Die Erfindung betrifft eine Friktionsspinnvorrichtung, aufweisend einen ersten, auf einem Tragkörper drehbar gelagerten Friktionszylinder mit einer ersten Reibfläche und einem ihm anliegenden zweiten Friktionszylinder mit einer zweiten, in Gegenrichtung rotierenden Reibfläche, die zusammen mit der ersten Reibfläche einen Keilspalt zum Verspinnen von Fasern zu einem von Abzugswalzen über ein an Stirnseiten beider Friktionszylinder vorgesehenes Führungsmittel abzuziehenden Garn bildet.
Ein Problem bei Friktionsspinnsystemen besteht in einer gewissermassen niedrigeren Garnfestigkeit. Bei der Analyse der Garnstruktur kann man nämlich eine unterschiedliche Verteilung des Dralls im Garn gegenüber dem ringgesponnenen Garn konstatieren. Während im letztgenannten der Drall gleichmässig von der Garnachse zum Umfang verteilt ist, nimmt er beim friktionsgesponnenen Garn in Richtung von der Mitte des Garns zu seinem Rand ab. Infolgedessen wird die Festigkeit des betreffenden Fasermaterials nicht ausreichend ausgenutzt, da die äusseren Garnschichten unvollkommen komprimiert resp. fixiert werden.
Ein Rückhalteelement zum Vermeiden der Drallverbreitung, wie z.B. ein Abführungsrohr, das bei einem in einer gegen den Keilspalt zwischen zwei Friktionszylindern befindlichen Tragwand vorgesehenen Abführungsloch festgehalten ist, ist aus dem CS-Urheberschein 193 793 bekannt. Aus dem Abführungsrohr wird Garn von einem Abzugswalzenpaar etwa im rechten Winkel abgezogen. Durch Reibung am Rand des Rohrs sollen die dem Garn erteilten Dralle stabilisiert werden. In der Praxis hat es sich jedoch gezeigt, dass es infolge einer sehr geringen Abzugsspannung zu einem beträchtlichen Drallschlupf im Garn sowohl zwischen den Reibflächen, als auch bei dessen Abzug kommt.
Entsprechende Probleme bestehen auch beim Vermeiden der Drallverbreitung mit Hilfe von zwei elastischen Stangen bzw. Bremsen, deren gegenseitiger Andruck einstellbar ist (vgl. CS-Urheberschein 208 837).
Nach der DE-OS 2 618 865 ist es bekannt, das Garn im Keilspalt zwischen zwei Friktionszylindern zu verdrehen und entweder in Richtung der Achse des sich bildenden Garnendes oder in einer solchen Richtung abzuziehen, bei der das durch eine geeignet orientierte, aus einem Abzugswalzenpaar bestehende Abzugsvorrichtung abgezogene Garn in den Keilspalt tiefer bis zu seinem Gipfel so eingedrückt wird, dass es beim Abzug die die Achsen der Friktionszylinder enthaltende Ebene schneidet.
Ein Nachteil dieser Vorrichtung besteht jedoch darin, dass beim Garnabzug die Dralle nicht rückgehalten werden, so dass es notwendig ist, zwischen die Abzugswalzen und die Friktionszylinder eine angetriebene Vorrichtung zum Erteilen des Falschdrahtes einzusetzen, wodurch jedoch die gesamte Vorrichtung zu kostspielig wird, davon abgesehen, dass beim Erteilen des Falschdrahts das Garn von den Verdrehelementen beträchtlich beansprucht und verschlissen wird.
Die vorliegende Erfindung soll die vorangehenden Nachteile des Standes der Technik ausschalten, und ihr liegt die Aufgabe zugrunde, eine verhältnismässig einfache Friktionsspinnvorrichtung zu schaffen, bei welcher die Drallbildung in der Zone der Reibflächen von Friktionszylindern intensiviert wird und gleich zeitig die Dralle im Verlauf des Verdrehungsprozesses durch Herabsetzen des Drallschlupfes in äusseren Garnschichten im Garnquerschnitt gleichmässiger gemacht werden, was die Garneigenschaften, insbesondere Festigkeit, verbessert.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe so gelöst, dass der erste Friktionszylinder mit der ersten zum Gipfel des Keilspalts rotierenden Reibfläche an seiner Ausgangsstirnfläche mit einer Übergangsreibfläche versehen ist, welche aus der ersten Reibfläche ausgeht und sich von der Reibfläche des zweiten Friktionszylinders ausserhalb einer axialen Verlängerung des Keilspalts entfernt, wobei das Führungsmittel ausserhalb der axialen Verlängerung des Keilspalts untergebracht und zum Führen des abzuziehenden Garns über die Übergansreibfläche bestimmt ist.
