BESCHREIBUNG
Die Bedürfnisse des Umweltschutzes führen dazu, dass gewisse Anlagen, insbesondere in der Landwirtschaft, die bis jetzt in konventioneller Art ausgeführt werden konnten, heute ganz strengen Bedingungen unterstellt werden, die ihre Gestehungskosten merklich erhöhen. So müssen heute die Dichtigkeit und die Verlässlichkeit von für die Landwirtschaft benützten Behältern, wie Jauchegruben, nach offiziellen Vorschriften garantiert werden.
Der Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren sowie verschiedene Mittel zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, die gestatten, bei der Herstellung von Jauchegruben den offiziellen Vorschriften in bezug auf Dichtigkeit und Verlässlichkeit zu genügen.
Zu diesem Zweck ist ein erster Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines wasserdicht geschlossenen Behälters, insbesondere für eine Jauchegrube, dadurch gekennzeichnet, dass a) eine Grundplatte aus Beton unmittelbar auf eine flach vorbereitete Bodenfläche gegossen wird, b) aus Beton vorfabrizierte bügelförmige Behälterelemente, die je aus einem Dach- und zwei Wandsegmenten bestehen, aneinander auf der Grundplatte aufgestellt werden, c) Dichtungsmaterial zwischen den gegenüberliegenden Rändern der Behälterelemente sowie am Fuss derselben gegossen wird, und d) den Behälter abschliessende Endplatten entlang den Aussenrändern der aussen- stehenden Behälterelemente befestigt werden.
Die Erfindung hat weiter zum Gegenstand ein vorfabriziertes bügelförmiges Behälterelement zur Herstellung eines Behälters nach dem Verfahren des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, dass es aus armiertem Beton besteht und solche Abmessungen aufweist, dass die vom Druck der den Behälter füllenden Flüssigkeit herrührenden Kräfte und Momente an keinem Punkt die vom Gewicht des Elementes herrührenden Kräfte und Momente sowie teilweise diejenige des Erddruckes übertreffen.
Es wird hiernach eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens anhand eines Beispiels und aufgrund der beiliegenden Zeichnung beschrieben.
Fig. 1 ist eine Draufsicht der Grundplatte des Behälters,
Fig. 2 ist ein Vertikalschnitt gemäss Il-II der Fig. 1, in welchem die Vorbereitung des Bodens für das Giessen der Grundplatte sichtbar ist,
Fig. 3 ist ein demjenigen der Fig. 2 ähnlicher Schnitt, in welchem das Aufstellen der Behälterelemente gezeigt wird,
Fig. 4 ist eine Detailansicht in vergrössertem Massstab der Frontseite eines Behälterelementes, und
Fig. 5 ist eine perspektivische Detailansicht der Verbindung zwischen zwei benachbarten Behälterelementen.
Fig. 1 und 2 veranschaulichen die erste Stufe der Herstellung einer dicht geschlossenen Jauchegrube gemäss dem beanspruchten Verfahren. Diese erste Stufe besteht darin, den Boden am Standort der Grube für das Giessen der aus Beton bestehenden Grundplatte 1 vorzubereiten. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wird ein Aushub vorgenommen, mit einer an seinem Umfang schräg verlaufenden Böschung 2. Der flache Grundboden im Innern der Böschung hat eine rechteckige Form. Er wird als ebene horizontale und verdichtete Fläche vorbereitet. Die Höhe der Bodenfläche 3 liegt ca. 20 cm tiefer als der untere Rand der Böschung 2. Die Neigung dieser Böschung hängt von der Beschaffenheit des Bodens ab. Sie beträgt z.B. 1:1 für rolliges Material, 2:1 für mässig standfestes Material oder 3:1 für gut standfestes Material.
In ihrer oberen Oberfläche muss die aus armiertem Beton bestehende Grundplatte 1 eine rechteckig verlaufende Nut 4 aufweisen, deren Grundfläche glatt und horizontal sein muss.
