfüllöffnung hinaufreicht. Dann wird der Kippvorgang unterbrochen und zugewartet, bis der Schütthaufen verteilt ist. Danach wird erneut eine Portion in den Bunker gekippt, usw., bis der LKW leer ist.
Diese bekannte Vorrichtung hat sich insoweit bewährt, als bei Anliefervolumen bis 40 Kubikmeter die Standzeiten der die Schnitzel in den Bunker kippenden LKW's sich noch im Rahmen eines wirtschaftlich vertretbaren Masses bewegen. Mit der Zunahme der Transportvolumina, die heute bis 60 Kubikmeter betragen, reicht diese Leistung jedoch nicht mehr aus. Die Standzeit der LKW's wird mit zunehmendem Füllstand zu gross mit der Folge, dass die Silos nicht mehr optimal gefüllt und diese bauseitige Investition nicht mehr voll ausgenutzt wird.
Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der die Verteilleistung um wenigstens 50% gesteigert werden kann.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
Die Erfindung hat zudem den Vorteil, dass trotz wesentlich höherer Verteilleistung die Antriebsenergie wesentlich kleiner ist.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Silo entsprechend der Linie I-I in Fig. 2,
Fig. 2 einen Horizontalschnitt durch das Silo entsprechend der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 ein zweites Ausführungsbeispiel in gleicher Darstellung wie Fig. 2,
Fig. 4 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles IV in Fig. 3,
Fig. 5 und 6 Varianten zum Beispiel nach Fig. 3 und
Fig. 7 eine Darstellung entsprechend Fig. 1 mit einer weiteren Anordnungsmöglichkeit der Vorrichtung.
Ein als quaderförmiger Holzschnitzelbunker 1 ausgebildetes Silo ist mit einer von einem LKW befahrbaren Decke 2 versehen, die nahe dem hinteren Bunkerende eine im Vergleich mit dem Bunkergrundriss kleine Eintrittsöffnung aufweist. Werden von einem LKW Holzschnitzel durch die Einfüllöffnung 3 gekippt, bildet sich im Bunker 1 ein Schüttkegel 4 (gestrichelt eingezeichnet). Um den Bunker 1 mit Holzschnitzeln füllen zu können, ist eine Verteilvorrichtung 5 vorhanden. Diese weist sechs parallele Stränge S1 bis S6 auf, die in einer in Fig. 1 von rechts nach links (das heisst in Vorschubrichtung) ansteigenden Ebene liegen. Diese Ebene kann auch horizontal sein; zudem müssen die Stränge S1 bis S6 nicht parallel verlaufen. Sie können, wie später beschrieben, auch gegeneinander konvergieren.
Jeder der Stränge S1 bis S6 ist an seinen beiden Enden je mit der Kolbenstange 6 einer Zylinderkolbeneinheit 7 bzw. 8 verbunden. In den Fig. 1 und 2 sind alle Stränge S1 bis S6 in der Stellung gezeichnet, die sie am Ende ihrer Rückschubbewegung einnehmen. In dieser Stellung sind die Kolbenstangen 6 der Zylinderkolbeneinheiten 7 vollständig aus- und bei den Zylinderkolbeneinheiten 8 vollständig eingefahren und daher nicht sichtbar. Die Stränge S1 bis S6 sind mit tetraederförmigen, in Längsrichtung voneinander distanzierten Verteilkörpern 9 versehen, die durch Kettenglieder oder Drahtseilabschnitte miteinander verbunden sind. Eine der dreieckförmigen Seitenflächen der Verteilkörper 9 ist nach unten gerichtet und eine ihrer Tetraederecken weist pfeilspitzenartig in Rückschubrichtung gegen das hintere Bunkerende.
Bei einer Rückschubbewegung schiebt sich folglich der Verteilkörper 9 mit einer Spitze voran durch die Schnitzel, wogegen er sich während einer Vorschubbewegung mit einer Dreieckfläche voraus durch die Schnitzel bewegt. Der Aufbau dieser Stränge S1 bis S6 mit den Verteilkörpern 9 ist in der DE-A 4 228 358 näher gezeigt und beschrieben.
