BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine einschalige Wand aus Mauersteinen, mit losem Schüttgut in Hohlräumen der Mauersteine, deren Schalldämmung vor allem ihre Längsdämmung, verbessert werden soll. Dies soll in an sich bekannter Weise durch Hohlräume in den Mauersteinen geschehen. die mit einem schweren Schüttgut, z. B. Sand, gefüllt werden. Diese Massnahme zur Verbesserung der Schalldämmung ist seit langem bekannt, siehe die im folgenden angegebene Literatur. Hier soll nur die Anwendung auf Wände aus Mauerst.inen betrachtet werden. Die Anwendung hat sich in diesem Fall bisher auf Hohlblocksteine beschränkt, bei denen zur Verbesserung der Wärmedämmung und zur Verminderung der Steingewichte sowieso schon Hohlräume allgemein verwendet werden.
Die bisher zur Sanddämpfung verwendeten Hohlräume bestehen aus mehreren Lagen von Schlitzen, siehe Fig. 1, die aus wärmetech- nischen Gründen gestaffelt angeordnet sind, wobei die Schlitze etwa 15-25 mm breit sind. Diese Schlitze sind des öftern beim Aufmauern mit lockerem Sand gefüllt worden. Die schalltechnische Wirkung dieser Füllung beschränkt sich im wesentlichen auf eine Verbesserung, die sich durch die Erhöhung der Masse der Wand infolge der Sandfüllung ergab. Eine weitere Erhöhung der Schalldämmung durch eine zusätzliche Körperschalldämpfung durch den eingebrachten Sand wurde im praktischen Fall nicht beobachtet. Derartige Sandfüllungen bei Hohlblockwänden werden nur noch wenig angewandt, weil die Verbesserung der Schalldämmung nicht besonders gross war.
Neben der hier geschilderten Anwendung wurden bei dünnen Wandplatten aus Ziegeln, Gips oder Holzspanplatten seit langem röhrenförmige Hohlräume mit Durchmessern von 25-40 mm verwendet. Hier waren in manchen Fällen (vor allem bei Holzspanplatten) Verbesserungen der Schalldämmung über die Massenerhöhung hinaus zu beobachten.
Ausgangspunkt der erfindungsgemässen Lösungen ist die Berücksichtigung folgender Erkenntnisse: a. Es ist bekannt, dass die Körperschalldämpfung von Sandschüttungen in Abhängigkeit von der Frequenz feinen resonanzartigen Verlauf hat, siehe Fig. 2, wobei diese Resonanzfrequenz kr umso tiefer liegt, je dicker die Sandschicht ist ( = Verlustfak tor). In Fig. 3 ist diese Abhängigkeit schematisch als Kurve A dargestellt. Sie gilt für eine Sandschicht innerhalb eines Schlitzes in einem Mauerstein.
b. Bisher nicht beobachtet worden ist, dass diese Resonanzfrequenz bei einer einseitig frei liegenden Sandschicht (Fall B in Fig. 3) nur halb so hoch liegt wie bei einer in einem Schlitz eines massiven Steins eingebrachten, gleich dicken Sandschüttung (Fall A) . Der Unterschied ist darauf zurückzuführen, dass im Fall A Resonanz auftritt, wenn eine halbe Wellenlänge der Longitudinalschwingungen des Sandes in die Dicke d des Hohlraumes passt. Sobald das eine Ende frei ist (Fall B), ist dazu nur eine Viertel-Wellenlänge erforderlich. Da die Wellenlänge umgekehrt proportional mit der Frequenz abnimmt, ist die Resonanzbedingung im Fall A erst bei einer doppelt so hohen Frequenz erfüllt als im Fall B.