Deshalb besteht die zweite Stufe des Verfahrens darin, über die Bodenfläche 3 Aussparungskörper 5 an genau justierten Stellen starr aufzustellen. Diese Körper bestehen z.B. aus geradlinigen Holzstreifen mit dem gewünschten Profil. Elemente aus Plastikmaterial können jedoch auch verwendet werden. Zur starren Befestigung dieser Körper werden Tragvorrichtungen 6 verwendet. Diese bestehen z.B. aus Stützstangen 7, die vertikal in den Boden, entlang dem Verlauf der Nut 4 geschlagen werden und zur Aufnahme von justierbaren Gelenkgliedern 7 ausgebildet sind. Jeder Aussparungskörper 5 wird durch zwei im Abstand voneinander angeordnete Gelenkvorrichtungen getragen, die so beschaffen sind, dass sie eine Justierung der Körper 5 in der Höhe, in der Drehrichtung und seitlich in bezug auf die Stützstange 7 gestatten.
Nach erfolgter genauer Justierung werden die Gelenkglieder blockiert, so dass keine Verschiebung der Körper 5 beim Giessen des Betons erfolgen kann. Richtgeräte 9 und 10 (Fig. 2) die z.B. als Laserstrahl-Sender ausgebildet sind, können in vorteilhafter Weise zur Justierung verwendet werden.
Der Sender 9 wird in den Boden, ausserhalb der Aussparung in der Flucht der länglichen Seite der Nut 4 gestellt und dient zur
Justierung der Richtung der Körper 5. Der in der Mitte der
Grundfläche 3 aufgestellte Sender 10 gestattet, die Höhe der verschiedenen Körper 5 sowie deren horizontale Lage zu kontrollieren und zu richten.
Nach dem Aufstellen und Richten der Aussparungskörper 5, die die Form der Nut 4 bestimmen, sowie nach dem Verlegen der Armierungseisen, wird der Beton zur Bildung der Platte 1 auf dem Grundboden 3 bis zur Höhe der unteren Ränder der Böschung 2 gegossen. Dabei können die Stützstäbe 7 im Beton versenkt bleiben. Die Richtvorrichtungen 8 und die Körper 5 werden entfernt.
Unabhängig von den bisher beschriebenen Verfahrensschrit ten werden Behälterelemente 11 aus armiertem Beton in der Werkstatt hergestellt. Diese Elemente weisen ebenfalls vorbe stimmte Abmessungen auf. Sie bestehen je aus einem Dachoder Deckel- und zwei Wandsegmenten, wobei die Wandsegmente 11b und llc als ebene Platten mit einer vertikalen Aus sen- und einer leicht schräg angeordneten Innenfläche, und das Dachsegment als horizontal verlaufende Platte konstanter Dicke ausgebildet werden. Die Dicke der Wandsegmente verjüngt sich vom oberen, am Decksegment angeschlossenen Ende bis zum unteren Rand, wo sie der Breite der Nut 4 angepasst ist, wobei die unteren Ränder der Wandsegmente geradlinig verlaufen und innerhalb der Nut 4 abgestützt sind (Fig. 3).
Auf die Ausführungsdetails des Elementes 11 wird man spä ter zurückkommen.
Die vorfabrizierten Elemente werden auf die Baustelle ge bracht und mittels eines Krans, der dem Transportlastwagen angehören kann, so auf die Grundplatte 1 abgelegt, dass die unteren Ränder der Wandsegmente 1 lb und 11c in die Längspartien der Nut 4 eindringen.
Zur Ausführung dieser Verfahrensstufe kann man verschie dentlich vorgehen.
Wenn die Anordnung der Baustelle es erlaubt, wird jedes Element mittels des Krans so nahe als möglich an seinen end gültigen Standort gebracht. Dort wird es dann durch Hilfsmit tel, die später beschrieben werden genau justiert. Wenn hinge gen das Gelände so beschaffen ist, dass die Zufahrt nicht über die ganze Länge der Grundplatte möglich ist, dann wird mindestens an einem Ende der Grundplatte eine Zufahrtsmöglichkeit vorbereitet und die Elemente 11 werden an diesem Ende abge stellt und dann bis zum endgültigen Standort verschoben. Um diese Verschiebung zu gewährleisten wird eine Tragvorrichtung
12 (Fig. 3) vorgesehen, deren Füsse 13 und 14 auf Wälzwagen
15 abgestützt sind. Die Tragvorrichtung 12 ist mit durch Hebe zylinder 17 getragenen Tischplatten 16 ausgerüstet, auf welchen jedes Element 11 durch die untere Fläche seines Dachsegmentes abgestellt wird.