Für das Ausführen einer gemeinsamen Vorschubbewegung werden die Kolbenstangen 6 der Zylinderkolbeneinheiten 8 gleichzeitig aus, und die Kolbenstangen 6 der Zylinderkolbeneinheiten 7 gleichzeitig eingefahren. Während der Vorschubbewegung wird der obere Teil des Schüttkegels 4 (d.h., sein oberhalb der Stränge S1 bis S6 liegender Teil) ein Stück weit mitgenommen. Die dabei vorangehenden Holzschnitzel fallen zwischen den Strängen S1 bis S6 hindurch auf die Flanke des unteren Teils des Schüttkegels 4. Mit jeder Vorschubbewegung der Stränge S1 bis S6 verkürzt sich somit der obere Teil des Schüttkegels 4 und die Flanke des unteren Teils wandert entsprechend nach links, bis sie die vordere Begrenzungswand des Bunkers 1 erreicht.
Wie erwähnt, wird der obere Teil des Schüttkegels 4 während der gemeinsamen Vorschubbewegung der Stränge S1 bis S6 eine Wegstrecke weit mitgenommen. Die Effizienz der Verteilvorrichtung 5 ist umso grösser, je grösser diese Wegstrecke ist, und je kleiner jene Wegstrecke ist, um die der obere Teil des Schüttkegels 4 während einer Rückschubbewegung gegen das hintere Siloende zurückbewegt wird. Um diese zweite Wegstrecke möglichst klein zu halten, werden für die Rückschubbewegung die Zylinderkolbeneinheiten 7 bzw. 8 zeitlich gestaffelt mit dem hydraulischen Medium beaufschlagt und zwar so, dass nicht zwei benachbarte Stränge gleichzeitig die Rückschubbewegung ausführen können.
Eine solche zeitliche Staffelung wird beispielsweise erreicht, wenn die Stränge S1 bis S6 nacheinander den Rückschub ausführen oder wenn die Stränge S1, S3 und S5 zuerst gemeinsam und erst anschliessend die Stränge S2, S4 und S6 ebenfalls gemeinsam zurückgeschoben werden. Auch andere zeitliche Staffelungen der Rückschubbewegungen sind möglich. Diese zeitliche Staffelung der Rückschubbewegung mit der gemeinsam vollzogenen Vorschubbewegung bringt die erfindungsgemäss angestrebte Steigerung der Wirkung der Verteilvorrichtung 5.
Wie Fig. 3 zeigt, können die Stränge S1 bis S6 auch bandförmig ausgebildet sein, wozu sich Blech- insbesondere Chromstahlblechbänder besonders eignen. Diese Bänder sind endseits an den freien Enden der Kolbenstangen 6 der zugeordneten Zylinderkolbeneinheiten 7 bzw. 8 angelenkt. Auf den Bändern sind mit regelmässigem Abstand viereckige Blechstücke 10 aufgeschweisst oder aufgenietet, deren in Vorschubrichtung vorangehende Kante 11 nach oben vorsteht. Durch die die Kante 11 abhebende Biegung im Blechstück 10 entsteht während der Vorschubbewegung eine grössere Mitnahmewirkung auf die darüberliegenden Schnitzel, ohne dass eine vergleichbare Mitnahmewirkung während eines Rückschubs eintritt.
Wie Fig. 5 und 6 zeigen, können vorstehende Kanten 11 auch durch Ausschneidungen aus dem Band erfolgen, wobei die Ausschnitte mit der freien Kante 11 nach oben gebogen sind. Der Winkel der Kanten 11 zur Längsachse der Bänder (in der Draufsicht gesehen) wird vorzugsweise so gewählt, dass die Kanten 11 während einer Rückschubbewegung eine vom Band quer abweisende Kraftkomponente auf das darüberliegende Schnitzelgut ausüben.
