Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem elektrisch betriebenen Hammer nach der Gattung des Anspruchs 1. Derartige Hämmer mit gegenüber dem Gehäuse um eine Werkzeugachse verdrehbarem und in einer Mehrzahl von Rastpositionen verrastbarem Werkzeugträger sind an sich bekannt. Dermassen dreh- und arretierbare Werkzeugträger erweisen sich insbesondere bei Arbeiten mit Formmeisseln als nützlich, da dann das Werkzeug in unterschiedlichen Arbeitsstellungen positionierbar ist.
Ein im Handel bekannter Hammer weist hierzu einen Aufnahmeflansch auf, der mit dem Werkzeugträger über eine Rasteinrichtung gekoppelt ist. Im Aufnahmeflansch sind radial verlaufende Durchbrüche angeordnet, in denen mehrere Verriegelungskörper mit radialem Spiel gehalten sind. Den Durchbrüchen gegenüberliegend ist im Werkzeugträger eine Mehrzahl von Aufnahmenuten ausgebildet, in die die Verriegelungskörper zum Zwecke des Verrastens eingreifen. Mittels einer Verriegelungshülse werden die Verriegelungskörper in radialer Richtung in den Aufnahmenuten gehalten. Die Verriegelungshülse ist mit dem Werkzeugträger formschlüssig in Umfangsrichtung gekoppelt und in Verriegelungsrichtung mit einer Federkraft beaufschlagt.
Zum Verdrehen des Werkzeugträgers gegenüber dem Gehäuse wird die Verriegelungshülse entgegen der Federkraft so weit verschoben, bis sie die Verriegelungskörper freigibt, so dass diese beim Verdrehen durch die Flanken der Aufnahmenuten radial in den Durchbrüchen nach aussen gedrückt werden und die Aufnahmenuten freigeben.
Soll der Werkzeugträger in einer anderen Drehposition verrastet werden, muss er so weit verdreht werden, bis sich die Verriegelungskörper über den Aufnahmenuten befinden. Wird die Verriegelungshülse nun freigegeben, schiebt sie sich federkraftbetätigt über die Verriegelungskörper und drückt diese in die Aufnahmenuten, so dass die Rasteinrichtung verriegelt wird.
Wird die Verriegelungshülse jedoch in einer Drehposition des Werkzeugträgers freigegeben, in der die Verriegelungskörper nicht genau über den Aufnahmenuten stehen, ist ein Verriegeln der Rasteinrichtung nicht möglich. In ungünstigen Fällen kann sich dann sogar die Verriegelungshülse mit den Verriegelungskörpern verklemmen, was besonders unerwünscht ist, da dann ein Werkzeugwechsel unmöglich wird.
Vorteile der Erfindung
Der erfindungsgemässe Hammer mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, dass sich die Rasteinrichtung aus jeder beliebigen Drehposition des Werkzeugträgers heraus selbsttätig und insbesondere auch aus einer Drehposition heraus, in der die Verriegelungskörper nicht über den Aufnahmenuten stehen, störungsfrei verriegelt.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Massnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Hammers möglich.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Längsschnitt durch den Werkzeughalter eines erfindungsgemäss ausgebildeten Hammers und
Fig. 2 eine Draufsicht einer erfindungsgemäss ausgebildeten Verriegelungshülse.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
In Fig. 1 ist von einem bekannten, elektrisch betriebenen Schlaghammer lediglich dessen Werkzeughalter 10 dargestellt. Der Werkzeughalter 10 hat einen hohlzylindrischen Werkzeugträger 11, in den ein Schaft 12 eines Werkzeuges in bekannter Weise axial einsteckbar und mittels zweier Steine 13 verriegelbar ist. Der Werkzeugträger 11 ragt mit seinem, einem ebenfalls bekannten und daher nicht dargestellten Schlagwerk des Schlaghammers zugewandten Ende 14 in einen Aufnahmeflansch 15, der entsprechend hohlzylindrisch ausgebildet ist.
Der Aufnahmeflansch 15 wird entweder von einem Gehäuse des Schlaghammers gebildet, welches das Schlagwerk umgibt, oder ist mit diesem Gehäuse starr verbunden. Der Werkzeugträger 11 und der Aufnahmeflansch 15 sind über eine Rasteinrichtung 18 miteinander in Umfangsrichtung gekoppelt. Die Rasteinrichtung 18 weist wenigstens einen Verriegelungskörper 19 auf. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind insgesamt vier beispielsweise kugelförmig ausgebildete Verriegelungskörper vorgesehen, die jeweils um 90 DEG zueinander versetzt angeordnet und von denen lediglich zwei im Schnitt dargestellt sind.