Mittels den Wälzwagen 15 wird es dann auf der
Grundplattenoberfläche verschoben. Dabei befinden sich die unteren Ränder der Wandsegmente einige Zentimeter über der Oberfläche der Platte 1. Alsdann werden die Hebezylinder 17 so betätigt, dass die unteren Ränder der Wandsegmente 11b und 11c in den Grund der Nut 4 eindringen.
Man könnte jedoch noch andere Schiebemittel vorsehen, wie z.B. Wälzwagen die unmittelbar unter die unteren Ränder der Wandsegmente gestellt und in der Nut 4 rollen würden. Mit einem solchen Mittel würde es jedoch nötig sein, eine Möglichkeit vorzusehen, um die Wälzwagen, nach erfolgter Verschiebung, aus der Nut zu entfernen.
An beiden Enden der Reihe der Behälterelemente 11 werden speziell ausgeführte Endelemente gestellt. Diese Endelemente weisen in ihrer Dachpartie lla je eine Öffnung auf, die den Zugang zum fertigen Behälter erlaubt. Ferner werden sie entlang einem der Ränder der Wand- und Dachsegmente mit Befestigungsmitteln versehen, die den Abschluss des Behälters mit (nicht dargestellten) Endplatten erlauben. Diese Endplatten werden mit unteren Rändern versehen, deren Abmessungen denjenigen der Querseiten der Nut 4 angepasst sind. Sie werden je an einem der äusseren Behälterelemente 11 dicht angeschlossen und so konstruiert, dass ihr Gewicht, zusammen mit demjenigen des angeschlossenen Behälterelementes 11 dem statischen Druck der den Behälter füllenden Flüssigkeit widersteht und die Steifheit des Gebildes sichert.
In den Fig. 1 - 5 sind noch gewisse Einzelheiten der Ausführung der Grundplatte sowie der Behälterelemente sichtbar.
Gemäss Fig. 1 wird in der Grundplatte 1, vorzugsweise in Nähe einer Ecke dieser Platte;ein Pumpensumpf 18 herkömmlicher Bauart vorgesehen.
Jedes Behälterelement 11 wird ferner mit Spannlaschen 19 und Hebeösen 20 versehen. Die Hebeösen gestatten, dass das Behälterelement mittels einem Kabel an einem Kran leicht aufgehängt und durch ihn waagrecht aufgehoben und transportiert werden kann. Die Ösen werden durch die Armierungseisen, die in der Masse des Elementes versenkt sind, verstärkt. Der Zweck der Laschen 19 wird weiter unten erklärt.
Die Fig. 4 und 5 zeigen nun wie die gegenüberliegenden Ränder des Behälterelementes 11 zur Herstellung der Dichtigkeit des Behälters angeordnet sind. Die Dachsegmente lla werden mit entlang der Querränder verlaufenden Aussparungen 21 mit einem flachen Boden und einer schräg verlaufenden Seitenfläche versehen, welche Aussparungen sich nicht ganz bis zum Längsrand des Elementes erstrecken. Ferner weisen die Wandsegmente 11b und 11c in ihren Endflächen trapezförmig und vertikal verlaufende Nuten 22 auf, die von der Oberfläche des Dachsegmentes 11a bis zum unteren Rand des Wandsegmentes
11b und llc verlaufen.