Es kann vorteilhaft sein (Fig. 3) jeweils mehrere Stränge S1 bis S3 bzw. S4 bis S6 zu einer Gruppe zusammenzufassen, welche als selbständige Baueinheit ausgebildet sein kann. Eine solche Gruppe kann selbstverständlich auch weniger oder mehr als drei Stränge umfassen. Innerhalb einer Gruppe laufen die Längsachsen der Stränge S1 bis S3 bzw. S4 bis S6 in einen gemeinsamen Schnittpunkt, so dass sie in Rückschubrichtung gegeneinander konvergieren. Der Schnittwinkel (vorzugsweise zwischen 0 DEG und 10 DEG der Stränge S1 bis S3 bzw. S4 bis S6 ist vorzugsweise so gewählt, dass sich die Bänder am hinteren Ende, das heisst, unterhalb der Einfüllöffnung 3 berühren und dass die vorderen Bandenden zirka 10 Zentimeter voneinander distanziert sind. Die Bandbreite beträgt vorzugsweise 20 bis 40 Zentimeter.
Bilden die Gruppen selbständige Baueinheiten, ist die Verteilvorrichtung modulartig aufbaubar. In sehr breite Silos wird eine entsprechende Anzahl solcher im wesentlichen kostengünstig vorfabrizierter Gruppen nebeneinander aufgebaut.
Bei einfachen Ausführungsformen der Erfindung können die Stränge S1 bis S6 aus Seilen oder Ketten bestehen.
Die Entleerung des Bunkers erfolgt wie in Fig. 1 strichpunktiert angedeutet mittels einer antreibbaren Schnecke 12, der mittels einer Schubeinrichtung 13 periodisch die Schnitzel zugeschoben werden.
Zur Anordnung der Verteilvorrichtung 5 gemäss den Fig. 1 und 2 ist zu bemerken, dass das Füllen des Bunkers grundsätzlich in zwei Phasen erfolgt. In der ersten Phase wird zuerst das Bunkervolumen unter der Verteilvorrichtung 5 gefüllt und erst danach in einer zweiten Phase das darüberliegende Volumen. Während der ersten Phase wird jeweils der obere Teil des Schüttkegels 4 gegen die vordere Bunkerwand bewegt bis er zwischen den Strängen S1 bis S6 hindurchfällt und damit die Schüttkegel zunehmend bis zur vorderen Bunkerwand verbreitert. Erst danach können die über der Verteilvorrichtung 5 liegenden Schnitzel nach links gegen die vordere Bunkerwand und die Bunkerdekke aufgestossen werden.
Effizienter ist die Anordnung der Verteilvorrichtung 6 gemäss Fig. 7.
Bei dieser Anordnung sind die Zylinderkolbeneinheiten 6 bis 8 sozusagen silobodeneben angebracht und die Stränge S1 bis S6 gleiten auf dem Siloboden oder einer zwischen den Strängen S1 bis S6 und dem Siloboden vorhandenen, reibungsmindernden Gleitschicht aus Kunststoff oder Metall. Im Unterschied zur erstbeschriebenen Anordnung wird hier von Anfang an der ganze Schüttgutkegel 4 Schritt für Schritt nach links verschoben, bis er durch den Widerstand der vorderen Bunkerwand zum Stillstand kommt.
Die Zylinderkolbeneinheiten 6 bis 8 wie auch die Stränge S1 bis S6 liegen mit ihren Längsmittelachsen im wesentlichen in der Ebene des Silobodens. Die Stränge S1 bis S6 gleiten während des Vor- und Rückschubes entweder direkt auf dem Siloboden oder wie erwähnt auf einer reibungsarmen Zwischenschicht. Werden die Stränge S1 bis S6 mit tetraederförmigen Körpern 9 verwendet, können die Stränge im Siloboden in Längsrillen oder Nuten versenkt sein und es genügt, wenn nur die Körper 9 über den Siloboden vorstehen. Werden indessen bandförmige Stränge S1 bis S6 wie in Fig. 3 und 4 gezeigt eingesetzt, kann die nach oben weisende Breitseite der Bänder über den Siloboden leicht erhaben oder mit diesem bündig bzw. koplanar sein.