Im Aufnahmeflansch 15 sind radial verlaufende Durchbrüche 20 vorgesehen, die die Verriegelungskörper 19 radial beweglich aufnehmen. Im Werkzeugträger 11 sind an seinem in den Aufnahmeflansch 15 ragenden Aussenumfang 21 eine Mehrzahl von Aufnahmenuten 22 ausgenommen, in die die Verriegelungskörper 19 greifen. Die Verriegelungskörper 19 werden von einer den vorderen Bereich des Aufnahmeflansches 15 umfassenden Verriegelungshülse 23 in den Aufnahmenuten 22 und den Durchbrüchen 20 des Aufnahmeflansches 15 gehalten, so dass der Werkzeugträger 11 drehfest mit dem Aufnahmeflansch 15 und damit mit dem Gehäuse des Schlaghammers verbunden ist. Beim in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind insgesamt zwölf Aufnahmenuten 22 gleichmässig über den Umfang des Werkzeugträgers 11 verteilt, so dass demnach der Werkzeugträger 11 in 30 DEG -Schritten gegenüber dem Aufnahmeflansch 15 verrastbar ist.
Die Verriegelungshülse 23 ist axial von einer Druckfeder 24 in Verriegelungsrichtung kraftbeaufschlagt. Die Druckfeder 24 greift hierzu an mit der Verriegelungshülse 23 starr verbundenen Laschen 25 an. Andererseits stützt sich die Druckfeder 24 gegen den vorderen Teil des Werkzeughalters 10 ab. Auf ihrer den Verriegelungskörper 19 abgewandten Seite weist die Verriegelungshülse 23 einen nach innen gerichteten radialen Kragen 26 mit nach innen weisenden Zungen 26a auf, die in entsprechende Längsnuten 27 im Werkzeugträger 11 greifen, so dass die Verriegelungshülse 23 in Umfangsrichtung formschlüssig mit dem Werkzeugträger 11 verbunden, aber innerhalb der Längsnuten 27 axial verschiebbar ist. Bei verriegelter Rasteinrichtung 18 drückt der Kragen 26 der Verriegelungshülse 23 gegen das vordere Ende des Aufnahmeflansches 15.
Mittels einer Betätigungshülse 28 ist die Verriegelungshülse 23 entgegen der Kraft der Feder 24 verschiebbar. Die Betätigungshülse 28 greift dazu auf der der Feder 24 gegenüberliegenden Seite der Laschen 25 an und nimmt die Laschen 25 in Umfangsrichtung formschlüssig auf, so dass eine Drehung der Betätigungshülse 28 in Umfangsrichtung eine entsprechende Drehung der Verriegelungshülse 23 bewirkt, wobei über die Zungen 26a auch eine Mitnahme des Werkzeugträgers 11 erfolgt. Bei verriegelter Rasteinrichtung 18 wird ein Verschieben der Betätigungshülse 28 in Richtung zum Schlagwerk hin durch einen am Aufnahmeflansch 15 ausgebildeten Bund 29 verhindert.
Zum Entriegeln der Rasteinrichtung 18 wird die Betätigungshülse 28 in Richtung zum Werkzeug hin verschoben, bis diese die Verriegelungskörper 19 radial freigibt. Wird nun der Werkzeughalter 10, bzw. der Werkzeugträger 11 gegenüber dem Gehäuse bzw. dem Aufnahmeflansch 15 verdreht, so bewirken die die Aufnahmenuten 22 in Umfangsrichtung begrenzenden Flanken, dass die Verriegelungskörper 19 aus den Aufnahmenuten 22 radial nach aussen gedrückt werden. Der Werkzeugträger 11 ist nun gegenüber dem Aufnahmeflansch 15 frei um eine Werkzeugachse 30 drehbar. Die Verriegelungskörper 19 werden dann von der Betätigungshülse 28 gegen radiales Herausfallen gesichert.
Fig. 2 zeigt die erfindungsgemässe Verriegelungshülse 23, an deren Umfang insgesamt vier Laschen 25 um 90 DEG zueinander versetzt angeordnet sind. Auf ihrer dem Werkzeug zugewandten Seite weist die Verriegelungshülse 23 den nach innen gerichteten radialen Kragen 26 mit den nach innen weisenden Zungen 26a auf, welche in die bereits beschriebenen Längsnuten 27 (Fig. 1) greifen. Die Zungen 26a weisen einen abgerundeten Übergang 26b zum Kragen 26 auf und erstrecken sich in axialer Richtung von der Verriegelungshülse 23 weg, wodurch beim Verschieben der Verriegelungshülse 23 in der Längsnut 27 entstehender Verschleiss reduzierbar ist.