Ein Vorteil der erfindungsgemässen Friktionsspinnvorrichtung ist in ihrer relativ einfachen Ausführung, durch welche ein wirksamer Reibeffekt auf das Garn in der Abzugsrichtung erzielt wird. Da das Garn aus dem Keilspalt über die Übergangsreibfläche in das Abführungs- resp. Führungsmittel geführt wird, wird es gegen diese Fläche gedrückt, wobei dieser Andruck die zum Verdrehen des Garns notwendigen Umfangsreibkräfte hervorruft. Insbesondere bei den ineinander angeordneten Friktionszylindern, wo die Übergangsreibfläche infolge deren Entfernens vom Keilspalt - d.h. von der Drehachse - eine zunehmende Umfangsgeschwindigkeit aufweist, steigt auch der Reibeffekt auf das Garn in Richtung dessen Abzugs zum Führungsmittel.
Einige bevorzugte Ausführungsformen der Übergangsreibfläche und der Situierung des Abführungs- resp. Führungsmittels sind den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
Einige bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Friktionsspinnvorrichtung sollen weiterhin anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der beiden, ineinander angeordneten Friktionszylinder, teilweise im Schnitt zum Veranschaulichen der Garnabfuhr;
Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linien II-II in Fig. 1;
Fig. 3 eine Seitenansicht einer anderen, aus zwei nebeneinander angeordneten Friktionszylindern bestehenden Ausführungsform;
Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linien IV-IV in Fig. 3;
Fig. 5, 6, 7 Detail-Schnittansichten der Varianten von Übergangsreibflächen;
Fig. 8 eine Ansicht der Stirnseite der in Fig. 1 dargestellten, mit einem Deckel abgedeckten Friktionszylinder, und
Fig. 9 eine Detail-Schnittansicht entlang der Linien IX-IX in Fig. 8.
Da die Friktionsspinnvorrichtungen im allgemeinen bekannt sind, zeigen die beigefügten Zeichnungen nur die den Erfindungsgegenstand unmittelbar betreffenden Bereiche.
Wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen ist, ist in einem Tragkörper 1 mittels Lager 2 ein erster Friktionszylinder 3 drehbar gelagert. Dieser weist eine erste oder Ablege-Reibfläche 4 für durch einen Speisekanal 5 von einer nicht dargestellten Auflösevorrichtung gelieferte Fasern auf. Im Innenraum des ersten Friktionszylinders 3 liegt seiner Ablege-Reibfläche 4 ein zweiter, in Gegenrichtung rotierender und mit einer Reibfläche 7 versehener Friktionszylinder 6 an. An der Stelle der minimalen Distanz zwischen den beiden Friktionszylindern befindet sich ein bekannter Keilspalt 8 mit einem Gipfel 9. Zumindest einer der beiden Friktionszylinder 3, 6 ist mit Perforierung zum Luftdurchgang versehen. Die Luft wird mittels eines Saugkanals 10 abgesaugt, wodurch die Fasern durch den Speisekanal 5 zugeführt und auf die Ablege-Reibfläche 4 abgelegt werden.
Unter dem ersten Friktionszylinder mit der Ablege-Reibfläche 4 ist der Zylinder zu verstehen, der in Pfeilrichtung 11 zum Gipfel 9 des Keilspalts 8 samt abgelagerten Fasern rotiert, während sich der zweite Friktionszylinder 6 mit der Reibfläche 7 in Pfeilrichtung 12 weg aus dem Keilspalt bewegt.
Gemäss den Fig. 1 und 2 ist der erste Friktionszylinder 3 der äussere Zylinder und der zweite Friktionszylinder 6 der innere Zylinder, wobei, wie bekannt, ihre Funktionen gegeneinander ausgetauscht werden können.
Fig. 3 und 4 zeigen eine andere Ausführungsform, wo beide Zylinder nebeneinander parallel angeordnet sind.
