CH674471A5 - - Google Patents

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft einen Mischkneter für die Durchführung von mechanischen und thermischen Prozessen mit rieselfähigen und/oder viskos-pastösen Produkten entsprechend Oberbegriff von Anspruch 1.

Als Stand der Technik sind auch andere Mischkneter bekannt, wie z. B. DP-2 349 106 oder CH-PS-410 789, bei denen auf einer Kneterwelle radiale Scheibenelemente befestigt sind, die durch im Gehäuse befestigte Knetgegenelemente gereinigt werden. Die nach DP-2 349 106 im Gehäuse befestigten Knetelemente sind als Hakenform ausgebildet, wobei zwischen dem ersten zur Gehäuse-Innenwand annähernd parallel geführten ersten Teil des Knethakens und der Innenwand des Gehäuses ein axialer Knetspalt entsteht, durch den das Produkt mit Hilfe annähernd axialer auf dem Aussen-durchmesser der Scheibenelemente befestigten Transport-und Knetbarren zur Erzielung einer Knetwirkung hindurch-gepresst wird. Dieser Knetspalt kommt also nur dann zur Wirkung, wenn die axialen Transportbarren auf den Scheiben den Knetspalt passieren, d. h. je nach Anzahl dieser Knetbarren drei bis 4 Mal pro Umdrehung. Die zu den Scheiben parallel laufenden radialen Teile, der Knethaken und der Hakenteil, der an der Welle anliegt, tragen wenig zur eigentlichen Knetwirkung und nur zur Reinigung der Scheibenelemente bei. Die Knetwirkung ist bei diesem Patent vor

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allem auf die axialen Knetspalte, und dort nur auf die kurze Zeit des Durchgangs der Knetbarren durch den Knetspalt konzentriert.

Bei der CH-PS-410 789 ist die Knetwirkung der radialen Knetzapfen praktisch vernachlässigbar, da es sich hier in erster Linie um Reinigungswerkzeuge für die Scheibenflächen handelt und zudem durch die hin- und hergehende Bewegung der Knetwelle die radialen Zapfen nur während kurzer Zeit an den Scheibenflächen anliegen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Beseitigung dieser Nachteile. Zur Lösung der Aufgabe führen die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 genannten Merkmale. Mit der vorliegenden Erfindung wurde der Nachteil der nur beschränkten Knetwirkung bei den nur kurzzeitig wirkenden Knetspalten der angeführten Patente durch eine spezielle Ausbildung eines hintereinander angeordneten Paares von Knetelementen um ein Vielfaches dadurch erhöht, dass auch in radialen Knetspalten entlang den Scheibenflächen das Produkt intensiv und während einer längeren Wegstrecke pro Umdrehung der Knetwelle durcharbeiten.

Das Prinzip kann in zwei verschiedenen Bewegungsarten verwirklicht werden. Bei der einen Ausführung sind die Scheiben im Gehäuse befestigt, während die Knetelemente mit der Welle zwischen den Scheiben umlaufen. Bei der anderen Ausführung drehen die Scheibenelemente mit der Welle, während die Knetelemente im Gehäuse befestigt sind.

Die Erfindung ist in den beiliegenden Skizzen beispielhaft dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 Gesamtansicht eines Mischkneters für kontinuierliche Arbeitsweise mit einem teilweise nach Linie I—II der Fig. 2 aufgeschnittenen Gehäuse.

Fig. 2 Querschnitt nach Linie III —IV des Mischkneters Fig. 1.

Fig. 3 Abwicklung eines Ausschnitts der unteren Hälfte des Mischkneters Fig. 2, geschnitten auf Kreislinie V—VI.

Fig. 4 Querschnitt nach Linie III—IV der Fig. 1 mit der für das Abziehen des Gehäuses notwendigen Rührerstellung.

Fig. 5 Knetelemente mit Entlastungsschlitzen in den Knetflächen.

