DESCRIPTION
La présente invention concerne un mur en madriers préfabriqué pour immeubles en bois, tels qu'un chalet, ainsi qu'un procédé de construction d'un immeuble en bois au moyen de murs en madriers préfabriqué.
La construction des immeubles en bois, tels que des chalets, et notamment lorsqu'il s'agit d'immeubles construits à des sites difficilement accessibles, présente certains inconvénients. Le matériau de construction et plus particulièrement le bois doit, soit être acheminé sur le site au fur et à mesure des besoins et de l'avancement de la construction, soit, s'il est amené en grandes quantités, il doit être mis à l'abri des intempéries afin d'éviter que le bois avant le montage subisse des modifications dues aux intempéries et aux changements de température. Aussi bien l'une que l'autre des solutions sont onéreuses parce que, dans un des cas, il faut envisager plusieurs transports et, dans l'autre cas, il faut prévoir avant de commencer la construction la réalisation d'un abri provisoire.
En outre, le coût de la main-d'ceuvre est également important, ne serait-ce que par le temps perdu pour accéder et partir du site de construction, des heures perdues de travail lors de mauvais temps passager. L'assemblage doit être réalisé par de la main-d'cEuvre qualifiée, donc coûteuse. La construction ne peut pas être réalisée avec précision et une bonne qualité de travail en plein air, car on est dépendant des conditions météorologiques.
La qualité et la précision de l'assemblage sur le site sont donc difficilement réalisables, car, par exemple, la construction d'un immeuble d'un volume d'environ 200 mètres cubes demande environ trois semaines jusqu'à la mise à l'abri de l'eau, ce qui est une période relativement longue et, en fonction de la saison pendant laquelle se déroule la construction, il est difficile de trouver autant de jours sans intempéries et d'assurer un bon travail de construction et d'assemblage.
Dans les constructions conventionnelles en bois, les murs de façade réalisés avec des madriers sont faits de sorte que les madriers sont porteurs, ce qui n'est pas exempt de certains inconvénients, à savoir: tassement de mur, modifications de forme et des dimensions des madriers, ne serait-ce que parce qu'actuellement la demande en bois est telle qu'on n'a pas le temps de laisser le bois sécher suffisamment avant de l'utiliser. Ces modifications de forme et des dimensions des madriers demandent souvent une intervention pour compenser Ie tassement des madriers et colmater et corriger les modifications survenues, notamment au niveau des joints entre les madriers, etc.
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients susmentionnés en proposant un mur en madriers préfabriqué permettant, d'une part, une mise hors d'eau de la construction dans un temps très court et, d'autre part, d'assurer un assemblage de qualité et de précision.
Le mur en madriers préfabriqué selon l'invention est caractérisé par le fait qu'il est constitué d'une structure porteuse sur laquelle sont fixés les madriers et un matériau isolant.
Les avantages de l'invention sont les suivants: le fait que le mur est constitué d'une structure porteuse sur laquelle sont fixés les madriers élimine le problème des madriers porteurs qui subissent un tassement après la mise en place; l'assemblage du mur étant réalisé à la fabrique ou à l'atelier, la précision et la qualité d'assemblage sont faites dans des conditions optimales à l'abri des intempéries sans déplacement de personnel qualifié sur le site de construction.
Le temps nécessaire à la mise hors d'eau de la construction en utilisant le mur en madriers préfabriqué, comme défini dans la revendication 9, est rapide puisqu'il suffit, après avoir transporté sur le site de construction les murs en madriers, de les fixer sur un support, qui peut être une dalle de maçonnerie préalablement préparée, et poser la charpente et le toit, ce travail d'assemblage pouvant être réalisé pour un immeuble de 200 mètres cubes en 2-3 jours.
Selon une exécution préférée, la structure porteuse est formée de poteaux, d'une semelle supérieure et d'une semelle inférieure, l'assemblage entre les poteaux et les semelles étant réalisé par tenons et mortaises, ainsi que de carrelets horizontaux fixés dans des entailles de la face intérieure des poteaux qui servent également à la fixation du revêtement intérieur qui peut avantageusement être constitué de lambris verticaux. L'isolation du mur est réalisée d'un matériau rigide qui est posé par emboîtement dans des rainures prévues à cet effet sur les poteaux et les semelles de la structure porteuse.