Abgesehen von einer der vorangehenden bekannten Ausführungsformen der Friktionsspinnvorrichtungen besteht das Wesen der vorliegenden Erfindung darin, dass immer der erste Friktionszylinder 3 mit der Ablege-Reibfläche 4, der in Richtung zum Gipfel 9 des Keilspalts 8 rotiert, auf seiner Ausgangsstirnseite 13 - d.h. auf der Seite, von der das Garn 14 geliefert wird resp. welcher Garnabzugswalzen 15 anliegen - mit einer Übergangsreibfläche 16 versehen ist. Diese Übergangsreibfläche 16 läuft aus der Ablege-Reibfläche 4 des ersten Friktionszylinders 3 so aus, dass sie sich von der Reibfläche 7 des zweiten Friktionszylinders 6 ausserhalb einer gedachten axialen Verlängerung des Keilspalts 8 entfernt, wie es den einzelnen Ausführungen in Fig. 5, 6 und 7 entnehmbar ist.
In der in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform entfernt sich die Übergangsreibfläche von der Achse des ersten Friktionszylinders 3 in Radialrichtung zum äusseren Umfang und zur Ausgangsstirnseite 13, während sie nach Fig. 3 und 4 zur Achse des Friktionszylinders 3 und zur Ausgangsstirnseite 13 gerichtet ist.
Vom Gesichtspunkt der Gestalt und des Materials kann die Übergangsreibfläche 16 verschiedenartig ausgeführt und der gegebenen Qualität der Fasern sowie deren Materialzusammensetzung angepasst sein. Die Übergangsreibfläche 16 kann kegelförmig (Fig. 7), konvex (Fig. 6), oder kombiniert - z.B. aus kegelförmiger und konvexer Fläche (Fig. 5) - gestaltet sein.
Vom Gesichtspunkt der Qualität der Oberfläche der Übergangsreibfläche soll die Rauhheit der Übergangsreibfläche gleich oder höher sein als die Rauheit der Ablege-Reibfläche 4 und der Reibfläche 7. Eine solche Rauheit der Übergangsreibfläche 16 kann durch Bearbeitung oder Auftrag einer Schutzschicht 16.1 aus ver schleissfestem Material erzielt werden. Eine solche Schutzschicht 16.1 (Fig. 6) kann auf die ganze oder mindestens auf einen Teil der Übergangsreibfläche 16 aufgebracht werden. Die Schutzschicht 16.1 kann ohne Schwierigkeiten, z.B. durch Plasmaspritztechnik, gefertigt werden, wobei ausser Metallschichten auch kombinierte Keramo-Metallschichten bzw. rein keramische Schichten aufgebracht werden können. Darüber hinaus kann die Schutzschicht aus einem geeigneten Plastmaterial, z.B. Polyurethan, oder einem geeigneten, durch Galvanotechnik aufgebrachten Metall bestehen.
Alle vorerwähnten Techniken können zweckmässig auch mit Schrupptechniken, z.B. Sandstrahlen, Ätzen oder dgl., kombiniert werden. Alternativ kann man die Übergangsreibfläche 16 auf einem Einsatzteil 16.2 (Fig. 7) aus einem geeigneten Material zum Erzielen optimaler Rauheit vorsehen.
Zum Gewährleisten der Führung des abzuziehenden Garns 14 über die Übergangsreibfläche 16 ist bei der Ausgangsstirnseite 13 des ersten Friktionszylinders ein Führungsmittel 17 so angeordnet, dass das Garn 14 mindestens über einen Teil der Fläche 16 geführt wird. Das Führungsmittel 17 in Form von einer Auslenkstange oder Führungsöse ist z.B. auf dem Tragkörper 1, Maschinenrahmen oder dergleichen, usw. ortsfest oder vorzugsweise in verschiedene Lagen einstellbar angeordnet. Fig. 8 und 9 zeigen die Anordnung des Führungsmittels 17 auf einem Halter 18, der durch einen Deckel 18.1 zum Abdecken der Ausgangsstirnseite 13 der Friktionszylinder 3, 6 dient. Das Führungsmittel 17 ist in einer Radialnut 19 des Deckels 18.1 vorgesehen und mittels eines Tragarmes 20 und einer Schraube 21 in verschiedene Lagen einstellbar.