Nähere Betrachtungen ergeben, dass die Verbesserung von gemauerten Wänden durch eine körperschalldämpfende Schüttung in einem Frequenzbereich von etwa 200-800 Hz erfolgen sollte, mit einem Schwerpunkt bei etwa 500 Hz. Dazu wären nach Fig. 3 für Sandfüllungen in Mauersteinen Schlitzbreiten von etwa 50 mm anzustreben. Die tatsächlich bisher verwendeten Schlitzdicken lagen jedoch bei etwa 15-25 mm. Es ist deshalb nachträglich leicht verständlich, dass die durch Sandfüllungen bisher auftretenden Verbesserungen in einem Frequenzbereich oberhalb 1000 Hz auftraten, wo sie in praktischer Hinsicht uninteressant sind.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch eine einschalige Wand aus Mauersteinen mit losem Schüttgut in Hohlräumen der Mauersteine gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, dass jeder Mauerstein entweder zumindest einen Hohlraum aufweist, dessen lichte Weite in jeder Richtung des Raumes mindestens 40 mm beträgt, oder dass die Stirnseiten der Mauersteine mit Nuten versehen sind und der zumindest eine Hohlraum durch zwei solcher Nuten gebildet ist, die einander zugewandt sind, wobei die lichte Weite dieses so gebildeten Hohlraumes wiederum in jeder Richtung des Raumes mindestens 40 mm beträgt.
Ferner wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch eine einschalige Wand aus Mauersteinen mit losem Schüttgut in Hohlräumen der Mauersteine gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, dass jeder Mauerstein zumindest einen Hohlraum aufweist, der von zumindest einem weichfedernden Dämmstoff
Streifen begrenzt ist, der in einer Durchbrechung des Steines liegt, die auch den Hohlraum umfasst, wobei die lichte Weite der Durchbrechung in jeder Richtung des Raumes mindestens 20 mm beträgt, oder dass die Stirnseiten der Mauersteine mit Nuten versehen sind und zwei solcher Nuten, die einander zugewandt sind, den zumindest einen Hohlraum umfassen, und dieser zumindest eine Hohlraum von zumindest einem weichfedernden Dämmstoff-Streifen begrenzt ist, der in einer Durchbrechung liegt,
die von den beiden einander zugewandten Nuten gebildet wird und die auch den Hohlraum umfasst, wobei die lichte Weite der Durchbrechung wiederum in jeder Richtung des Raumes mindestens 20 mm beträgt.
Vorzugsweise beträgt die lichte Weite der einzelnen Durchbrechung in jeder Richtung des Raumes mindestens 25 mm.
Zur Dämmschicht vergleiche man die Deutsche Patentanmeldung (das deutsche Patent) P-3 427856.7.
Aus den bisher gemachten Überlegungen geht hervor, dass die bisher festgestellte mangelhafte körperschalldämmende Wirkung von Sandschüttungen bei einschaligen, gemauerten Wänden auf einer zu geringen Dicke der Schüttungen beruht. wobei der Mangel erfindungsgemäss sowohl durch eine wesentlich grössere Dicke der Sandschicht als auch durch einen zusätzlich eingelegten Dämmschicht-Streifen beseitigt werden kann.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine einschalige Wand vorgesehen, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das lose Schüttgut aus einem mineralischen Material einer Korngrösse im Bereich von 8 bis 30 mm und vorzugsweise 10 bis 25 mm besteht.
Schliesslich kann eine optimale Dämpfungswirkung auch bei etwas kleineren Schüttbreiten erreicht werden, wenn man eine besondere Art von Schüttung auswählt, nämlich grosse Kiesel von etwa 10-25 mm Korngrösse, die man im wesentlichen einlagig in einen etwas breiteren Hohlraum bringt, der auf einer Seite mit einem weichfedernden Dämmschichtstreifen abgeschlossen ist. Auch eine solche Anordnung ergibt ein Maximum der Körperschalldämpfung bei etwa 30W600 Hz, obwohl sie relativ dünn ist. Dies beruht darauf, dass der einzelne Kiesel zusammen mit seiner gerundeten Auflagefläche am Mauerstein einen Masse-Feder-Resonator darstellt, der in dem genannten Frequenzbereich seine Resonanzfrequenz hat.