Die Verriegelungshülse 23 hat einen zur Zusammenarbeit mit dem Verriegelungskörper 19 (Fig. 1) vorgesehenen axialen Aussenrand 32, der in Umfangsrichtung etwa wellenförmig verläuft. Der Aussenrand 32 weist axial nach innen verlaufende, radial durchgehende Ausnehmungen 33 auf, die einen etwa parabolischen bzw. bogenförmigen Verlauf haben. Die Anzahl und Verteilung der Ausnehmungen 33 entspricht der Anzahl und Verteilung der am Aussenumfang 21 des Werkzeugträgers 11 angeordneten Aufnahmenuten 22. Die Ausnehmungen 33 sind dabei so angeordnet, dass sie etwa mittig über den entsprechenden Aufnahmenuten 22 liegen. Der wellenförmige Verlauf des Aussenrandes 32 mit den gekrümmten Ausnehmungen 33 ermöglicht ein selbsttätiges Verriegeln der Rasteinrichtung 18 auch aus einer Drehposition heraus, in der die Verriegelungskörper 19 nicht genau über den Aufnahmenuten 22 stehen.
Wird die Betätigungshülse 28 aus einer solchen Position heraus freigegeben, so wird die Verriegelungshülse 23 aussermittig in den Ausnehmungen 33, beispielsweise in einem Bereich 34 des Aussenrandes 32, gegen die Verriegelungskörper 19 gedrückt. Die Federkraft wird dabei an den kugelförmig ausgebildeten Verriegelungskörpern 19 in einen axialen Anteil und in einen Anteil, der eine Drehbewegung der Verriegelungshülse 23 und damit des Werkzeugträgers 11 einleitet, aufgespalten. Durch die Drehbewegung können die Verriegelungskörper 19 axial weiter in die Ausnehmungen 33 eindringen, bis sie etwa mittig in den Ausnehmungen 33 liegen. Da sich dann die Verriegelungskörper 19 über den Aufnahmenuten 22 im Werkzeugträger 11 befinden, können die Verriegelungskörper 19 in die Aufnahmenuten 22 eingreifen und die Verriegelungshülse 23 schiebt sich federkraftbetätigt über die Verriegelungskörper 19.
Zwischen benachbarten Ausnehmungen 33 befindet sich jeweils ein Restquerschnitt 35 der Verriegelungshülse 23, der sich in Verriegelungsrichtung jeweils verjüngt. Die Restquerschnitte 35 bilden Spitzen 36, die etwa mittig zwischen benachbarten Aufnahmenuten 22 liegen.
In Ausnahmefällen kann die Verriegelungshülse 23 mit den Spitzen 36 derart auf die kugelförmigen Verriegelungskörper 19 treffen, dass die Rasteinrichtung 18 nicht verriegelbar ist. Durch eine Erschütterung des Hammers, wie sie beispielsweise beim Hämmern auftritt, ist dann der oben beschriebene Mechanismus des Verrastens der Rasteinrichtung 18 einleitbar. Durch gratfreie, leicht abgerundete Spitzen 36 wird das Einrasten für diesen Fall zusätzlich erleichtert. Die Ausnehmungen 33 bzw. Restquerschnitte 35 können auch mehr sägezahnartig ausgebildet sein. Selbstverständlich ist die Anwendung der Erfindung nicht nur auf reine Schlaghämmer beschränkt, sondern sie eignet sich beispielsweise auch zur Anwendung bei Schlaghämmern mit Drehantrieb des Werkzeughalters, die allgemein als Bohrhämmer bezeichnet werden.
Die Verriegelungskörper müssen nicht, wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, kugelförmig ausgebildet sein. Es sind beispielsweise auch zylindrische Verriegelungskörper denkbar, die axial oder radial in der Aufnahmenut 22 angeordnet sind. Aus funktionalen Gründen sollten die Verriegelungskörper an ihren der Verriegelungshülse 23 zugewandten und an ihren in die Aufnahmenut 22 ragenden Flächen abgerundet sein.
Die Ausbildung der formschlüssigen Verbindung zwischen Werkzeugträger 11 und Verriegelungshülse 23 ist nicht auf die im Ausführungsbeispiel angegebene Gestaltung der Zungen 26a beschränkt. Der nach innen weisende Kragen kann beispielsweise auch nach innen weisende Lappen aufweisen, die zwecks Übertragung der Drehbewegung in die Längsnuten 27 greifen.