Der Deckel 18.1 ist vorzugsweise in Umfangsrichtung mit Hilfe von Befestigungsschrauben 22 und einer bogenförmigen, im Tragkörper 1 vorgesehenen Nut 23 auch umstellbar angeordnet. Da der Deckel 18.1 in verschiedene Lagen einstellbar ist, entsteht die Möglichkeit, dem abzuziehenden Garn 14 auf der Übergangsreibfläche 16 nicht nur die Radialrichtung zu geben, sondern auch es mehr oder weniger zum Gipfel 9 des Keilspalts 8 zu richten. Als Führungsmittel 17 kann auch z.B. ein Haken 17.2 oder eine Drehrolle 17.3 dienen. Im äussersten Fall kann es unmittelbar durch einen Teil des Umfangs einer Abzugswalze des Paars 15 gebildet sein.
Die Friktionsspinnvorrichtung arbeitet folgendermassen: Fasern werden durch den Speisekanal 5 der Ablege-Reibfläche 4 des ersten Friktionszylinders 3 zugeführt und durch seine Rotation in den Keilspalt 8 getragen, wo sie auf bekannte Weise zu Garn 14 verdreht werden. Garn 14 wird durch die Abzugswalzen 15 vom Keilspalt 8 abgezogen und mittels Führungsmittels 17 aus dem Keilspalt 8 über die Übergangsreibfläche 16 geführt. Zum Erzielen einer optimalen Dralldichte im fertigen Garn 14 wird es über die Übergangsreibfläche 16 so geführt, dass ein normaler Andruck des Garns an diese Fläche gewährleistet ist, was die Entstehung der Umfangsreibkräfte zum Garnverdrehen verursacht. Da die Umfangsgeschwindigkeit infolge des Entfernens des Garns von der Drehachse durch seine Bewegung über die Übergangsreibfläche steigt, nimmt auch der Reibeffekt auf das Garn in seiner Abzugsrichtung zu.
Die Entstehung der ausreichenden Normalkräfte über den möglichst grossen Teil der Übergangsreibfläche 16 kann man durch eine geeignete Lage des Führungsmittels 17 gewährleisten. Es ist offenbar, dass es durch Einstellen einerseits des Führungsmittels 17 in der Radialnut 19 in bezug auf den Gipfel 9 des Keilspalts 8, andererseits des Deckels 18.1 möglich ist, die verschiedensten Varianten der Führung des Garns 14 über die Übergangsreibfläche 16 zu schaffen.
Es ist zu verstehen, dass die vorangehenden Ausführungsbeispiele alle möglichen Varianten, wie den Erfindungsgegenstand technisch zu schaffen, bei weitem nicht erschöpfen. Dieser besteht in einer solchen zweckmässigen Bewirkung des zu verdrehenden Garns, dass es bedeutsame Verbesserung der Qualität, insbesondere Zug- und Verschleissfestigkeit, aufweist.
The invention relates to a friction spinning device, comprising a first friction cylinder rotatably mounted on a support body with a first friction surface and an adjoining second friction cylinder with a second friction surface rotating in the opposite direction, which together with the first friction surface form a wedge gap for spinning fibers into one of Take-off rollers over a yarn to be drawn off provided on the end faces of both friction cylinders.
A problem with friction spinning systems is that the yarn strength is somewhat lower. When analyzing the yarn structure, a different distribution of the twist in the yarn compared to the ring-spun yarn can be found. While in the latter the twist is evenly distributed from the yarn axis to the circumference, it decreases with the friction-spun yarn in the direction from the center of the yarn to its edge. As a result, the strength of the fiber material in question is not sufficiently exploited, since the outer layers of yarn are imperfectly compressed or. be fixed.
A retention element to avoid swirling, e.g. a discharge pipe, which is held in a discharge hole provided in a supporting wall located between the wedge gap between two friction cylinders, is known from the CS copy 193 793. Yarn is drawn from the discharge tube by a pair of take-off rollers at approximately a right angle. The twists imparted to the yarn are to be stabilized by friction on the edge of the tube. In practice, however, it has been shown that, due to a very low withdrawal tension, there is considerable twist slip in the yarn both between the friction surfaces and during its withdrawal.
Corresponding problems also exist when avoiding the spreading of swirl with the aid of two elastic rods or brakes, the mutual pressure of which can be adjusted (cf. CS copyright certificate 208 837).
According to DE-OS 2 618 865 it is known to twist the yarn in the wedge gap between two friction cylinders and to pull it off either in the direction of the axis of the yarn end being formed or in a direction in which that consists of a pair of draw-off rollers by a suitably oriented one Pull-off device pulled yarn into the wedge gap deeper until it reaches its summit in such a way that it cuts off the plane containing the axes of the friction cylinders during take-off.