Fig. 6 Querschnitt durch einen Mischkneter mit einem auf ein Knetelement aufgesetzten Transportbarren und vertikal angeordneten halbkreis-ringförmigen Scheiben.

Fig. 7 Abwicklung der unteren Hälfte von Querschnitt Fig. 6, geschnitten auf Linie VII—VIII der Fig. 6.

Fig. 8 Abwicklung ähnlich Fig. 7, jedoch mit elastischer Ausführung der Knetflächen an den Knetelementen.

Fig. 9 Teilweiser Längsschnitt eines Mischkneters mit gesonderten Transportbarren und axialem Knetspalt.

Fig. 10 Transportbarren in der Aufsicht.

Fig. 11 Gesamtansicht eines Mischkneters mit 3 verflanschten Gehäuseteilen und einem Auslaufgehäuse.

Fig. 12 Querschnitt durch Einlauf-Gehäuse nach Linie IX—X der Fig. 11 mit Rührerstellung.

Fig. 13 Querschnitt nach Linie XI—XII des mittleren Gehäuseteils des Mischkneters nach Fig. 11.

Fig. 14 Querschnitt durch Gehäuse-Auslaufteil, nach Linie XIII-XIV des Mischkneters Fig. 11.

Fig. 15 Querschnitt durch einen Mischkneter ähnlich Fig. 1, jedoch mit einem zweiten Transportbarren für die Rückführung des Produkts.

Fig. 16 Gesamtansicht eines chargenweise arbeitenden Mischkneters mit drehenden Scheiben und im Gehäuse befestigten Knetelementen mit einem teilweisen Längsschnitt nach Linie XV-XVI der Fig. 17.

Fig. 17 Querschnitt nach Linie XIX—XX des Mischkneters nach Fig. 16.

Fig. 18 Ansicht eines kontinuierlich arbeitenden Mischkneters ähnlich Fig. 1, jedoch mit zusätzlich oszillierender Bewegung der Knetwelle.

Fig. 1, 2 und 3 zeigen die Ausführung eines kontinuierlich arbeitenden Mischkneters, bei dem die Scheibenelemente im Gehäuse befestigt sind und die Knet- und Transportelemente mit der Rührwelle umlaufen. Der Arbeitsraum ist in der Längsrichtung aufgeteilt in die Gehäuse 1, 2 und 3 sowie das Auslaufgehäuse 4, die mit den Flanschen 5 zusammengeschraubt sind. Die äusseren Flanschen 6 und 7 sind mit den Stirnwänden des Gehäuses verbunden, in denen die Stopfbüchsen 8 und 9 angeordnet sind. Alle Gehäuseteile sind, wie aus dem Längsschnitt von Gehäuse 3 der Fig. 1 ersichtlich, mit Heizmänteln 10 versehen, deren Aiischluss-Stutzen aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht gezeigt sind. Es zeigen ausserdem 11 den Einlaufstutzen, 12 den Auslaufstutzen, 13 einen Stutzen für Brüdenabzug, 14 eine Beobachtungsöffnung und 15 die Ablass-Stutzen für die verschiedenen Gehäuseteile.

Die mit dem Gehäuse fest verbundenen Scheibenelemente sind in regelmässigen Abständen über die ganze Länge des Mischkneters verteilt. In jeder Scheibenebene sind zwei Scheibenelemente 16 und 17 vorgesehen, zwischen denen ein axialer Durchlass 18 im unteren Teil freibleibt. Die Scheibenelemente sind zum Teil in das Gehäuse eingeschweisst oder zwischen den Flanschen 5 eingeklemmt. Die zwischen dem Gehäuseteil 3 und dem Auslaufgehäuse 4 eingeklemmte Scheibe 19 ist jedoch als Stauscheibe ohne einen axialen Durchlass ausgebildet. Die obere Überlaufkante dieser Stauscheibe 19 dient zur Einhaltung einer bestimmten Füllhöhe in dem Mischkneter.