State of the art
The invention is based on an electrically operated hammer according to the preamble of claim 1. Such hammers with a tool holder which can be rotated about a tool axis relative to the housing and can be locked in a plurality of locking positions are known per se. Such rotatable and lockable tool carriers prove to be particularly useful when working with shaped chisels, since the tool can then be positioned in different working positions.
For this purpose, a hammer known in the trade has a receiving flange which is coupled to the tool carrier via a latching device. Radially extending openings are arranged in the receiving flange, in which several locking bodies are held with radial play. Opposite the openings, a plurality of receiving grooves are formed in the tool carrier, into which the locking bodies engage for the purpose of locking. The locking bodies are held in the radial grooves in the receiving grooves by means of a locking sleeve. The locking sleeve is positively coupled to the tool carrier in the circumferential direction and a spring force is applied in the locking direction.
To turn the tool holder relative to the housing, the locking sleeve is displaced against the spring force until it releases the locking body, so that when twisted by the flanks of the receiving grooves, they are pressed radially outwards in the openings and release the receiving grooves.
If the tool carrier is to be locked in a different rotational position, it must be turned until the locking bodies are above the grooves. If the locking sleeve is now released, it is pushed by spring force over the locking body and presses it into the receiving grooves, so that the locking device is locked.
However, if the locking sleeve is released in a rotational position of the tool carrier in which the locking bodies are not exactly above the receiving grooves, locking of the locking device is not possible. In unfavorable cases, the locking sleeve can even become jammed with the locking bodies, which is particularly undesirable since a tool change is then impossible.
Advantages of the invention
The hammer according to the invention with the characterizing features of claim 1 has the advantage that the locking device locks itself automatically from any rotational position of the tool carrier and in particular also from a rotational position in which the locking bodies are not above the receiving grooves.
The measures listed in the dependent claims allow advantageous developments and improvements of the hammer specified in claim 1.
drawing
An embodiment of the invention is shown in the drawing and explained in more detail in the following description. Show it
Fig. 1 shows a longitudinal section through the tool holder of a hammer designed according to the invention and
Fig. 2 is a plan view of a locking sleeve designed according to the invention.
Description of the embodiment
In Fig. 1 only a tool holder 10 is shown of a known, electrically operated hammer. The tool holder 10 has a hollow cylindrical tool holder 11, into which a shaft 12 of a tool can be axially inserted in a known manner and can be locked by means of two stones 13. The tool carrier 11 protrudes with its end 14, which is also known and therefore not shown, of the percussion hammer, into a receiving flange 15 which is correspondingly hollow-cylindrical.
The receiving flange 15 is either formed by a housing of the percussion hammer, which surrounds the striking mechanism, or is rigidly connected to this housing. The tool carrier 11 and the receiving flange 15 are coupled to one another in the circumferential direction via a latching device 18. The latching device 18 has at least one locking body 19. In the exemplary embodiment according to FIG. 1, a total of four, for example spherical, locking bodies are provided, each offset from one another by 90 ° and only two of which are shown in section.
Radially extending openings 20 are provided in the receiving flange 15, which receive the locking bodies 19 in a radially movable manner. A plurality of receiving grooves 22, into which the locking bodies 19 engage, are recessed in the tool carrier 11 on its outer circumference 21 projecting into the receiving flange 15. The locking bodies 19 are held by a locking sleeve 23 comprising the front region of the receiving flange 15 in the receiving grooves 22 and the openings 20 of the receiving flange 15, so that the tool carrier 11 is connected in a rotationally fixed manner to the receiving flange 15 and thus to the housing of the percussion hammer. In the embodiment shown in FIG. 1, a total of twelve receiving grooves 22 are evenly distributed over the circumference of the tool carrier 11, so that the tool carrier 11 can therefore be locked in 30 ° steps relative to the receiving flange 15.
The locking sleeve 23 is acted upon axially by a compression spring 24 in the locking direction. For this purpose, the compression spring 24 acts on tabs 25 which are rigidly connected to the locking sleeve 23. On the other hand, the compression spring 24 is supported against the front part of the tool holder 10. On its side facing away from the locking body 19, the locking sleeve 23 has an inwardly directed radial collar 26 with inwardly pointing tongues 26a which engage in corresponding longitudinal grooves 27 in the tool carrier 11, so that the locking sleeve 23 is connected to the tool carrier 11 in a form-fitting manner in the circumferential direction, but is axially displaceable within the longitudinal grooves 27. When the latching device 18 is locked, the collar 26 of the locking sleeve 23 presses against the front end of the receiving flange 15.