A disadvantage of this device, however, is that the twists are not retained when the yarn is drawn off, so that it is necessary to use a driven device for issuing the false wire between the take-off rollers and the friction cylinders, but this makes the entire device too expensive, apart from that that when the false wire is given, the twisting elements stress and wear the yarn considerably.
The present invention is intended to eliminate the foregoing disadvantages of the prior art, and is based on the object of creating a relatively simple friction spinning device in which the swirl formation in the zone of the friction surfaces of friction cylinders is intensified and at the same time the swirls in the course of the twisting process Reducing the twist slip in outer yarn layers in the yarn cross-section can be made more uniform, which improves the yarn properties, in particular strength.
According to the invention, this object is achieved in such a way that the first friction cylinder with the first friction surface rotating to the top of the wedge gap is provided on its output end face with a transition friction surface which emanates from the first friction surface and moves away from the friction surface of the second friction cylinder outside of an axial extension of the wedge gap , wherein the guide means is accommodated outside the axial extension of the wedge gap and is intended for guiding the yarn to be drawn off over the transfer friction surface.
An advantage of the friction spinning device according to the invention is its relatively simple design, by means of which an effective rubbing effect on the yarn in the draw-off direction is achieved. Since the yarn from the wedge gap over the transition friction surface in the discharge or. Guide means is guided, it is pressed against this surface, this pressure causes the circumferential friction forces necessary to twist the yarn. Particularly in the case of the friction cylinders arranged one inside the other, where the transition friction surface due to their removal from the wedge gap - i.e. from the axis of rotation - has an increasing peripheral speed, the friction effect on the yarn increases in the direction of its withdrawal to the guide means.
Some preferred embodiments of the transition friction surface and the location of the laxative or. Guide means can be found in the dependent claims.
Some preferred embodiments of the friction spinning device according to the invention will also be explained in more detail with reference to the attached schematic drawings. Show it:
Figure 1 is a side view of the two friction cylinders arranged one inside the other, partly in section to illustrate the yarn removal.
Fig. 2 is a sectional view taken along lines II-II in Fig. 1;
3 shows a side view of another embodiment consisting of two friction cylinders arranged next to one another;
Fig. 4 is a sectional view taken along lines IV-IV in Fig. 3;
5, 6, 7 detail sectional views of the variants of transition friction surfaces;
Fig. 8 is a front view of the friction cylinder shown in Fig. 1, covered with a cover, and
FIG. 9 shows a detailed sectional view along the lines IX-IX in FIG. 8.
Since the friction spinning devices are generally known, the accompanying drawings show only the areas directly related to the subject matter of the invention.
1 and 2, a first friction cylinder 3 is rotatably mounted in a support body 1 by means of bearings 2. This has a first or lay-down friction surface 4 for fibers supplied by a feed channel 5 from a dissolving device, not shown. In the interior of the first friction cylinder 3, a second friction cylinder 6, which rotates in the opposite direction and is provided with a friction surface 7, bears against its resting friction surface 4. At the location of the minimum distance between the two friction cylinders there is a known wedge gap 8 with a peak 9. At least one of the two friction cylinders 3, 6 is provided with perforations for the passage of air. The air is drawn off by means of a suction channel 10, as a result of which the fibers are fed through the feed channel 5 and deposited on the depositing friction surface 4.
The first friction cylinder with the resting friction surface 4 is to be understood as the cylinder which rotates in the arrow direction 11 to the summit 9 of the wedge gap 8 together with deposited fibers, while the second friction cylinder 6 with the friction surface 7 moves away from the wedge gap in the arrow direction 12.
1 and 2, the first friction cylinder 3 is the outer cylinder and the second friction cylinder 6 is the inner cylinder, and, as is known, their functions can be interchanged.
3 and 4 show another embodiment, where both cylinders are arranged side by side in parallel.
Apart from one of the preceding known embodiments of the friction spinning devices, the essence of the present invention is that always the first friction cylinder 3 with the depositing friction surface 4, which rotates in the direction of the summit 9 of the wedge gap 8, on its output end face 13 - i.e. on the side from which the yarn 14 is supplied or. which yarn take-off rollers 15 abut - is provided with a transition friction surface 16. This transition friction surface 16 runs out of the resting friction surface 4 of the first friction cylinder 3 in such a way that it moves away from the friction surface 7 of the second friction cylinder 6 outside an imaginary axial extension of the wedge gap 8, as is the case with the individual embodiments in FIGS. 5, 6 and 7 can be removed.