In Fig. 5 ist der Verlauf des Verlustfaktors n einer Wand mit einer üblichen Sandschicht (Fall S) von etwa 20 mm Dicke und einer einlagigen Schicht aus Kieseln (Fall K) einander in Abhängigkeit von der Frequenz gegenübergestellt. Es ist ersichtlich, dass die Kiesel besser an den für Trennwände anzustrebenden Frequenzbereich angepasst sind. Durch derartige erfindungsgemässe Füllungen wird die Schalldämmung von Wänden beim unmittelbaren Schalldurchgang durch die Wand wesentlich verbessert. Besonders gross ist jedoch die Verbesserung bezüglich der Schall Längsleitung entlang der Wände.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen einschaligen Wand kann das lose Schüttgut zusätzlich zu dem mineralischen Material einer Korngrösse im Bereich von 8 bis 30 mm und vorzugsweise 10 bis 25 mm zusätzlich feinteiligeres mineralisches Material umfassen.
Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen einschaligen Wand kann zusätzlich zu dem losen Schüttgut zumindest ein weichfedernder Dämmstoff-Streifen vorgesehen sein.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform kann sich das lose
Schüttgut oder das lose Schüttgut mit dem zumindest einen
Dämmstoff-Streifen innerhalb einer Umhüllung befinden.
Dabei kann ein Teil der Umhüllung schwenkbar oder ver schiebbar ausgebildet sein, damit das Schüttgut aus der Umhül lung austreten und in unmittelbaren Kontakt mit der Hohlraum wandung gelangen kann.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Mauerstein mit sandgefüllten Hohlräumen nach dem Stand der Technik;
Fig. 2 den Verlustfaktor etwa in Abhängigkeit der Frequenz f bei Sandschüttung nach dem Stand der Technik;
Fig. 3 die Resonanzfrequenz fR in Abhängigkeit von der
Sandschüttungsdicke d bei Schüttung nach dem Stand der Tech nik (Fig. 3A) bzw.
Erfindung (Fig. 3B);
Fig. 4 einen Mauerstein mit Hohlraum mit partieller Schütt gutfüllung und Dämmschicht für eine erfindungsgemässe Wand;
Fig. 5 den Verlustfaktor etwa in Abhängigkeit der Frequenz f bei Sandschüttung (S) nach dem Stand der Technik und Kiesel schüttung (K) gemäss der Erfindung;
Fig. 6 einen Mauerstein mit mehreren unterschiedlich gefüll ten Hohlräumen für eine erfindungsgemässe Wand;
Fig. 7 einen Mauerstein mit stirnseitigen Nuten und zwei (zum Teil weggebrochene) derartige Steine, die mit ihren Nuten in einer erfindungsgemässen Wand einen schüttgutgefüllten Hohl raum bilden;
Fig. 8 einen Mauerstein mit stirnseitigen Nuten und zwei (zum Teil weggebrochene) derartige Steinen, die mit ihren Nuten in einer erfindungsgemässenWand einen mit Schüttgut und Dämmschicht gefüllten Hohlraum bilden;
;
Fig. 9 zwei (zum Teil weggebrochene) Mauersteine, die mit ihren stirnseitigen Nuten in einer erfindungsgemässen Wand einen mit Kiesel und einem Dämmstreifen gefüllten Hohlraum bilden;
Fig. 10 und 11 eine schüttgutgefüllte Umhüllung für die Hohlräume von Mauersteinen einer erfindungsgemässen Wand;
Fig. 12 eine weitere schüttgutgefüllte Umhüllung für die Hohlräume von Mauersteinen einer erfindungsgemässen Wand;
Fig. 13 eine erfindungsgemässe Wand mit Hohlräumen, in die Schüttgut in Umhüllungen eingebracht ist, und
Fig. 14 zwei Ansichten, die das Füllen der Hohlräume einer erfindungsgemässen Wand mit Hilfe einer Vorrichtung zeigen.
Die erfindungsgemässen Lösungen betreffen auch dieArt, wie das Schüttgut in das Mauerwerk eingebracht wird. Dafür werden zwei Wege angegeben: (a) Durch das Verwenden von im Werk mit dem Schüttgut gefüllten Hüllen, die erforderlichenfalls nach dem Einbringen in den Steinhohlraum teilweise geöffnet werden können, um einen guten mechanischen Kontakt zwischen Schüttgut und Stein zu erreichen.