Un élément également important du mur est le profil du madrier utilisé qui est de préférence profilé de la manière suivante: les deux chants de chaque madrier présentent des rainures et des languettes, de sorte à assurer l'assemblage entre deux madriers consécutifs par emboîtement multiple. Le chant à proximité de la face extérieure du madrier est en pente, de sorte à former avec le madrier inférieur goutte pendante. La face extérieure du madrier est également en pente pour permettre le renvoi d'eau. L'assemblage par emboîtement multiple ainsi que la goutte pendante permettent, d'une part, un assemblage solide et, d'autre part, une très bonne étanchéité le joint entre deux madriers n'étant pas droit.
Même si le bois subit des modifications après l'assemblage, il ne peut pas être voilé à cause de l'emboîtement multiple avec les madriers adjacents et sa fixation contre la structure porteuse qui, de préférence, est réalisée par vissage. D'autre part, une rétraction des madriers ne nuit pas à la qualité de l'isolation, les joints entre deux madriers n'étant pas rectilignes à cause de l'assemblage à emboîtement multiple avec recouvrement.
L'invention sera décrite plus en détail à l'aide du dessin annexé.
La figure 1 est une vue de la face inférieure d'un mur et dont la partie gauche inférieure est partiellement incomplète.
La figure 2 est une vue du mur de la figure 1 selon la flèche A.
La figure 3 est une vue partielle agrandie et en coupe le long d'un poteau d'un mur monté.
La figure 4 est une vue analogue à celle de la figure 3, la coupe étant réalisée entre deux poteaux de la structure porteuse.
La figure 5 est une vue en coupe horizontale représentant l'assemblage de deux murs.
La figure 6 est une vue partielle schématique d'un chalet avec un mur selon l'invention.
A la figure 1, nous avons représenté un mur de façade d'un chalet comprenant trois ouvertures 1, 2 et 3 pour des fenêtres et une ouverture 4 pour une porte. Ce mur est constitué, d'une part, d'une structure porteuse et, d'autre part, d'un nombre de madriers fixés sur cette structure.
La structure porteuse est composée de plusieurs poteaux 5 régulièrement répartis et entourant de part et d'autre les quatre ouvertures 1, 2, 3, 4, assemblés par tenons et mortaises à une semelle inférieure 6 et une semelle supérieure 7. Chaque poteau 5 est muni sur sa face intérieure de quatre entailles 8 dans lesquelles sont fixés des carrelets horizontaux 9 par des vis 19 (figure 3). Sur cette structure porteuse sont fixés des madriers 10. Dans la structure porteuse est emboîté entre les différents poteaux 5 et la semelle supérieure et inférieure 6 et 7 un matériau d'isolation rigide 11. Sur la face intérieure des madriers 10 et aux écartements importants entre les poteaux sont fixées par vissage des lisses 12.
La semelle supérieure 7, la semelle inférieure 6 et le poteau 5 présentent respectivement des rainures 13, 14 (figure 2) et 15 (figure 5) permettant d'y emboîter un matériau isolant rigide 11.
Les lisses 12 (figure 4) sont fixées par des vis 25 sur la face intérieure des madriers 10 permettant, d'une part, de consolider l'assemblage des madriers entre eux et, d'autre part, de compenser la différence d'épaisseur entre l'isolant 11 et la structure porteuse (voir également figure 5).
Le mur tel que représenté à la figure 1 et notamment sous la forme de sa partie supérieure droite, c'est-à-dire avec le matériau isolant 1 1 et les carrelets horizontaux 9, est monté en atelier aux dimensions et à la configuration voulus. Il est muni d'anneaux 16 pour la manutention et le transport sur le site de construction. Il est à relever que lors de la préparation du mur à l'atelier, les carrelets 9 traversant les ouvertures 1, 2, 3 pour les fenêtres, et 4 pour la porte ainsi que les madriers supérieur et inférieur aux droits de la porte 4 ne sont pas arasés avant que le mur soit amené sur le site afin d'éviter d'affaiblir la structure porteuse qui est soumise à plusieurs contraintes irrégulières lors de la manutention, du transport et jusqu'au moment de l'assemblage sur le site.