Anstelle von biegsamen Strängen können auch steife Stränge in Form von Profilstangen mit ebenen, nach oben weisenden und gegebenenfalls mit Reibstrukturen versehenen Flächen verwendet und im Siloboden entsprechend versenkt werden. Bei dieser Anordnung werden, wie Fig. 7 zeigt, die Schüttkegel 4 Schritt für Schritt vom hinteren zum vorderen Bunkerende bewegt. Kommt der vorangehende Schüttkegel 4 an der vorderen Bunkerwand zum Stehen, kann mit der letzten Lastwagenfuhre der verbleibende Hohlraum zwischen dem letzten Schüttkegel 4 und der hinteren Bunkerwand noch ausgefüllt werden. Wird der Bunker mittels der Schnecke 12 entleert, kann mittels der Verteilvorrichtung 5 der gesamte Bunkerinhalt Schritt für Schritt zur Schnecke 12 geschoben und vor dieser ausgetragen werden.
Bei dieser Anordnung kann auch mühelos ein beispielsweise nur zu zwei Dritteln geleerter Bunker mit Schnitzeln nachgefüllt werden. Der wesentliche Vorteil dieser Anordnung der Verteilvorrichtung 5 besteht darin, dass die bei der Anordnung gemäss Fig. 1 und 2 notwendige Schubeinrichtung 13 für das Entleeren des Silos entfällt.
The present invention relates to a device according to the preamble of claim 1.
In the case of woodchip furnaces, the fuel supply, i.e. the woodchips, is stored in silos and from there with a mechanical conveyor in the area of the silo floor and fed to the boiler. As a rule, the silos are square, sunk-shaped bunkers with a filling opening in the ceiling that can be driven by a truck. These are used to tip the schnitzel delivered by truck into the bunker.
The bunkers, mostly reinforced concrete structures, require comparatively high investment costs on site. They are therefore built as small as possible and, in order to fulfill their storage function, they must be used optimally, i.e. they must be replenished.
Since wood chips can be free-flowing, hooking or sticking bulk goods depending on the type of wood or production, but also depending on the resin or water content, their angle of repose varies within wide limits. This means that the angle of repose of wood chips can be from 45 DEG to over 90 DEG (overhanging) and the larger it is, the less a storage bunker can be filled with the wood chips from above through a small filling opening in relation to the bunker floor plan.
For the rapid distribution of wood chips tipped through a small filling opening into a silo, a device is known from DE-A 4 228 358 in which arrowhead-like distribution elements are connected to form a flexible strand. This strand is pulled back and forth along the longitudinal axis by the pile of chips to be distributed in the bunker. If there are several strands, they are moved alternately; during the feed movement of the one, the others carry out the return movement. The truck is unloaded in portions. As many schnitzel are poured into the bunker until the pile of rubble reaches up to the filling opening. Then the tipping process is interrupted and waited until the dump is distributed. Then another portion is poured into the bunker, etc., until the truck is empty.
This known device has proven itself to the extent that, with delivery volumes of up to 40 cubic meters, the service lives of the trucks tipping the chips into the bunker are still within an economically justifiable degree. With the increase in transport volumes, which are now up to 60 cubic meters, this performance is no longer sufficient. The service life of the trucks becomes too great with increasing fill level, with the result that the silos are no longer optimally filled and this on-site investment is no longer fully utilized.
The object of the present invention is therefore to create a device of the type mentioned at the outset with which the distribution capacity can be increased by at least 50%.
According to the invention, this object is achieved by the characterizing features of claim 1.
The invention also has the advantage that, despite the significantly higher distribution power, the drive energy is significantly smaller.