Der Rührer besteht aus dem Zentralrohr 20, in das beidseitig die Wellenzapfen 21 und 22 eingeschweisst sind. Die Lagerung der Wellenzapfen erfolgt in den Lagerkörpern 25 und 26 der Laternen 23 und 24.

Die Welle wird von einem hier nicht gezeigten Elektromotor über das Keilriemenrad 27 und das Untersetzungsgetriebe 28 angetrieben. 29 ist der Dichtungskopf für Zu- und Abführung des Heizmittels zur Heizung der Rührwelle und der Knetelemente.

Im Auslaufgehäuse 4 ist der Rührer mit einem rahmenartigen Rührelement 38 versehen, der das Auslaufgehäuse reinigt und das Produkt in den Auslaufstutzen 12 schiebt.

Fig. 3 zeigt eine Abwicklung der unteren Gehäusehälfte in einer Ebene, wobei sämtliche Teile auf einer Kreislinie (V—VI) der Fig. 2 geschnitten sind. Zwischen den beheizten Scheibenflächen mit jeweils den Scheibenelementen 16 und 17 bewegt sich das auf dem Rührer aufgeschweisste Knetelementpaar mit den Knetschaufeln 30 und 33, von denen jede aus einer Abschabkante 31 bzw. 34 und einer Knetfläche 32 und 35 besteht. Auf der umlaufenden Rührwelle sind ausserdem noch die Transportelemente 36 mit den Transportbarren 37 befestigt, die durch ihre Neigung in der Art einer Schneckenlinie das Produkt von dem Einlaufstutzen 11 zu dem Auslaufteil durch die Durchlass-Öffnungen 18 in den Scheibenebenen transportieren.

Für die Durchführung der Prozesse werden die zu verarbeitenden Produkte dosiert in den Einführungsstutzen 11 eingegeben. Sie durchlaufen den Apparat und werden hierbei thermisch, z. B. durch Aufheizen, behandelt. In vielen Prozessen wird durch die gute Durchmischung des Produktes in der Eintrittszone und mit Zuführung von Wärme sehr bald eine viskos-pastöse Phase erreicht, die anschliessend durch Ausdampfen eines flüchtigen Stoffes in eine rieselfähige übergeht.

Das Endprodukt fällt über die Stauscheibe 19 in den Auslaufkopf 4 und wird dort ausgetragen. Während der vis-kospastösen Phase muss das Produkt einer starken Durchar-

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beitung, d. h. einem möglichst intensiven Knetprozess unterworfen werden. Dies wird durch die Art der Knetelemente erreicht und ist am besten aus der Abwicklung Fig. 3 ersichtlich. Die hintereinander geschaltenen Knetschaufeln 30 und

33 bilden jeweils ein Paar. In Drehrichtung gesehen, lenkt die erste Knetschaufel 30 mit der Abschabkante 31 das Produkt von der ersten Scheibenfläche ab und leitet es in einen Knetspalt, der von der zweiten Scheibenfläche des gegenüberliegenden Scheibenelements und der Knetfläche 32 der Knetschaufel 30 gebildet wird. In diesem radialen Knetspalt wird in bekannter Weise das viskose Produkt starken Scherkräften unterworfen. Das aus diesem Knetspalt austretende Produkt wird von der gegenüberliegenden Scheibe mittels der nachgeschalteten Knetschaufel 33 mit der Abschabkante

34 erfasst und in den zweiten Knetspalt geleitet, der von der Knetfläche 35 und der bereits erwähnten ersten Scheibenfläche gebildet wird. In diesem Prozess wird praktisch das ganze Material erfasst, innerhalb des Raumes zwischen zwei Scheibenflächen einer kräftigen Transportbewegung von einer Scheibenfläche zur anderen geführt und hierbei den starken Scherkräften in den beiden Knetspalten ausgesetzt. Eventuell entwickelte Brüden oder Gase werden durch Stutzen 13 entfernt. Während des Prozesses sorgen das Transportelement 36 mit Transportbarren 37 für den Transport des Produktes durch die Maschine. Das Endprodukt wird im Auslaufgehäuse erfasst und mittels des Rührelements 38 durch den Auslaufstutzen 12 ausgetragen. Ist das Produkt dort in einem viskos-pastösen Zustand, werden spezielle Ex-trusionselemente eingebaut.

