CH686715A5 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungsbehaeltern. - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern durch das gleichzeitige Spritzgiessen von Kunststoffartikeln auf einer Anzahl von vorgefertigten Behälterteilen mittels einer Einspritzeinheit, wobei die Teile so angeordnet sind, dass sie teilweise von Formwänden umgeben sind, und zwar in einer Form von der Art mit offenem Hohlraum, die von der Einspritzeinheit über Kanäle gespeist wird. Die vorliegende Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Ein bekannter Verpackungsbehälter für flüssige Inhalte wie Milch oder Saft umfasst eine Hülse aus Papier-Kunststoff-Verbundmaterial, die an einem Ende einen Boden aufweist, der durch Faitung und Heisssiegeln des Verpackungslaminats hergestellt wird. Der obere Abschnitt oder die Oberseite der Verpackung besteht gänzlich aus Kunststoffmaterial, z.B. Polyethylen, das in heissem Zustand in direktem Kontakt mit dem oberen Ende der Hülse spritzgegossen wird.

Die Erzeugung von Verpackungsbehältern dieser Art erfolgt, indem ein gegebenenfalls vorgefertigter hülsenförmiger Mantelteil aus Papier-Kunststoff-La-minat auf einem Dorn angeordnet wird, dessen eines Ende als Formkern dient und der, zusammen mit dem auf dem Dorn angeordneten Mantel, von zwei äusseren Formhälften umgeben ist, woraufhin die Oberseite in Kontakt mit dem Ende des Mantels spritzgegossen wird. Natürlich ist es wünschenswert, dass die Verpackungsoberseite so wenig Kunststoffmaterial wie nur möglich enthält, und da die Oberseite ausserdem einen Öffnungsmechanismus mit dünnen, aufreissbaren Materialbereichen aufweisen muss, wird der Abstand zwischen dem Formkern und den Formhälften minimal sein. Daher wird der verwendete Formhohlraum sehr schmale Zwischenräume aufweisen, durch die der geschmolzene Kunststoff fliessen muss, was zu einem beträchtlichen Druckabfall führt. Beim herkömmlichen Spritzgiessen, d.h. beim Spritzgiessen der Art, bei welcher der Einspritzdruck ausschliesslich dafür verwendet wird, den Formhohlraum vollständig mit Kunststoff auszufüllen, bedingt der Druckabfall, dass ein äusserst hoher Einspritzdruck angewendet werden muss, was zu einer extremen Belastung des Einspritzwerkzeugs und der Formteile führt. Folglich hat es sich bei der Herstellung der oben erwähnten Verpackungsbehälter als vorteilhaft erwiesen, eine Kombination von Spritzguss und Formpressen zu verwenden, was erfordert, dass eine vorbestimmte Menge an Kunststoff bei mode-ratem Druck in den Hohlraum der Form eingespritzt wird, woraufhin die Form in eine Pressposition gebracht wird, in der das Volumen des Hohlraums etwas verringert wird, bis sich die eingespritzte Kunststoffmenge verteilt und den Hohlraum der Form gänzlich ausgefüllt hat. Diese Technik (Spritzprägen oder Giessen bei offenem Hohlraum) erfordert, dass der Einspritzvorgang unterbrochen werden muss, bevor der Hohlraum der Form vollständig gefüllt ist, mit anderen Worten, die eingespritzte Kunststoffmenge so dosiert werden muss, dass sie ein vorbestimmtes, genau berechnetes Volumen aufweist.

Bei der Herstellung von Verpackungsbehältern unter Verwendung der obigen Technik (die beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung P40 184 846 erläutert wird) ist es aus Gründen der Produktionskapazität notwendig, gleichzeitig eine Vielzahl von Verpackungsbehälter-Rohlingen, zum Beispiel zwei oder mehr, spritzzuprägen. Da die gesamte bei offenem Hohlraum gegossene Kunststoffmenge relativ klein ist, kommt in einem solchen Fall nur ein Extruder und eine Einspritzeinheit zum Einsatz, woraufhin der Kunststoff über Verteilerkanäle oder Leitungen an die verschiedenen Hohlräume verteilt wird. Da der Kunststoff, wie bereits erwähnt, mit äusserster Genauigkeit zugeteilt bzw. dosiert werden muss, ist es sehr wichtig, dass die dosierte Menge gleichmässig in die verschiedenen Formhohlräume abgegeben wird, was bisher beträchtliche Schwierigkeiten bereitet hat, da die Durchflusswege zu den verschiedenen Formhohlräumen kaum mit einer solchen Genauigkeit gestaltet werden können, dass der Strömungswiderstand und damit auch der Durchfluss selbst gleich sind.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, das die oben aufgeführten Nachteile vermeidet und es ermöglicht, eine dosierte Kunststoffmenge mit grosser Genauigkeit in eine Anzahl einzelner Formhohlräume abzugeben.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, das zum einfachen Ausgleich des Durchflusses bei der Spritzprägung in einer Vielzahl von Formhohlräumen dient.

Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der oben dargelegten Art zu schaffen, das einfach und zuverlässig ist und das sich auch für den Durchlaufbetrieb in Verpak-kungsmaschinen eignet.

Die obigen und andere Ziele werden gemäss der vorliegenden Erfindung erreicht, indem einem Verfahren von der in der Einleitung beschriebenen Art das kennzeichnende Merkmal verliehen wurde, dass die Durchflussmenge reguliert wird, indem der Strömungswiderstand in den Kanälen zwischen der Einspritzeinheit und jedem jeweiligen Formhohlraum mittels einzeln justierbarer Nadelventile, die den Fluss von Kunststoff in jeden jeweiligen Formhohlraum kontrollieren, ausgeglichen wird, so dass die gewünschte Menge eingespritzt wird.

Bevorzugten Ausführungsformen des Verfahrens gemäss der vorliegenden Erfindung wurden ferner die kennzeichnenden Merkmale verliehen, wie sie in den beigefügten Unteransprüchen 2 bis 4 angegeben sind.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Durchführung des obigen Verfahrens vorzuschlagen, wobei die Vorrichtung von einfacher und zuverlässiger Bauart und Konstruktion sein soll, die sich für den durchlaufenden, langdauernden Betrieb in Hochgeschwindigkeits-Verpackungsmaschinen eignet.

Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der oben erwähnten Art vorzuschlagen, die einen genauen Ausgleich

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des Kunststoffflusses zu einer Vielzahl von Formhohlräumen ermöglicht.

Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der oben erwähnten Art vorzuschlagen, die einfach herzustellen, zu justieren und zu warten ist.

Die obigen und andere Ziele werden gemäss der vorliegenden Erfindung erreicht, indem einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in einer Verpackungsmaschine zum Spritzgiessen von Kunststoffartikeln auf vorgefertigte Verpackungsbehälterteile, umfassend eine Einspritzeinheit, die über Kanäle mit mindestens zwei Formen von der Art mit offenem Hohlraum verbunden ist, das kennzeichnende Merkmal verliehen wurde, dass jeder Kanal ein einzeln justierbares Nadelventil enthält, dessen Nadel teilweise in einem Kanalabschnitt angeordnet ist, der in die Form einmündet, und mit ihrem Endteil den freien Durchflussquerschnitt in dem Auslass des Kanals zur Form bestimmt.

Bevorzugten Ausführungsformen der Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung wurden ferner die kennzeichnenden Merkmale verliehen, wie sie in den beigefügten Unteransprüchen 6 bis 10 angegeben sind.

Als Ergebnis des Verfahrens und der Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung ist es möglich, mittels einer einzigen Einspritzeinheit eine vorgegebene Kunststoff menge genau dosiert an eine Vielzahl von Formhohlräumen abzugeben, was bisher nicht möglich gewesen ist. Als Ergebnis der Konstruktion, bei der Nadelventile verwendet werden, die den Durchfluss unmittelbar bevor der Kunststoff in die Formhohlräume fliesst, regulieren, ist es möglich, den Strömungswiderstand in den Verteilerkanälen auszugleichen, so dass die gewünschte Genauigkeit erreicht wird. Zudem ist die Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung von einfacher und leicht zu wartender Bauart und Konstruktion, was eine Minimierung der Produktionskosten erlaubt.

Nachstehend wird eine bevorzugte Ausführungsform sowohl des Verfahrens als auch der Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung ausführlicher beschrieben, und zwar unter besonderer Bezugnahme auf die beiliegenden schematischen Zeichnungen, welche nur diejenigen Einzelheiten zeigen, die für das Verstehen der Erfindung unentbehrlich sind.