(b) Durch das Eingiessen von Schüttgut, das in eine Hülle eingebracht ist, beim Herstellen der Steine oder Platten, z. B. bei Gasbeton oder Gips.
Wenn man auf die eine Seite des Hohlraumes (4.2) nach Fig. 4 einen Streifen (4.4) einer weichfedernden Dämmschicht legt, ist die Resonanzfrequenz nach Fig. 3 nur noch etwa halb so hoch, so dass es genügt, wenn die Sandfüllung nur noch halb so dick ist, für eine Resonanzfrequenz von 500 Hz somit nur etwa 25 mm dick sein muss, wozu allerdings noch die Dicke des Dämmstreifens kommt.
In Fig. 6 ist ein Mauerstein 6.1 im Horizontalschnitt dargestellt, mit den Hohlräumen 6.2, die auf der einen Längsseite jeweils durch einen weichfedernden Dämmstreifen 6.4 begrenzt sind, der einerseits schalltechnisch wirksam ist ( nachgiebiges Ende der Sandschüttung), zum anderen aber auch die Wärmedämmung verbessern soll. Der Dämmstreifen 6.4 kann aus Mineralwolle bestehen, aber auch aus einem Schaumstoff. der auf der dem Mauerstein zuweisenden Seite eine profilierte Oberfläche aufweisen kann, um dadurch die Weichfederung zu erzielen. Der Stein 6.1 hat Durchbrüche 6.2, wobei jeder also teilweise vom Schüttgut 6.6 und vom Dämmstreifen 6.4 ausgefüllt ist. Der Stein 6.1 hat auch noch Hohlräume 6.5, die vom Schüttgut 6.7 gefüllt sind. Da hierbei keine Dämmstreifen vorhanden sind, entsprechen diese Hohlräume 6.5 auch gleichzeitig den Durchbrüchen an dieser Stelle.
In Fig. 4 ist bei einer anderen Ausführung ein einzelner Hohlraum 4.2 in der Mitte eines sonst massiven Steines 4.1 dargestellt. Dieser Hohlraum 4.2 hat auch den Vorteil, dass der Stein leichter zu handhaben ist (Griff-Loch). Der Hohlraum 4.2 hat eine Dicke von mindestens 20 mm. Als Begrenzung des Hohlraumes 4.2 ist wiederum ein D ämmstreifen 4.4 vorhanden.
Der Stein 4.1 hat also die Durchbrechung 4.3, die sich aus dem Hohlraum 4.2 und dem Raum für den Dämmstreifen 4.4 zusammensetzt.
In manchen Fällen ist es aus Gründen der besonderen Herstellungsart schwierig, einen Hohlraum mitten in einem Stein anzuordnen. Dann kann nach Fig. 7 oder 8 der Stein 7.1 bzw. 8.1 mit einzelnen Nuten 7.5 bzw. 8.5 an den beiden vertikalen Seiten versehen werden. Zwei Nuten 7.5 oder 8.5 bilden dann einen Hohlraum 7.4 bzw. eine Durchbrechung 8.6. In Fig. 7 ist der Hohlraum 7.4 tief und schmal, und in Fig. 8 ist die Durchbrechung 8.5 flach und breit. Nach demVermauern einer Steinschicht werden die Hohlräume 7.4 oder 8.2 mit Schüttgut 7.3 oder 8.3 gefüllt. Dabei sind die weniger tiefen Hohlräume 8.2 durch weichfedernde Dämmstreifen 8.4 begrenzt.
Diese Streifen 8.4 können aber auch aus einer relativ steifen Dämmschicht bestehen, wobei wieder durch eine geeignete Profilierung auf der dem Mauerstein zuweisenden Seite des Dämmstreifens, z. B. in Form einiger weniger Erhebungen, die erforderliche Federung erreicht wird.