Der Querschnitt Fig. 4 entspricht dem Querschnitt Fig. 2, zeigt jedoch eine andere Rührerstellung, die ein einfaches Abziehen des Gehäuses für Reinigungszwecke erlaubt. Die Knetschaufeln 30 und 33 befinden sich in dem freien Querschnitt oberhalb der Scheibenelemente 16 und 17, während das Transportelement 36 mit Transportbarren 37 im Durchlass 18 zwischen den beiden Scheibenelementen 16 und 17 plaziert ist. In dieser Stellung kann das Gehäuse ohne Schwierigkeiten abgezogen werden.

Bestimmte Produkte neigen im Knetspalt zu einer starken Komprimierung, besonders beim Übergang von der vis-kospastösen zur rieselflhigen Phase. Für solche Produkte haben sich streifenartige Entlastungsschlitze in der Knetfläche als vorteilhaft erwiesen, wie in Fig. 5 gezeigt. In einer Knetschaufel 40 sind diese Schlitze auf Kreisbahnen angeordnet, während Knetschaufel 41 eine Ausführung mit zur Kreisbahn schräg gelegenen Schlitzen zeigt.

In den Fig. 6 und 7 ist auf dem äusseren Durchmesser der Knetschaufel 42 ein Barren 43 als Transportelement befestigt. Dieses Transportelement geht in geringem Abstand an der Innenwand des Gehäuses entlang und transportiert das Gut infolge seiner Winkelstellung in axialer Richtung vorwärts. Die nachfolgende zweite Knetschaufel 44 des Knetelementpaares hat in diesem Beispiel keine Transportbarren. In der Scheibenebene ist ein einziges Scheibenelement 45 angeordnet in Form einer vertikal stehenden halben Kreisringscheibe. 46 sind Richtungspfeile für die Bewegung der Knetschaufeln zwischen den Scheiben 45, während Pfeil 47 die axiale Verschiebung des Produktes zeigt. Mit dieser Anordnung der Transportbarren können mehrere Knetelementpaare innerhalb zweier Scheibenflächen untergebracht werden, oder auch ein zusätzliches Transportelement für die Rückführung vom Produkt. Die Knetschaufeln 50 und 52 in der Abwicklung nach Fig. 8 zeigen eine elastische Ausführung der Knetflächen 51 und 53. Damit stellt sich der Knetdruck in bestimmten Grenzen automatisch ein.

Die Wirkung der radialen Knetspalte innerhalb der Scheibenflächen kann gemäss dem Längsschnitt Fig. 9 noch durch die Ausführung eines axialen Knetspaltes 54 zwischen dem Innendurchmesser des Gehäuses 55 und dem Aussen-durchmesser der Knetschaufeln verstärkt werden. Zu diesem Zweck wird der radiale Abstand zwischen Aussendurchmes-ser der Knetschaufel 56 und der Innenseite des Gehäuses 55 vergrössert und die äusseren Kanten der Knetschaufel 56 so abgeschrägt, dass sich ein konischer Knetspalt ergibt. Dieser Längsschnitt-Ausschnitt zeigt ausserdem den Transportbarren 36, 37.