Gemäss den beiliegenden Zeichnungen zeigen

Fig. 1 die erfindungsgemässe Vorrichtung teilweise im Querschnitt;

Fig. 2 die Vorrichtung von Fig. 1 von der Seite gesehen und teilweise im Querschnitt; und

Fig. 3 - teilweise im Querschnitt - einen Teil einer Verpackungsmaschine von bekannter Art, in der eine Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung zukünftig verwendet werden soll.

Die in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsform einer Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung ist dafür bestimmt, in einer Verpak-kungsmaschine von beispielsweise der Art verwendet zu werden, wie sie in der deutschen Patentanmeldung Nr. P 40 184 846, auf die nun Bezug genommen wird, gezeigt und beschrieben wird. Die Vorrichtung kann natürlich auch in anderen Arten von Füll- oder Verpackungsmaschinen verwendet werden, in denen Verpackungsbehälter, die durch Spritzguss hergestellte Teile umfassen, erzeugt werden sollen.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung umfasst einen Verteilerkopf 1, der eine Einspritzeinheit 2 (Fig. 2) bekannter Art mit einer Anzahl von Formhohlräumen 3 (Fig. 3) verbindet. Die Einspritzeinheit ist vorzugsweise ihrerseits mit einem herkömmlichen Extruder (nicht dargestellt), verbunden, dafür bestimmt, der Einspritzeinheit geschmolzenes Kunststoffmaterial mit einer geeigneten Temperatur zuzuführen. Die Einspritzeinheit besitzt hinsichtlich der Materialeinspeisung eine Dosierfunktion und kann in bekannter Weise einen Kolben umfassen, der so wirkt, dass er dem Verteilerkopf 1 mit gewünschtem Druck ein vorbestimmtes Volumen an Kunststoffmasse zuführt. Die Einspritzeinheit 2 ist über einen Einlass 4 mit einem Verteilerkanal 5 verbunden, der bei der dargestellten Ausführungsform die Einspritzeinheit mit zwei identischen Düsen 6 verbindet. Die Düsen 6 sind in bezug auf den Einlass 4 im wesentlichen symmetrisch verteilt, und die sich zu jeder jeweiligen Düse 6 erstreckenden Teile des Verteilerkanals sind identisch gestaltet, um soweit wie möglich Abweichungen zu vermeiden, die einen unterschiedlichen Druckabfall in den zwei Leitungszweigen vom Einlass 4 zu jeder jeweiligen Düse 6 bewirken können.

Wie die Einspritzeinheit 2 und der Extruder (nicht dargestellt) wird auch der Verteilerkopf, der aus Stahl gefertigt ist, auf einer Temperatur gehalten, die es gestattet, die Kunststoffmasse auf einer optimalen Temperatur zu halten, während sie durch den Verteilerkopf 1 geführt wird. Der Verteilerkopf 1 ist daher mit einem Heizsystem ausgestattet, das unter anderem Heizpatronen 7 umfasst, die um jede Düse 6 und den zugehörigen Verteilerkanal 5 angeordnet sind, wobei die Patronen von elektrischer Art sind und mittels in dem Verteilerkopf befindlichen Temperaturfühlern 15 geregelt werden. Eine Schaltung für die Einschaltung und Abschaltung der Heizpatronen 7 in Abhängigkeit von dem durch die Temperaturfühler 15 abgelesenen Niveau ist von herkömmlicher Art und wird deshalb in diesem speziellen Zusammenhang nicht näher beschrieben.

Wie aus den Zeichnungen ersichtlich wird, weist der Verteilerkanal 5 an seinem Ende, das sich an jede jeweilige Düse 6 anschliesst, einen geraden Abschnitt auf, der in axialer Richtung in einer Linie mit der Düse 6 verläuft. Die Düse 6 bildet zusammen mit einer Nadel 8, die sich in dem Verteilerkanal 5 befindet, ein Nadelventil, das durch die axiale Verschiebung der Nadel 8 mit Hilfe einer Kolben-und Zylindereinheit 9, die beispielsweise von hydraulischer Art sein kann, wirkt. Eine mit jeder Düse 6 assoziierte Kolben- und Zylindereinheit ist an der Aussenseite des Verteilerkopfes angebracht, wobei eine geeignete thermische Isolierung vorgesehen ist, um zu verhindern, dass vom Verteilerkopf 1 stammende Wärme die Kolben- und Zylin-