Schliesslich kann das Schüttgut auch in Form einer mit dem Schüttgut gefüllten Schachtel oder eines Beutels in den Hohlraum 4.2,6.2,6.5,7.3 oder 8.2nach Fig. 4,6,7 oder 8 eingebracht werden. Ebenso ist es nach Fig. 9 möglich, einzelne Kiesel 9.6 auf einen weichfedernden Dämmstreifen 9.4 aufzukleben, und diesen Streifen in den Hohlraum 9.2 des Steines 9.1 einzuschieben.
In Fig. 10 (Horizontalschnitt) und Fig. 11 (Vertikalschnitt) ist schematisch der Aufbau eines Behälters mit Schüttgut gezeigt, der in entsprechende Steinhohlräume mit kreisförmigem Querschnitt eingebracht wird. Er besteht aus zwei gegeneinander drehbaren Halbzylindern 10.7 und 10.8. Wenn der Behälter in den Steinhohlraum eingebrachtist, wird der innere Zylinder 10.8 mit Hilfe einer Handgriffmulde 11.9 so gedreht, dass die Zylinder 10.7 und 10.8 auf Deckung kommen, so dass eine entsprechende Öffnung 10.10 für das Herausrieseln des Schüttgutes auftritt, wodurch sich ein guter mechanischer Kontakt zwischen diesem und dem Mauerwerk auf einer breiten Teilfläche ergibt.
Dieselbe Wirkung kann nach Fig. 12 erreicht werden, wenn ein in der Grundform etwa rechteckiger Behälter 12.11 aus dünnem Material verwendet wird, der durch Profilierung versteift ist. Durch einen nach oben herausziehbaren Schieber 12.12 kann auch hier der angestrebte mechanische Kontakt einer Teilfläche des Mauerwerkes mit dem Schüttgut 12.3 erzielt werden. Die übrige, profilierte Kontur des Behälters kann so ausgebildet werden, dass sie die genannte, weichfedernde Dämmschicht bildet.
Schliesslich ist in Fig. 13 schematisch dargestellt, dass ein in einen Behälter 13.13 eingeschlossenes Schüttgut 13.3 in einen gegossenen oder geschäumten Stein 13.14 oder eine Wandplatte z. B. aus Gips oder Gasbeton bei der Herstellung der Wand eingebracht wird. Damit der Stein oder die Platte leicht bearbeitbar, z. B. sägbar ist, kann als Schüttgut z. B. zerschlagener Gips oder Gasbeton verwendet werden.
In Fig. 14 ist eine Vorrichtung im Vertikalschnitt und in Draufsicht dargestellt, mit der man auf zeitsparende Weise die Füllung der Hohlräume in Mauerwerk am Bau mit Schüttgut vornehmen kann. Sie besteht aus einem Kasten 14.14, der mehrere, nebeneinander angeordnete, rechteckige Hohlräume 14.15 enthält, die jeweils unterseitig mit einem Schieber 14.16 abgeschlossen sind. Die Hohlräume werden mit dem Schüttgut gefüllt und die unterseitig mit vier Rädern 14.17 versehene Vorrichtung auf die eben gemauerte Schicht der Wand gestellt und jeweils zu einem der zu füllenden Steinhohlräume 14.18 gerollt. Durch Öffnen des Schiebers 14.16 wird das in dem Hohlraum 14.15 der Vorrichtung befindliche Schüttgut in den Steinhohlraum 14.18 gschüttet. Das Volumen des Hohlraumes 14.15 der Vorrichtung entspricht dabei dem Steinhohlraum 14.18.
Zum Füllen der Vorrichtung werden mehrere derartige Kästen 14.14 nebeneinander gestellt, wobei dann mit einer Schaufel das Schüttgut darauf geschüttet wird.
DESCRIPTION
The present invention relates to a single-wall wall made of bricks, with loose bulk material in cavities of the bricks, the sound insulation, especially their longitudinal insulation, to be improved. This is to be done in a manner known per se through cavities in the bricks. with a heavy bulk material, e.g. B. sand. This measure to improve sound insulation has been known for a long time, see the literature given below. Here only the application to walls made of bricks should be considered. In this case, the application has so far been limited to hollow blocks, in which cavities are generally used anyway to improve the thermal insulation and to reduce the stone weights.