Die verschiedenen Ausführungen der Scheibenelemente und auch der Knetschaufeln können in der verschiedenartigsten Weise kombiniert werden. Auch materialmässig bieten sich viele Kombinationsmöglichkeiten. Für manche Produkte hat sich auch eine Beschichtung der Knetschaufeln mit Kunststoff oder eine Ausführung nur aus Kunststoff, besonders wegen der Verkleinerung des Reibungskoeffizients zwischen Knetschaufeln und Produkt als günstig erwiesen.

Bei mehreren Knetschaufelpaaren im Raum zwischen zwei Scheibenflächen kann man die Abschabkanten auch gezahnt ausführen. Diese Verzahnung muss jeweils so ausgeführt werden, dass sie sich mit der Verzahnung der Abschabkanten an den anderen Knetschaufeln überlagert, so dass die gesamte Fläche abgeschabt wird.

Fig. 11 mit den Querschnitten Fig. 12,13 und 14 zeigt eine dreiteilige Anordnung der geflanschten Gehäuseteile 60, 61,62 mit einem ebenfalls angeflanschten Auslaufgehäuse 63.

Für eine komplette Reinigung wird zuerst das Auslaufgehäuse 63 mit Laterne 64 abgezogen und anschliessend der Rührer in eine Stellung gebracht, die der Fig. 12 entspricht. In dieser Stellung wird zunächst das Gehäuse 62 abgezogen. Anschliessend wird der Rührer um ca. 120 Grad so gedreht, dass wiederum die Stellung Fig. 12 erreicht ist und das Gehäuse 61 demontiert werden kann. Dieser Vorgang wiederholt sich mit einer nochmaligen Drehung der Rührerwelle bis auch das Gehäuse 60 abgezogen werden kann. Die Verdrehung der Rührerstellung in jedem Gehäuse um 120 Grad ergibt eine gleichmässige Belastung des Antriebs.

Für verschiedene Prozesse hat sich eine Rückführung eines Teils des Produktes vom Austritt zurück zum Eintritt als günstig erwiesen. Dieser Zweck kann dadurch erreicht werden, dass mehrere Transportelemente eingebaut werden, wovon mindestens eines so geneigt ist, dass das Material rückwärts, d. h. in Richtung Eintrittsstutzen gefördert wird. In Fig. 15 entsprechen die Scheibenelemente der Ausführung in Fig. 2. Zusätzlich zu den Scheibenelementen 16 und 17 und dem Transportelement 36 mit Transportbarren 37 ist das Transportelement 65 mit Transportbarren 66 für die Rückführung vorgesehen. Die Menge des zurückgeführten Produkts kann durch eine entsprechende Wahl der Steigung am Transportbarren 66 reguliert werden.

Eine Rückführung des Produktes kann auch durch Neigung des Apparates stark verbessert werden. Hierzu wird der Apparat so geneigt, dass das Produkt vom Eintrittsstutzen zum Austrittsstutzen eine Steigung überwinden muss. Andererseits kann eine Neigung des Austrittsstutzen nach unten eine bessere Entleerung der Maschine ermöglichen.

Eine grundsätzlich andere Ausführung des Knetprinzips zeigt die in Fig. 16 dargestellte Maschine, bei der die in einem chargenweise arbeitenden Apparat beheizten Scheibenelemente 70 auf der Knetwelle 71 befestigt sind und mit ihr umlaufen. Auf dem äusseren Durchmesser der Scheibenelemente sind die Transportbarren 72 befestigt. Der Querschnitt zu dieser Maschine ist in Fig. 17 dargestellt. Die Knetelemente sind in Flanschdeckeln im Gehäuse 75 befestigt, wobei Knetschaufeln 73 und 74 auf Supporten 76, 77 sitzen. Seitlich neben den Supporten 76, 77 für die Knetschaufeln entsteht zwischen Innenwand des Gehäuses 75 und dem Aussendurchmesser der Knetschaufeln 73, 74 ein Spalt,

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durch den die Transportbarren 72 hindurchgehen und dabei auch eine axiale Knetwirkung in dem axialen Knetspalt erbringen, zusätzlich zur Knetwirkung in den radialen Knetspalten. Das zylindrische Gehäuse 75 ist mit einem Heizmantel 78 und Flanschen versehen, an dem die Stirnplatten mit den Stopfbüchsen und die Lagerlaternen mit den Lagern angeflanscht sind.