The invention is explained, for example, with the aid of the attached schematic drawing. Show it:
1 shows a longitudinal section through a silo along the line I-I in Fig. 2,
2 shows a horizontal section through the silo along the line II-II in FIG. 1,
3 shows a second exemplary embodiment in the same representation as FIG. 2,
4 is a view in the direction of arrow IV in FIG. 3,
5 and 6 variants for example according to Fig. 3 and
FIG. 7 shows a representation corresponding to FIG. 1 with a further possibility of arranging the device.
A silo designed as a cuboid wood chip bunker 1 is provided with a ceiling 2 which can be driven by a truck and which near the rear end of the bunker has an entry opening which is small compared to the bunker floor plan. If wood chips from a truck are tipped through the filling opening 3, a pouring cone 4 (shown in dashed lines) forms in the bunker 1. In order to be able to fill the bunker 1 with wood chips, a distribution device 5 is available. This has six parallel strands S1 to S6, which lie in a plane rising from right to left in FIG. 1 (that is, in the feed direction). This level can also be horizontal; in addition, the strands S1 to S6 do not have to run parallel. As described later, you can also converge against each other.
Each of the strands S1 to S6 is connected at its two ends to the piston rod 6 of a cylinder-piston unit 7 and 8, respectively. 1 and 2, all strands S1 to S6 are drawn in the position which they assume at the end of their push-back movement. In this position, the piston rods 6 of the cylinder piston units 7 are completely extended and completely retracted in the cylinder piston units 8 and are therefore not visible. The strands S1 to S6 are provided with tetrahedral distribution bodies 9 which are spaced apart in the longitudinal direction and which are connected to one another by chain links or wire rope sections. One of the triangular side surfaces of the distributing body 9 is directed downward and one of its tetrahedron corners points in the direction of the arrowhead in the push-back direction towards the rear end of the bunker.
In the case of a push-back movement, the distribution body 9 therefore pushes through the chips with a tip, whereas it moves with a triangular surface ahead through the chips during a feed movement. The structure of these strands S1 to S6 with the distributing bodies 9 is shown and described in more detail in DE-A 4 228 358.
To carry out a common feed movement, the piston rods 6 of the cylinder-piston units 8 are moved out simultaneously, and the piston rods 6 of the cylinder-piston units 7 are retracted simultaneously. During the feed movement, the upper part of the pouring cone 4 (i.e. its part lying above the strands S1 to S6) is taken along a little. The preceding wood chips fall between the strands S1 to S6 on the flank of the lower part of the cone 4. With each advance movement of the strands S1 to S6, the upper part of the cone 4 is shortened and the flank of the lower part moves accordingly to the left, until it reaches the front boundary wall of the bunker 1.
As mentioned, the upper part of the pouring cone 4 is taken a long way during the common feed movement of the strands S1 to S6. The efficiency of the distribution device 5 is greater the greater this distance, and the smaller the distance by which the upper part of the cone 4 is moved back against the rear end of the silo during a push-back movement. In order to keep this second distance as short as possible, the cylinder piston units 7 and 8 are loaded with the hydraulic medium in a staggered manner for the push-back movement in such a way that two adjacent strands cannot carry out the push-back movement at the same time.
Such a staggering in time is achieved, for example, if the strands S1 to S6 carry out the push-back in succession or if the strands S1, S3 and S5 are first pushed back together and only then are the strands S2, S4 and S6 likewise pushed back together. Other staggered movements of the return movements are also possible. This staggering in time of the push-back movement with the feed movement carried out together brings about the increase in the effect of the distribution device 5 which is desired according to the invention.
As FIG. 3 shows, the strands S1 to S6 can also be designed in the form of a strip, for which purpose sheet metal strips, in particular chrome steel sheet strips, are particularly suitable. These bands are hinged at the free ends of the piston rods 6 of the associated cylinder piston units 7 and 8, respectively. Square strips of sheet metal 10 are welded or riveted on the strips at regular intervals, the edge 11 of which protrudes in the direction of advance protrudes upward. Due to the bend lifting off the edge 11 in the sheet metal piece 10, there is a greater entrainment effect on the chips above during the feed movement, without a comparable entrainment effect occurring during a return movement.