Ainsi, après avoir effectué l'assemblage de l'immeuble sur le site, on doit araser les madriers et les carrelets horizontaux pour dégager les ouvertures 1, 2, 3, 4.
Nous avons représenté à la figure 1, avec des traits interrompus, les parties a, b des madriers inférieur et supérieur qui doivent être arasées, ainsi que les parties c, d, e d'un carrelet.
Après la mise en place du mur sur le site de construction et la mise à l'abri, un revêtement intérieur 17, qui peut être constitué de lambris verticaux, est fixé sur les carrelets 9. Ce revêtement peut également être posé lors de la fabrication du mur à l'usine ou à l'atelier.
Nous allons maintenant décrire avec plus de détail la forme des madriers 10 à l'aide des figures 3 et 4 dont le profil est très important pour la qualité de l'assemblage du mur ainsi que l'isolation. Chaque madrier 10 est fait de bois massif. La face extérieure 101 du madrier présente une pente permettant le renvoi d'eau. La face intérieure de chaque madrier est munie de deux traits de scie 102, 103 dans le sens longitudinal pour couper le nerf du bois et limiter les éventuelles déformations ultérieures. Les chants supérieur et inférieur de chaque madrier présentent une pente 104, 105 permettant lors de l'assemblage de former avec le madrier inférieur goutte pendante.
La partie restante des deux chants de chaque madrier est profilée de sorte à présenter des rainures et des languettes permettant l'assemblage par emboîtement multiple comme représenté aux figures 3 et 5 et assurant un recouvrement relativement important, ce qui permet d'obte nir une bonne étanchéité et aussi d'éviter un joint rectiligne qui compromet gravement l'étanchéité lorsqu'il y a un retrait du bois. Dans le cas présent, même si le bois travaille, il ne se déforme pas de manière sensible, à cause de son assemblage par emboîtement multiple et le recouvrement et par le fait que les madriers sont fixés par des vis 18 sur les poteaux 5.
Il est à relever que la préparation des madriers de la structure porteuse en atelier ou à la fabrique se fait dans des conditions optimales aussi bien quant à la précision que quant à la qualité du montage, de manière rationnelle et dans des conditions climatiques idéales, ce qui assure une très bonne qualité de travail.
Après avoir transféré sur le site de construction les murs fabriqués sur mesure et selon le désir du propriétaire, on les fixe sur le support préalablement préparé, qui peut avantageusement être une dalle de maçonnerie 20 (figure 6), par des équerres métalliques 21.
L'assemblage des murs entre eux est assuré par des poteaux d'angle 22 façonnés de sorte à pouvoir recevoir les extrémités des madriers 10, dépassant les poteaux 5;Le matériau isolant 23 est inséré entre les poteaux de structure 5 et les poteaux d'angle 22. Une isolation 24 est prévue également entre la semelle inférieure 6 de chaque mur et la dalle de maçonnerie 20. Après avoir procédé à l'assemblage des murs extérieurs de l'immeuble, on peut procéder à la pose de la charpente 25 qui repose sur les poteaux d'angle 22 et la mise sous toit 26 (voir figure 6), ce qui met rapidement la construction hors d'eau et permet d'effectuer les travaux d'aménagement intérieur, ainsi que la pose de toutes menuiseries extérieures aux murs, embrasures, ou séparations, plafonds, etc., dans des conditions optimales.
DESCRIPTION
The present invention relates to a prefabricated log wall for wooden buildings, such as a chalet, as well as to a method of constructing a wooden building by means of prefabricated log walls.
The construction of wooden buildings, such as chalets, and in particular in the case of buildings constructed at sites which are difficult to access, has certain drawbacks. The building material and more particularly the wood must either be transported to the site as the needs and the progress of the construction progress, or, if it is brought in large quantities, it must be put shelter from weather to prevent the wood before assembly from undergoing changes due to weather and temperature changes. Both solutions are expensive because, in one case, it is necessary to envisage several transportations and, in the other case, it is necessary to plan before starting the construction the realization of a temporary shelter.