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dereinheit 9 in ungünstiger Weise beeinflusst. Die Nadel 8 ist mit der Kolbenstange der Kolben- und Zylindereinheit über ein Kupplungsteil 10 verbunden, das mit Hilfe einer Reguliereinrichtung wie beispielsweise Zwischenlagen oder Beilagen 11 axial verschiebbar ist. Hierdurch kann der Abstand zwischen dem Ende der Nadel 8 und dem als Ventilsitz dienenden Teil der Düse 6 so eingestellt werden, dass der gewünschte Durchflussquerschnitt erzielt wird, wenn sich der Kolben der Kolben- und Zylindereinheit 9 in seiner am weitesten zurückgezogenen Position befindet, d.h., wenn das von der Nadel 8 und der Düse 6 gebildete Ventil offen ist. Bei der Schliessung des Ventils bewirkt die Kolben-und Zylindereinheit 9, dass die Nadel 8 an einen sich konisch verschmälernden Abschnitt desjenigen Endes des Verteilerkanals 5 anstösst, das in der Düse 6 gelegen ist und das als Ventilsitz dient, welcher unmittelbar an die Düsenoberfläche in der Formwand anschliesst. Die mit jeder jeweiligen Düse assoziierten Nadeln können so individuell eingestellt werden, wodurch Ungleichgewichte im Strömungswiderstand und folglich ein unterschiedlicher Druckabfall in den verschiedenen Teilen des Verteilerkanals 5 aufgehoben und ausgeglichen werden können.

Wie oben erwähnt, wird der erfindungsgemässe Verteilerkopf bei der Erzeugung von Verpackungsbehältern in einer bekannten Füll- oder Verpak-kungsmaschine verwendet, von der ein Teil in Fig. 3 dargestellt ist. Aus der Zeichnung wird deutlich, wie der Verteilerkopf im Verhältnis zu einem Formhohlraum 3 angeordnet ist, der sich zwischen zwei Formhälften 12 und einem Formkern 13 befindet, welcher den Endabschnitt eines Dorns 14 bildet, auf dem ein vorgefertigter Teil eines Verpak-kungsbehälters, beispielsweise ein Mantelteil 16 aus Kunststoff-Papier-Laminat, angeordnet werden kann. Die beiden Formhälften 12 können aus der in Fig. 3 dargestellten aktiven Position in eine offene Position geschwenkt werden, in welcher der Dorn 14 aus der Linie mit dem Verteilerkopf bewegt werden kann, um einen unbearbeiteten Rohling eines Verpackungsbehälters aufzusetzen bzw. zu entfernen. Die Gestaltung und die Konstruktion dieses Teils der Maschine sind, wie andere Teile der Maschine, von bekannter Art und werden in der oben offenbarten Patentschrift beschrieben, auf die Bezug genommen wird, weshalb eine weitere Darlegung in diesem Zusammenhang nicht notwendig erscheint.

Wenn eine Vorrichtung in Verwendung genommen wird, um das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung in Verbindung mit einer Verpak-kungsmaschine von, zum Beispiel, der oben erwähnten Art, die dem derzeitigen Stand der Technik entspricht, in die Praxis umzusetzen, wird ein vorgefertigter Verpackungsbehälter-Rohling in Form eines hülsenförmigen Mantelteils 16 auf dem Dorn 14 angeordnet. Der Mantelteil ist aus einem Papier-Kunststoff-Laminat mit äusseren Schichten aus thermoplastischem Material, beispielsweise Polyethylen, hergestellt. Der Dorn wird anschliessend in die in Fig. 3 dargestellte Arbeitsposition gebracht, d.h. zwischen die hier offenen Formhälften 12. Die

Formhälften werden dann in die in Fig. 3 dargestellte geschlossene Position geschwenkt, in der sie das obere Ende des auf dem Dorn 14 angeordneten Mantels umgreifen. Der Formhohlraum 3 wird hier geschlossen sein, aber da das Spritzgiessen bei sogenanntem «offenem Hohlraum» erfolgt (Spritzprägen), besitzt der Formhohlraum 3 immer noch ein Volumen, das etwas grösser ist als das endgültige Volumen. Der Abstand zwischen dem Ende des Dorns 14, d.h. der oberen Oberfläche des Formkerns 13 in Fig. 3, und der entsprechenden nach unten weisenden, gegenüberliegenden Fläche der Formhälften 12 ist etwas grösser als die endgültige Dicke, welche der spritzgegossene Artikel haben soll. Hierdurch werden extrem schmale Zwischenräume, durch die die Kunststoff masse fliessen muss, vermieden, wodurch der mit der Einspritzung der Kunststoffmasse in den Formhohlraum 3 verbundene Druckabfall und folglich der Strömungswiderstand zu einem grossen Ausmass vermindert werden.