5 and 6 show, protruding edges 11 can also be made by cutting out the strip, the cutouts being bent upwards with the free edge 11. The angle of the edges 11 to the longitudinal axis of the belts (seen in plan view) is preferably selected such that the edges 11 exert a force component which repels transversely from the belt on the chip material lying above during a push-back movement.
It can be advantageous (FIG. 3) to combine a plurality of strands S1 to S3 or S4 to S6 into a group, which can be designed as an independent structural unit. Such a group can of course also comprise fewer or more than three strands. Within a group, the longitudinal axes of the strands S1 to S3 or S4 to S6 run into a common intersection point, so that they converge towards one another in the direction of retraction. The cutting angle (preferably between 0 ° and 10 ° of the strands S1 to S3 or S4 to S6 is preferably selected such that the strips at the rear end, that is to say, touch below the filling opening 3 and that the front strip ends are approximately 10 centimeters apart The bandwidth is preferably 20 to 40 centimeters.
If the groups form independent units, the distribution device can be constructed in a modular manner. In very wide silos, a corresponding number of such essentially pre-fabricated groups are built next to one another.
In simple embodiments of the invention, the strands S1 to S6 can consist of ropes or chains.
The bunker is emptied, as indicated by dash-dotted lines in FIG. 1, by means of a drivable screw 12, to which the chips are periodically pushed by means of a pusher 13.
Regarding the arrangement of the distribution device 5 according to FIGS. 1 and 2, it should be noted that the bunker is basically filled in two phases. In the first phase, the bunker volume is first filled under the distribution device 5 and only then in a second phase is the volume above it. During the first phase, the upper part of the cone 4 is moved against the front bunker wall until it falls between the strands S1 to S6 and thus the cone is increasingly widened to the front bunker wall. Only then can the chips lying above the distribution device 5 be pushed open to the left against the front bunker wall and the bunker roof.
The arrangement of the distribution device 6 according to FIG. 7 is more efficient.
In this arrangement, the cylinder-piston units 6 to 8 are, so to speak, attached to the silo floor and the strands S1 to S6 slide on the silo floor or a friction-reducing sliding layer made of plastic or metal between the strands S1 to S6 and the silo floor. In contrast to the first described arrangement, the entire bulk material cone 4 is shifted to the left step by step from the beginning until it comes to a standstill due to the resistance of the front bunker wall.
The cylinder piston units 6 to 8 as well as the strands S1 to S6 lie with their longitudinal central axes essentially in the plane of the silo bottom. The strands S1 to S6 slide either directly on the silo floor or, as mentioned, on a low-friction intermediate layer during the advance and return. If the strands S1 to S6 are used with tetrahedral bodies 9, the strands in the silo bottom can be recessed in longitudinal grooves or grooves and it is sufficient if only the bodies 9 protrude above the silo bottom. If, however, ribbon-shaped strands S1 to S6 are used as shown in FIGS. 3 and 4, the upward-facing broad side of the ribbons can be slightly raised above the silo floor or be flush or coplanar with it.
Instead of flexible strands, it is also possible to use rigid strands in the form of profile rods with flat, upward-facing surfaces which may be provided with friction structures and can be correspondingly sunk in the silo floor. In this arrangement, as shown in FIG. 7, the pouring cones 4 are moved step by step from the rear to the front bunker end. If the preceding cone 4 comes to a standstill on the front bunker wall, the remaining space between the last cone 4 and the rear bunker wall can still be filled with the last truck load. If the bunker is emptied by means of the screw 12, the entire contents of the bunker can be pushed step by step to the screw 12 by means of the distribution device 5 and discharged in front of the latter.
With this arrangement, a bunker, for example only two-thirds emptied, can also be easily refilled with chips. The main advantage of this arrangement of the distribution device 5 is that the pushing device 13 required for emptying the silo in the arrangement according to FIGS. 1 and 2 is omitted.