In addition, the cost of labor is also significant, if only by the time lost to access and leave the construction site, hours lost from work during bad weather. The assembly must be carried out by qualified labor, therefore expensive. The construction cannot be carried out with precision and a good quality of work in the open air, because one is dependent on weather conditions.
The quality and precision of assembly on site are therefore difficult to achieve, because, for example, the construction of a building with a volume of approximately 200 cubic meters requires approximately three weeks until the installation. sheltered from water, which is a relatively long period and, depending on the season during which construction takes place, it is difficult to find so many days without bad weather and to ensure a good job of construction and assembly .
In conventional wooden constructions, the front walls made with planks are made so that the planks are load-bearing, which is not without certain drawbacks, namely: wall compaction, changes in shape and dimensions of the planks, if only because the demand for wood is currently such that there is no time to allow the wood to dry sufficiently before using it. These changes in shape and dimensions of the planks often require intervention to compensate for the settling of the planks and to seal and correct the changes that have occurred, particularly at the joints between the planks, etc.
The present invention aims to overcome the aforementioned drawbacks by proposing a prefabricated log wall allowing, on the one hand, a setting out of water of the construction in a very short time and, on the other hand, ensuring a quality and precision assembly.
The prefabricated plank wall according to the invention is characterized in that it consists of a load-bearing structure on which the planks and an insulating material are fixed.
The advantages of the invention are as follows: the fact that the wall consists of a load-bearing structure to which the planks are fixed eliminates the problem of load-bearing planks which undergo settlement after the installation; the assembly of the wall being carried out in the factory or the workshop, the precision and the quality of assembly are made in optimal conditions sheltered from bad weather without displacement of qualified personnel on the construction site.
The time required to get the construction out of water using the prefabricated log wall, as defined in claim 9, is rapid since it is sufficient, after having transported the log walls to the construction site, to fix on a support, which can be a previously prepared masonry slab, and lay the frame and the roof, this assembly work can be carried out for a building of 200 cubic meters in 2-3 days.
According to a preferred embodiment, the support structure is formed of posts, an upper sole and a lower sole, the assembly between the posts and the footings being carried out by tenons and mortises, as well as horizontal squares fixed in notches. of the inner face of the posts which are also used for fixing the inner covering which may advantageously consist of vertical paneling. The insulation of the wall is made of a rigid material which is laid by interlocking in grooves provided for this purpose on the posts and the footings of the supporting structure.
An equally important element of the wall is the profile of the used plank which is preferably profiled in the following way: the two edges of each plank have grooves and tongues, so as to ensure the assembly between two consecutive planks by multiple interlocking. The edge near the outside of the plank is sloping, so as to form with the lower plank hanging drop. The outside face of the log is also sloping to allow the return of water. The assembly by multiple interlocking as well as the hanging drop allow, on the one hand, a solid assembly and, on the other hand, a very good seal the joint between two planks not being straight.
Even if the wood undergoes modifications after assembly, it cannot be warped because of the multiple interlocking with the adjacent planks and its fixing against the supporting structure which, preferably, is carried out by screwing. On the other hand, a retraction of the planks does not affect the quality of the insulation, the joints between two planks are not straight because of the multiple interlocking assembly with overlap.
The invention will be described in more detail using the attached drawing.
Figure 1 is a view of the underside of a wall and the lower left part is partially incomplete.
Figure 2 is a view of the wall of Figure 1 according to arrow A.
Figure 3 is an enlarged partial sectional view along a post of a wall mounted.
Figure 4 is a view similar to that of Figure 3, the section being made between two posts of the supporting structure.
Figure 5 is a horizontal sectional view showing the assembly of two walls.
Figure 6 is a partial schematic view of a chalet with a wall according to the invention.
In FIG. 1, we have represented a front wall of a chalet comprising three openings 1, 2 and 3 for windows and an opening 4 for a door. This wall consists, on the one hand, of a supporting structure and, on the other hand, of a number of planks fixed on this structure.