Sobald der Dorn 14 unter der einen Düse 6 des Verteilerkopfes 1 in die richtige Position gebracht worden ist und die Formhälften 12 zusammengebracht worden sind, so dass ein geschlossener Formhohlraum 3 gebildet worden ist, wird mit der Einspritzung einer bis zum flüssigen Zustand erhitzten Kunststoffmasse begonnen. Obwohl in diesem Zusammenhang nur der Arbeitszyklus an einem Dorn beschrieben wird, wird vorausgesetzt, dass ein identischer Arbeitszyklus gleichzeitig an dem/ den zusätzlichen Dorn(en), welche die Verpak-kungsmaschine trägt und die von demselben Verteilerkopf 1 gespeist werden, abläuft. Wenn die Einspritzeinheit 2 aktiviert ist, wird eine vorbestimmte, dosierte Menge an Kunststoff masse mit Hilfe des Kolbens der Einspritzeinheit in den Einlass 4 abgegeben, um über den Verteilerkanal an die verschiedenen Düsen 6 verteilt zu werden. Der Strömungswiderstand in den Durchflusswegen zu jeder jeweiligen Düse 6 ist hier mittels der Reguliereinrichtung

11 justiert worden, so dass ein genaues Gleichgewicht herrscht, das gewährleistet, dass die abgemessene Menge gleichmässig an die verschiedenen Düsen 6 verteilt wird. Die vorbestimmte Menge an Kunststoffmasse fliesst nun über das offene Nadelventil in der Düse 6 zwischen die Formhälften

12 und den Formkern 13, so dass der zentrale Bereich des Formhohlraumes mit der vorbestimmten Menge an Kunststoff gefüllt wird. Wenn die Kolbenbewegung der Einspritzeinheit unterbrochen worden ist, wird die Nadel 8 mit Hilfe der Kolben- und Zylindereinheit 9 axial nach unten verschoben, und zwar bis sie mit dem Sitz der Düse 6 in Verschlussanschlag kommt, in welchem Fall das untere Ende der Nadel mit der Fläche der Formwand im wesentlichen bündig angeordnet ist, so dass ein auslaufsicherer Verschluss des Düsenauslasses 6 gewährleistet ist. Anschliessend wird der Dorn 14 leicht nach oben verschoben, d.h., um eine kurze Strecke (etwa 0,5-1 mm) näher an die Düse 6, so dass sich das Volumen des Formhohlraumes 3 verringert, bis dieser völlig mit der abgemessenen Menge an Kunststoff gefüllt ist. In dieser Position besitzt der spritzgegossene Artikel die gewünschte

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Dicke, zugleich ist der geschmolzene Kunststoff um das Ende des Mantels geflossen und ist mit den zwei äusseren Schichten des Mantels aus thermoplastischem Material verschmolzen. Eine zuverlässige Verschmelzung mit den obenerwähnten Materialschichten wird durch den hohen Druck in der Pressposition der Form gewährleistet, der ausschliesslich von der Kunststoffmenge bestimmt wird (in der Praxis wird die Volumenverringerung des Formhohlraum nur durch die eingeschlossene Kunststoffmenge gebremst). Vorzugsweise wird dasselbe Kunststoffmaterial für das Spritzgiessen des Endteils des Verpackungsbehälters verwendet wie für die Beschichtung des Mantels, d.h. normalerweise Polyethylen. Nach einer gewissen Abkühlzeit werden die Formhälften 12 wieder geöffnet, so dass der Dorn 14 mit dem Mantel, der jetzt mit einer Endwand versehen ist, seitlich in eine Position verschoben werden kann, in der der Verpackungsbehälterteil von dem Dorn entfernt werden kann.