The cavities previously used for sand damping consist of several layers of slots, see FIG. 1, which are staggered for thermal reasons, the slots being about 15-25 mm wide. These slits have often been filled with loose sand when building up. The acoustic effect of this filling is essentially limited to an improvement that resulted from the increase in the mass of the wall due to the sand filling. A further increase in sound insulation by means of additional structure-borne noise damping by the sand introduced was not observed in the practical case. Such sand fillings in hollow block walls are only used very little because the improvement in sound insulation was not particularly great.
In addition to the application described here, tubular cavities with diameters of 25-40 mm have long been used for thin wall panels made of bricks, plaster or chipboard. In some cases (especially with chipboard) improvements in sound insulation beyond the increase in mass were observed.
The starting point of the solutions according to the invention is the consideration of the following findings: a. It is known that the structure-borne noise damping of sand fillings has a fine resonance-like course as a function of the frequency, see FIG. 2, this resonance frequency kr being deeper the thicker the sand layer (= loss factor). This dependency is shown schematically as curve A in FIG. 3. It applies to a layer of sand within a slot in a brick.
b. So far it has not been observed that this resonance frequency is only half as high for a sand layer exposed on one side (case B in FIG. 3) than for an equally thick sand bed (case A) introduced into a slot in a solid stone. The difference is due to the fact that in case A resonance occurs when half a wavelength of the longitudinal vibrations of the sand fits into the thickness d of the cavity. As soon as one end is free (case B), only a quarter wavelength is required. Since the wavelength decreases inversely proportional to the frequency, the resonance condition in case A is only fulfilled at a frequency twice as high as in case B.
Closer considerations show that the improvement of masonry walls by means of a structure-borne sound-absorbing bed should take place in a frequency range of approximately 200-800 Hz, with a focus at approximately 500 Hz. For this purpose, slot widths of approximately 50 mm would be desirable for sand fillings in masonry . The actual slot thicknesses used so far were around 15-25 mm. It is therefore easy to understand afterwards that the improvements that have so far occurred due to sand fillings occurred in a frequency range above 1000 Hz, where they are of no practical interest.
The object on which the invention is based is achieved by a single-wall wall made of bricks with loose bulk material in cavities of the bricks, which is characterized in that each brick has either at least one cavity, the clear width of which is at least 40 mm in each direction of the room, or that the end faces of the bricks are provided with grooves and the at least one cavity is formed by two such grooves which face one another, the clear width of this cavity thus formed again being at least 40 mm in each direction of the space.
Furthermore, the object on which the invention is based is achieved by a single-wall wall made of bricks with loose bulk material in cavities of the bricks, which is characterized in that each brick has at least one cavity made of at least one soft, springy insulating material
Strip is limited, which lies in an opening of the stone, which also includes the cavity, the clear width of the opening in each direction of the room is at least 20 mm, or that the end faces of the bricks are provided with grooves and two such grooves, the facing each other, which comprise at least one cavity, and this at least one cavity is delimited by at least one soft, elastic insulation strip which lies in an opening,
which is formed by the two mutually facing grooves and which also includes the cavity, the clear width of the opening again being at least 20 mm in each direction of the space.
The clear width of the individual opening is preferably at least 25 mm in each direction of the room.
For the insulation layer, compare the German patent application (the German patent) P-3 427856.7.
From the considerations made so far, it can be seen that the defective structure-borne sound-damping effect of sand fillings with single-layer, brick walls is based on an insufficient thickness of the fillings. According to the invention, the defect can be eliminated both by a substantially greater thickness of the sand layer and by an additionally inserted insulation layer strip.
According to a preferred embodiment of the invention, a single-walled wall is provided, which is characterized in that the loose bulk material consists of a mineral material with a grain size in the range from 8 to 30 mm and preferably 10 to 25 mm.