Für die gleichmässige Belastung des Antriebs durch die Scherkräfte sind auch bei dieser Ausführung die Knetelemente in den einzelnen Gehäuseschüssen in verschiedenen Winkelstellungen angeordnet. Hierbei sind die Transportbarren so eingestellt, dass in den äusseren Gehäusen ein Transport von den äusseren Stirnwänden zur Mitte erfolgt. Das dorthin transportierte Material wird im oberen Teil der Maschine wieder zu den Stirnwänden zurückbefördert. Durch diese Zirkulation wird ein guter Produktaustausch im Behälter erzielt.

Die Ausführung einer anderen kontinuierlichen Maschine ähnlich Fig. 1 wird in Fig. 18 gezeigt. Dieser Mischkneter hat als Besonderheit eine zur Rotation der Knetwelle zusätzliche axiale Oszillation. Die axiale Oszillation wird mittels der zwei hydraulisch betriebenen Kolbenantriebe 80 und 81 angetrieben und durch eine Brücke unabhängig von der Rotation auf die Kneterwelle 83 übertragen. Um die Welle bewegen zu können, müssen jedoch die axialen äusseren Begrenzungen 84 der Knetelemente um das entsprechende Mass kleiner sein als der Abstand zwischen den Scheibenebenen. Der Vorteil einer solchen Anordnung ist eine grössere Gutsbewegung und eine einfache Anpassung der Knetintensität an das Produkt und den Prozess. In den übrigen Teilen entspricht diese Ausführung der bereits detailliert beschriebenen Fig. 1. Der Antrieb mit Elektromotor 86, Keilriemenantrieb 87 und Reduktionsgetriebe 8ö ist so auf der Welle freifliegend aufgesetzt, dass er die Oszillation mitmacht.

Je nach Erfordernis sind sämtliche mit dem Produkt in Berührung kommenden Flächen, auch die Knetelemente, heiz- und kühlbar.

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7 Blatt Zeichnungen

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1. Mischkneter für die Durchführung von mechanischen und thermischen Prozessen mit rieselfahigen und/oder vis-kos-pastösen Produkten, mit einem heiz- und kühlbaren Gehäuse (1,2, 3; 60, 61,62) und einer mit der Gehäuseachse gleichachsig umlaufenden, heiz- und kühlbaren Knetwelle (20, 71), wobei die Misch- und Knetwirkung mit gegeneinander bewegten Knetwerkzeugen erzielt wird, die einerseits als radiale, achsial verteilte Scheibenelemente (16,17,70,45) und andererseits als Gegenwerkzeuge (30, 33,40, 41,42, 44, 50, 52, 73, 74) zwischen den radialen Ebenen der Scheibenelemente ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwerkzeuge zwischen den Scheibenflächen aus je mindestens einem Paar Knetelemente mit Knetschaufeln (30,33, 40,41,42,44, 50, 52,73, 74) bestehen, wobei eine erste Knetschaufel (30,40,42, 50, 73) das Produkt von der einen Scheibenfläche übernimmt und in einen radialen Knetspalt lenkt, der zwischen einer allmählich zur gegenüberliegenden, anderen Scheibenfläche parallel werdenden Knetfläche (32, 51) der Knetschaufel (30,40,42, 50, 73) und dieser anderen Scheibenfläche besteht, und dass eine zweite Knetschaufel (33,41,44, 52, 74) der ersten Knetschaufel nachgeschaltet ist, welche das aus dem erst genannten radialen Knetspalt herausgetretenen Produkt übernimmt und in einen radialen Knetspalt zwischen einer Knetfläche (35, 53) der zweiten Knetschaufel (33,41,44, 52,74) und der einen Scheibenfläche leitet, wobei für den axialen Transport des Produkts durch den Mischkneter Transportbarren (72) auf den Scheibenelementen (70) vorgesehen oder gesonderte Transportelemente (36, 65) auf der Knetwelle (20) befestigt sind.