Die erfindungsgemässe Möglichkeit, die Durchflussmenge in den verschiedenen Zweigen des Verteilerkanals 5 auszugleichen, so dass jeder mögliche Unterschied im Druckabfall kompensiert werden kann, gewährleistet eine gleichmässig dosierte Abgabe von Kunststoff an die verschiedenen Formhohlräume 3, was eine grundlegende Vorbedingung für die Verwendung einer einzigen Einspritzeinheit zur Speisung einer Vielzahl von Formhohlräumen ist. Im Gegensatz zu dem, was beim herkömmlichen Spritzguss mit sogenanntem «geschlossenen Hohlraum» der Fall ist, wird die Einspritzung deutlich unterbrochen, bevor die Formhohlräume 3 ganz mit Kunststoff gefüllt sind, was äusserst hohe Anforderungen an die Genauigkeit der Dosierung stellt. Eine ungenügende Menge an Kunststoff würde natürlich zur Folge haben, dass der Formhohlraum nicht gänzlich ausgefüllt ist, in welchem Fall die Verbindung zwischen dem spritzgegossenen Verpackungsartikel und dem Mantelteil des Verpak-kungsbehälter-Rohlings ungenügend sein wird, mit dem Ergebnis einer möglichen Undichtigkeit. Andererseits würde eine übermässig grosse Menge an Kunststoff dazu führen, dass der Formhohlraum in der Pressposition überfüllt ist, was zu einem Maschinenschaden infolge einer Überbelastung, einem Ausfliessen von Kunststoffmaterial und deformierten Verpackungsbehältern führen kann. Dieses Problem war früher bei Maschinen dieser Art fast nicht zu lösen.

Die Verwendung von Nadelventilen, die in geschlossener Position den Kunststofffluss in dem Verteilerkanal 5 unmittelbar vor dem Auslass der Düsen 6 unterbrechen, macht es überdies möglich, den früher häufigen unkontrollierten Austritt von Kunststoffmaterial, der an Düsen während des Aufheizens des Verteilerkopfes als Vorbereitung für das Anfahren der Anlage beobachtet werden kann, zu vermeiden.

Die vorliegende Erfindung sollte nicht als auf das oben Beschriebene und in den Zeichnungen Dargestellte beschränkt angesehen werden, da viele Abwandlungen vorstellbar sind, ohne dass dabei vom Wesen und dem Umfang der beigefügten Patentansprüche abgewichen würde.

Claims (10)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern durch das gleichzeitige Spritzgiessen von Kunststoffartikeln auf einer Anzahl von vorgefertigten Behälterteilen (16) mittels einer Einspritzeinheit

(2), wobei die Teile so angeordnet sind, dass sie teilweise von Formwänden umgeben sind, und zwar in einer Form von der Art mit offenem Hohlraum

(3), die von der Einspritzeinheit (2) über Kanäle (5) gespeist wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchflussmenge reguliert wird, indem der Strömungswiderstand in den Kanälen (5) zwischen der Einspritzeinheit (2) und jedem jeweiligen Formhohlraum (3) mittels einzeln justierbarer Nadelventile (8, 9), die den Fluss von Kunststoff in jeden jeweiligen Formhohlraum kontrollieren, ausgeglichen wird, so dass die gewünschte Menge eingespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die regulierend wirkenden Nadeln (8) der Nadelventile in der offenen Position der Ventile gegen mechanische Stopp-Mittel gedrückt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die regulierend wirkenden Nadeln (8) der Nadelventile in der geschlossenen Position der Ventile den Auslass der Kanäle (5) zu den Formen sperren.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelenden in der geschlossenen Position der Ventile im wesentlichen bündig mit der Fläche der Formwand angeordnet sind.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 in einer Verpak-kungsmaschine zum Spritzgiessen von Kunststoffartikeln auf vorgefertigte Verpackungsbehälterteile (16), umfassend eine Einspritzeinheit (2), die über Kanäle (5) mit mindestens zwei Formen von der Art mit offenem Hohlraum (3) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Kanal (5) ein einzeln justierbares Nadelventil (8, 9) enthält, dessen Nadel

(8) teilweise in einem Kanalabschnitt angeordnet ist, der in die Form einmündet, und mit ihrem Endteil den freien Durchflussquerschnitt in dem Auslass des Kanals (5) zur Form bestimmt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Endteil der Nadel (8) mit einer Auslassdüse (6) in dem Kanal zusammenwirkt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nadel (8) in dem Kanal (5) in axialer Richtung erstreckt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadel (8) in axialer Richtung justierbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadel (8) mit Antriebsmitteln

(9) verbunden ist, die dazu dienen, die Nadel (8) zwischen der offenen und der geschlossenen Position zu verschieben.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese Antriebsmittel (9) eine Kolben- und Zylindereinheit sind.

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