Finally, an optimal damping effect can also be achieved with somewhat smaller fill widths if you select a special type of fill, namely large pebbles with a grain size of about 10-25 mm, which you bring essentially in one layer into a slightly wider cavity that is on one side a soft, elastic insulation layer strip is completed. Such an arrangement also results in a maximum of structure-borne noise attenuation at about 30W600 Hz, although it is relatively thin. This is due to the fact that the individual pebble, together with its rounded contact surface on the brick, represents a mass-spring resonator that has its resonance frequency in the frequency range mentioned.
5, the course of the loss factor n of a wall with a conventional sand layer (case S) of about 20 mm thickness and a single-layer layer of pebbles (case K) is compared with one another as a function of the frequency. It can be seen that the pebbles are better adapted to the frequency range to be aimed at for partition walls. Such fillings according to the invention substantially improve the sound insulation of walls in the direct passage of sound through the wall. However, the improvement in sound longitudinal conduction along the walls is particularly great.
According to a preferred embodiment of the single-shell wall according to the invention, the loose bulk material can comprise, in addition to the mineral material, a grain size in the range from 8 to 30 mm and preferably 10 to 25 mm, more finely divided mineral material.
According to a further preferred embodiment of the single-shell wall according to the invention, in addition to the loose bulk material, at least one soft-elastic insulation strip can be provided.
According to a further embodiment, this can become loose
Bulk or loose bulk with at least one
Insulation strips are located within an envelope.
Part of the envelope can be pivoted or slidable ver so that the bulk material can emerge from the envelope and come into direct contact with the cavity wall.
The invention is explained in more detail below with reference to figures. Show it:
1 shows a brick with sand-filled cavities according to the prior art.
2 shows the loss factor approximately as a function of the frequency f with sand pouring according to the prior art;
Fig. 3 shows the resonance frequency fR depending on the
Sand bed thickness d for bed according to the state of the art (Fig. 3A) or
Invention (Fig. 3B);
4 shows a brick with a cavity with partial bulk material filling and an insulating layer for a wall according to the invention;
5 shows the loss factor approximately as a function of the frequency f for sand (S) according to the prior art and pebble (K) according to the invention;
6 shows a brick with several differently filled cavities for a wall according to the invention;
Figure 7 shows a brick with end grooves and two (partly broken away) such stones, which form a bulk-filled cavity with their grooves in a wall according to the invention.
8 shows a brick with grooves on the end face and two (partly broken away) such stones which, with their grooves, form a cavity filled with bulk material and insulation layer in a wall according to the invention;
;
9 shows two (partly broken away) bricks which, with their end grooves in a wall according to the invention, form a cavity filled with pebbles and an insulation strip;
10 and 11 a bulk-filled covering for the cavities of bricks of a wall according to the invention;
12 shows a further bulk-filled covering for the cavities of bricks of a wall according to the invention;
13 shows a wall according to the invention with cavities, into which bulk material is introduced in envelopes, and
14 shows two views which show the filling of the cavities of a wall according to the invention with the aid of a device.
The solutions according to the invention also relate to the way in which the bulk material is introduced into the masonry. There are two ways of doing this: (a) By using casings filled with the bulk material in the factory, which can be partially opened after insertion into the stone cavity if necessary in order to achieve good mechanical contact between the bulk material and the stone.
(b) By pouring bulk material, which is introduced into a shell, in the manufacture of stones or slabs, e.g. B. with gas concrete or plaster.
If you place a strip (4.4) of a soft, springy insulation layer on one side of the cavity (4.2) according to FIG. 4, the resonance frequency according to FIG. 3 is only about half as high, so that it is sufficient if the sand is only half full is so thick that it only has to be about 25 mm thick for a resonance frequency of 500 Hz, but this also includes the thickness of the insulation strip.
In Fig. 6, a brick 6.1 is shown in horizontal section, with the cavities 6.2, which are delimited on one long side by a soft, elastic insulation strip 6.4, which on the one hand is soundproof (resilient end of the sand), but on the other hand also improve the thermal insulation should. The insulation strip 6.4 can consist of mineral wool, but also of a foam. that can have a profiled surface on the side facing the brick in order to achieve the soft suspension. The stone 6.1 has openings 6.2, each of which is partially filled with the bulk material 6.6 and the insulation strip 6.4. The stone 6.1 also has cavities 6.5 which are filled with the bulk material 6.7. Since there are no insulation strips here, these cavities 6.5 also correspond to the openings at this point.