2. Mischkneter nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderkanten der Knetschaufeln (30,33, 40,41,42,44, 50, 52,73,74) als Abschabkanten (31,34) ausgebildet sind, die an den Scheibenflächen vorbeistreifen.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Mischkneter nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibenelemente (16,17,45) im zylindrischen Gehäuse und die Knetschaufeln (30, 33,40,41, 42,44, 50, 52) auf der umlaufenden Knetwelle (20) befestigt sind.

4. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Knetflächen der Knetschaufeln (40,41) streifenförmige oder andere Durchtrittsöffnungen zur Entlasung des Knetdrucks im Knetspalt haben.

5. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens Teile der Knetelemente (73, 74) bzw. der Knetschaufeln (30, 33,40,41,42,44, 50, 52, 73, 74) aus Kunststoff hergestellt oder mit Kunststoff beschichtet sind.

6. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Knetflächen (51, 53) der Knetschaufeln (50, 52) elastisch ausgebildet sind.

7. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens je eine Knetschaufel (42) zwischen zwei Scheibenelementen (45) am äusseren Durchmesser mit einem sich axial ausdehnenden gegenüber der axialen Mantellinie des Gehäuses geneigten Transportbarren (43) versehen ist.

8. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass durch keilförmige Ausbildung der Knetelemente am äusseren Durchmesser zusätzlich zu den radialen Knetspalten zwischen dem zylindrischen Gehäuse und den Knetelementen ein axialer Knetspalt gebildet ist.

9. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Scheibenebene zwei Scheibenelemente (16,17) vorgesehen sind, zwischen denen unten eine Durchlass-Öffnung (18) für den axialen Transport des Produktes und oben eine Durchlass-Öffnung für den Gasabzug besteht.

10. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen in den Scheibenebenen so angeordnet sind, dass jeweils ein Gehäuse-schuss (1,2, 3) ohne Behinderung durch die auf der Knetwelle (20,71) sitzenden Knet- und Transportelemente abziehbar ist.

11. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse aus mehreren miteinander lösbar verflanschten Gehäuseteilen (1,2,3) besteht und dass in jedem Gehäuseteil die Knetelemente für eine gleichmässige Kraftverteilung in verschiedenen Winkelstellungen angeordnet sind.

12. Mischkneter nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibenelemente (70) auf der Knetwelle (71) befestigt sind und mit ihr umlaufen und die Knetelemente (73, 74) auf kurzen Supporten (76, 77) im zylindrischen Gehäuse (75) so befestigt sind, dass auf beiden Seiten des Supports (76, 77) zwischen Innenwand des Gehäuses (75) und den Knetelementen (73, 74) ein axialer Knetspalt gebildet ist, durch den das Produkt von axial angeordneten Transportbarren (72) durchgepresst wird, die auf dem äusseren Durchmesser der Scheibenelemente (70) befestigt sind.

13. Mischkneter nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens bei den kontinuierlich arbeitenden Maschinen ausser den Transportelementen (36) für einen Transport von der Eintritts- zur Austrittsöffnung auch in der Gegenrichtung fördernde Transportelemente (65) für die teilweise Rückführung des Produktes vorgesehen sind.

14. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass seine Längsachse geneigt oder neigbar angeordnet ist.

15. Mischkneter nach einem der Patentansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Knetwelle (20,71) mit den Knetelementen und Transportbarren zusätzlich zur Rotation eine axiale, oszillierende Bewegung bis zu annähernd der Hälfte des axialen Abstandes (84) zwischen den Scheibenelementen durchführt.