The locking sleeve 23 can be displaced against the force of the spring 24 by means of an actuating sleeve 28. For this purpose, the actuating sleeve 28 engages on the side of the tabs 25 opposite the spring 24 and receives the tabs 25 in a form-fitting manner in the circumferential direction, so that rotation of the actuating sleeve 28 in the circumferential direction results in a corresponding rotation of the locking sleeve 23, with one also via the tongues 26a Carrying of the tool holder 11 takes place. When the locking device 18 is locked, displacement of the actuating sleeve 28 in the direction of the striking mechanism is prevented by a collar 29 formed on the receiving flange 15.
To unlock the latching device 18, the actuating sleeve 28 is displaced in the direction of the tool until it releases the locking body 19 radially. If the tool holder 10 or the tool carrier 11 is now rotated relative to the housing or the receiving flange 15, the flanks delimiting the receiving grooves 22 in the circumferential direction cause the locking bodies 19 to be pressed radially outward from the receiving grooves 22. The tool carrier 11 can now be freely rotated about a tool axis 30 with respect to the receiving flange 15. The locking body 19 are then secured by the actuating sleeve 28 against radial falling out.
Fig. 2 shows the locking sleeve 23 according to the invention, on the circumference of which a total of four tabs 25 are arranged offset by 90 °. On its side facing the tool, the locking sleeve 23 has the inwardly directed radial collar 26 with the inwardly pointing tongues 26a which engage in the longitudinal grooves 27 already described (FIG. 1). The tongues 26a have a rounded transition 26b to the collar 26 and extend in the axial direction away from the locking sleeve 23, as a result of which wear occurring during the displacement of the locking sleeve 23 in the longitudinal groove 27 can be reduced.
The locking sleeve 23 has an axial outer edge 32 which is provided for cooperation with the locking body 19 (FIG. 1) and which runs approximately in an undulating manner in the circumferential direction. The outer edge 32 has axially inward, radially continuous recesses 33 which have an approximately parabolic or arcuate shape. The number and distribution of the recesses 33 corresponds to the number and distribution of the receiving grooves 22 arranged on the outer circumference 21 of the tool carrier 11. The recesses 33 are arranged such that they lie approximately centrally over the corresponding receiving grooves 22. The undulating course of the outer edge 32 with the curved recesses 33 enables the locking device 18 to be locked automatically even from a rotational position in which the locking bodies 19 are not exactly above the receiving grooves 22.
If the actuating sleeve 28 is released from such a position, the locking sleeve 23 is pressed off-center in the recesses 33, for example in a region 34 of the outer edge 32, against the locking body 19. The spring force is split on the spherical locking bodies 19 into an axial portion and a portion that initiates a rotational movement of the locking sleeve 23 and thus of the tool holder 11. Due to the rotary movement, the locking bodies 19 can penetrate axially further into the recesses 33 until they lie approximately in the center of the recesses 33. Since the locking bodies 19 are then located above the receiving grooves 22 in the tool carrier 11, the locking bodies 19 can engage in the receiving grooves 22 and the locking sleeve 23 is pushed by spring force over the locking bodies 19.
Between adjacent recesses 33 there is a residual cross-section 35 of the locking sleeve 23, which tapers in the locking direction. The remaining cross-sections 35 form tips 36 which lie approximately in the middle between adjacent receiving grooves 22.
In exceptional cases, the locking sleeve 23 with the tips 36 can hit the spherical locking body 19 in such a way that the latching device 18 cannot be locked. The above-described mechanism of locking the latching device 18 can then be initiated by shaking the hammer, as occurs, for example, when hammering. Burr-free, slightly rounded tips 36 also make it easier to snap into place in this case. The recesses 33 or remaining cross sections 35 can also be formed more sawtooth-like. Of course, the application of the invention is not only limited to pure impact hammers, but is also suitable, for example, for use with impact hammers with a rotary drive of the tool holder, which are generally referred to as rotary hammers.
The locking bodies do not have to be spherical, as shown in the exemplary embodiment. For example, cylindrical locking bodies are also conceivable, which are arranged axially or radially in the receiving groove 22. For functional reasons, the locking bodies should be rounded on their surfaces facing the locking sleeve 23 and on their surfaces projecting into the receiving groove 22.
The formation of the positive connection between the tool carrier 11 and the locking sleeve 23 is not limited to the design of the tongues 26a specified in the exemplary embodiment. The inwardly facing collar can, for example, also have inwardly facing tabs which engage in the longitudinal grooves 27 for the purpose of transmitting the rotary movement.