In the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, the transition friction surface moves away from the axis of the first friction cylinder 3 in the radial direction towards the outer circumference and towards the output end face 13, while according to FIGS. 3 and 4 it is directed towards the axis of the friction cylinder 3 and the output end face 13 .
From the point of view of the shape and the material, the transition friction surface 16 can be designed differently and can be adapted to the given quality of the fibers and their material composition. The transition friction surface 16 can be conical (Fig. 7), convex (Fig. 6), or combined - e.g. from conical and convex surface (Fig. 5) - be designed.
From the point of view of the quality of the surface of the transition friction surface, the roughness of the transition friction surface should be equal to or higher than the roughness of the depositing friction surface 4 and the friction surface 7. Such a roughness of the transition friction surface 16 can be achieved by machining or applying a protective layer 16.1 made of wear-resistant material . Such a protective layer 16.1 (FIG. 6) can be applied to all or at least part of the transition friction surface 16. The protective layer 16.1 can be easily, e.g. by plasma spraying technology, whereby in addition to metal layers, combined Keramo metal layers or purely ceramic layers can also be applied. In addition, the protective layer can be made of a suitable plastic material, e.g. Polyurethane, or a suitable, applied by electroplating metal.
All of the above-mentioned techniques can expediently also be used with roughing techniques, e.g. Sandblasting, etching or the like, can be combined. Alternatively, the transition friction surface 16 can be provided on an insert part 16.2 (FIG. 7) made of a suitable material in order to achieve optimal roughness.
To ensure that the yarn 14 to be drawn off is guided over the transition friction surface 16, a guide means 17 is arranged on the output end face 13 of the first friction cylinder in such a way that the yarn 14 is guided over at least part of the surface 16. The guide means 17 in the form of a deflecting rod or guide eye is e.g. on the support body 1, machine frame or the like, etc. fixed or preferably adjustable in different positions. 8 and 9 show the arrangement of the guide means 17 on a holder 18, which serves to cover the output end face 13 of the friction cylinders 3, 6 through a cover 18.1. The guide means 17 is provided in a radial groove 19 of the cover 18.1 and can be adjusted in different positions by means of a support arm 20 and a screw 21.
The cover 18.1 is preferably also arranged in the circumferential direction with the aid of fastening screws 22 and an arcuate groove 23 provided in the support body 1. Since the cover 18.1 can be adjusted in different positions, there is the possibility of not only giving the yarn 14 to be pulled off on the transition friction surface 16 but also of directing it more or less towards the summit 9 of the wedge gap 8. As guide means 17, e.g. serve a hook 17.2 or a rotating roller 17.3. In the extreme case, it can be formed directly by part of the circumference of a take-off roller of the pair 15.
The friction spinning device works as follows: Fibers are fed through the feed channel 5 to the laying friction surface 4 of the first friction cylinder 3 and are carried by its rotation into the wedge gap 8, where they are twisted into yarn 14 in a known manner. Yarn 14 is drawn off from the wedge gap 8 by the take-off rollers 15 and guided out of the wedge gap 8 via the transition friction surface 16 by means of guide means 17. In order to achieve an optimal twist density in the finished yarn 14, it is guided over the transition friction surface 16 in such a way that normal pressure of the yarn against this surface is ensured, which causes the development of the peripheral friction forces for twisting the yarn. Since the peripheral speed increases due to the removal of the yarn from the axis of rotation by its movement over the transition friction surface, the friction effect on the yarn in its withdrawal direction also increases.
The creation of the sufficient normal forces over the largest possible part of the transition friction surface 16 can be ensured by a suitable position of the guide means 17. It is evident that by adjusting the guide means 17 in the radial groove 19 with respect to the summit 9 of the wedge gap 8 on the one hand and the cover 18.1 on the other hand, it is possible to create the most varied variants of guiding the yarn 14 via the transition friction surface 16.
It is to be understood that the preceding exemplary embodiments by no means exhaust all possible variants, such as technically creating the subject of the invention. This consists in such an effective effect of the yarn to be twisted that it has a significant improvement in quality, in particular tensile and wear resistance.