In another embodiment, FIG. 4 shows a single cavity 4.2 in the middle of an otherwise solid stone 4.1. This cavity 4.2 also has the advantage that the stone is easier to handle (handle hole). The cavity 4.2 has a thickness of at least 20 mm. An insulation strip 4.4 is again present as a boundary of the cavity 4.2.
The stone 4.1 thus has the opening 4.3, which is composed of the cavity 4.2 and the space for the insulation strip 4.4.
In some cases it is difficult to place a cavity in the middle of a stone for reasons of the special production method. 7 or 8, the stone 7.1 or 8.1 can then be provided with individual grooves 7.5 or 8.5 on the two vertical sides. Two grooves 7.5 or 8.5 then form a cavity 7.4 or an opening 8.6. In FIG. 7 the cavity 7.4 is deep and narrow, and in FIG. 8 the opening 8.5 is flat and wide. After a stone layer has been walled up, the cavities 7.4 or 8.2 are filled with bulk material 7.3 or 8.3. The less deep cavities 8.2 are limited by soft, elastic insulation strips 8.4.
These strips 8.4 can also consist of a relatively rigid insulation layer, again by means of a suitable profile on the side of the insulation strip facing the brick, e.g. B. in the form of a few surveys, the required suspension is achieved.
Finally, the bulk material can also be introduced in the form of a box filled with the bulk material or a bag into the cavity 4.2.6.2.6.5.7.3 or 8.2 according to FIGS. 4,6,7 or 8. It is also possible according to FIG. 9 to glue individual pebbles 9.6 onto a soft, springy insulation strip 9.4 and to insert this strip into the cavity 9.2 of the stone 9.1.
In Fig. 10 (horizontal section) and Fig. 11 (vertical section) the structure of a container with bulk material is shown schematically, which is introduced into corresponding stone cavities with a circular cross section. It consists of two half-cylinders 10.7 and 10.8 that can be rotated in relation to each other. When the container has been introduced into the stone cavity, the inner cylinder 10.8 is rotated with the aid of a handle recess 11.9 in such a way that the cylinders 10.7 and 10.8 come to coincide, so that a corresponding opening 10.10 occurs for the bulk material to trickle out, as a result of which there is good mechanical contact between this and the masonry on a wide area.
The same effect can be achieved according to FIG. 12 if a container 12.11 made of thin material which is approximately rectangular in basic form is used, which is stiffened by profiling. The desired mechanical contact of a partial surface of the masonry with the bulk material 12.3 can also be achieved here by a slide 12.12 which can be pulled out upwards. The rest of the profiled contour of the container can be designed so that it forms the aforementioned soft, springy insulation layer.
Finally, it is shown schematically in FIG. 13 that a bulk material 13.3 enclosed in a container 13.13 is cast into a cast or foamed stone 13.14 or a wall plate e.g. B. is made of plaster or gas concrete in the manufacture of the wall. So that the stone or slab is easily workable, e.g. B. is sawn, can be used as bulk z. B. smashed plaster or gas concrete can be used.
In Fig. 14, a device is shown in vertical section and in plan view, with which you can fill the cavities in masonry on the building with bulk material in a time-saving manner. It consists of a box 14.14 which contains a plurality of rectangular cavities 14.15 arranged next to one another, each of which is closed on the underside by a slide 14.16. The cavities are filled with the bulk material and the device provided on the underside with four wheels 14.17 is placed on the just bricked layer of the wall and rolled in each case to one of the stone cavities 14.18 to be filled. By opening the slide 14.16, the bulk material located in the cavity 14.15 of the device is poured into the stone cavity 14.18. The volume of the cavity 14.15 of the device corresponds to the stone cavity 14.18.
To fill the device, several such boxes 14.14 are placed next to one another, the bulk material then being poured onto it using a shovel.