The supporting structure is composed of several posts 5 regularly distributed and surrounding on both sides the four openings 1, 2, 3, 4, assembled by tenons and mortises to a lower flange 6 and an upper flange 7. Each post 5 is provided on its inner face with four notches 8 in which horizontal squares 9 are fixed by screws 19 (FIG. 3). On this support structure are fixed planks 10. In the support structure is fitted between the different posts 5 and the upper and lower flange 6 and 7 a rigid insulation material 11. On the inside of the planks 10 and with significant spacings between the posts are fixed by screwing the rails 12.
The upper sole 7, the lower sole 6 and the post 5 respectively have grooves 13, 14 (FIG. 2) and 15 (FIG. 5) making it possible to fit therein a rigid insulating material 11.
The beams 12 (Figure 4) are fixed by screws 25 on the inside of the planks 10 allowing, on the one hand, to consolidate the assembly of the planks between them and, on the other hand, to compensate for the difference in thickness between the insulator 11 and the supporting structure (see also Figure 5).
The wall as shown in Figure 1 and in particular in the form of its right upper part, that is to say with the insulating material 1 1 and the horizontal squares 9, is assembled in the workshop to the desired dimensions and configuration . It is provided with 16 rings for handling and transport to the construction site. It should be noted that during the preparation of the wall in the workshop, the squares 9 crossing the openings 1, 2, 3 for the windows, and 4 for the door as well as the upper and lower planks at the rights of door 4 do not are not leveled before the wall is brought to the site in order to avoid weakening the load-bearing structure which is subjected to several irregular stresses during handling, transport and until the time of assembly on site.
Thus, after assembling the building on the site, we must level the planks and the horizontal squares to clear the openings 1, 2, 3, 4.
We have shown in Figure 1, with broken lines, the parts a, b of the lower and upper planks which must be leveled, as well as the parts c, d, e of a plaice.
After the installation of the wall on the construction site and the sheltering, an interior covering 17, which can consist of vertical paneling, is fixed on the squares 9. This covering can also be laid during manufacture. from the wall to the factory or workshop.
We will now describe in more detail the shape of the planks 10 using Figures 3 and 4 whose profile is very important for the quality of the wall assembly as well as the insulation. Each plank 10 is made of solid wood. The outer face 101 of the log has a slope allowing the return of water. The interior face of each plank is provided with two saw cuts 102, 103 in the longitudinal direction to cut the nerve of the wood and limit the possible later deformations. The upper and lower edges of each plank have a slope 104, 105 allowing during assembly to form with the hanging plank lower drop.
The remaining part of the two edges of each plank is profiled so as to have grooves and tongues allowing assembly by multiple interlocking as shown in Figures 3 and 5 and ensuring a relatively large overlap, which allows to obtain good sealing and also to avoid a rectilinear joint which seriously compromises the sealing when there is a shrinkage of the wood. In the present case, even if the wood works, it does not deform appreciably, because of its assembly by multiple interlocking and overlapping and by the fact that the planks are fixed by screws 18 on the posts 5.
It should be noted that the preparation of the beams of the supporting structure in the workshop or in the factory is done under optimal conditions as well as for the precision as for the quality of the assembly, in a rational way and in ideal climatic conditions, this which ensures a very good quality of work.
After having transferred the custom-made walls to the construction site and according to the owner's desire, they are fixed to the previously prepared support, which can advantageously be a masonry slab 20 (FIG. 6), by metal brackets 21.
The assembly of the walls between them is ensured by corner posts 22 shaped so as to be able to receive the ends of the planks 10, projecting from the posts 5; The insulating material 23 is inserted between the structural posts 5 and the posts of angle 22. Insulation 24 is also provided between the bottom flange 6 of each wall and the masonry slab 20. After assembling the exterior walls of the building, we can proceed with the installation of the frame 25 which rests on the corner posts 22 and the under roof 26 (see Figure 6), which quickly puts the construction out of water and allows you to carry out interior work, as well as the installation of all exterior joinery on walls, embrasures, or partitions, ceilings, etc., in optimal conditions.