Aus der Fig. 5 ist nun ersichtlich, dass die Aussparungen 21 zweier benachbarter Elemente 11 zusammen eine trapezförmige horizontale Nut bestimmen, während die entsprechenden Nuten 22 an jedem Ende der Nut 21-21 je einen hexagonalförmigen Schacht bilden, der sich vom Grund der Nut 21-21 nach unten erstreckt. Dichtungsstreifen 23 und 24, die z.B. aus Plastikmaterial sein können, werden zwischen den Elementen entlang den beiden Rändern der Wandsegmente 11b und llc, sowie unten am Dachsegment lla verlegt.
Wie oben schon beschrieben, werden die Elemente 11 mittels eines Krans und unter Umständen einer Schiebevorrichtung zuerst in unmittelbare Nähe ihres definitiven Standortes gebracht, wobei ein Abstand von ca. 1 cm verbleibt. Dann werden die Dichtungsstreifen 23 und 24 zwischen den Wandsegmenten eingelegt und das sich nicht ganz an seinem endgültigen Standort befindliche Element wird gegen das nächstliegende geschoben. Zu diesem Zweck wird eine vorzugsweise von Hand betätigbare Zugvorrichtung, z.B. in der Art einer Winde, eines Hebels oder eines Flaschenzuges verwendet, die in einer der Querböschungen 2 verankert wird und die gestattet, auf die Laschen 19 eine Kraft auszuüben, die das Element gegen das nächstliegende verschiebt und zusammendrückt. Dadurch werden die Streifen 23 und 24 komprimiert. Die Nuten 21 und 22 werden dann mit Mörtel gefüllt, der die Dichtung vervollstän digt.
Dabei kann ein Mörtel aus synthetischem, schwundfreiem Material, z.B. aus Epoxy, oder mineralem Material oder Klebstoff verwendet werden. Ein solcher Mörtel wird auch in die Nut 4 eingegossen, um die Dichtigkeit der Verbindung zwischen den unteren Rändern der Wandsegmente lib und llc und der Grundplatte 1 zu gewährleisten.
Die beschriebenen Behälterelemente werden so dimensioniert, dass sie durch das Gewicht und die Starrheit ihrer Gestalt den Kräften und Momenten, die vom statischen Druck der Flüssigkeit herrühren, widerstehen. Berechnungen haben gezeigt, dass die aus dieser Funktion hervorgehenden Konstruktionsbedingungen ohne weiteres erfüllbar sind. Die Behälterelemente 11 können in einem Werk serienweise und rationell hergestellt werden, und sind gegen die Beanspruchungen, denen sie während dem Transport ausgesetzt werden, genügend widerstandsfähig.
Zur Rationalisierung der Produktion wird die Anzahl der verschiedenen Grössen der Behälterelemente auf ein Minimum reduziert. Behälter verschiedener Kapazitäten können durch eine entsprechende Wahl der Anzahl von Elementen erstellt werden. So können z.B. Gruben von 150 m3 und 400 m3 mit den gleichen Elementen hergestellt werden. Die für die Herstellung der Endelemente 11 verwendete Schalung wird sich etwas von derjenigen unterscheiden, die für die übrigen Elemente zu verwenden ist.
Zusätzlich werden Befestigungsmittel für die Endplatten am Aussenrand der Endelemente vorgesehen.
In Gruben grösseren Inhalts müssen bekanntlich Zwischenwände vorgesehen werden, um die Zirkulation der Flüssigkeit unter detn Einfluss der ebenfalls vorzusehenden Rührvorrichtung zu gewährleisten. Diese Wände werden ebenfalls als vorfabrizierte Elemente vorgesehen und bei der Herstellung der Grube auf der Grundplatte aufgestellt. Gewisse Behälterelemente 11 können zu diesem Zweck mit entsprechenden Haltemitteln versehen werden. Die Zwischenwände können auch unter Umständen aufgemauert werden. Nach Fertigstellung der Grube wird der Aushub wieder eingefüllt.
DESCRIPTION
The needs of environmental protection mean that certain plants, particularly in agriculture, which until now could be carried out in a conventional manner, are now subject to very strict conditions that noticeably increase their production costs. Today, the tightness and reliability of containers used for agriculture, such as septic tanks, must be guaranteed according to official regulations.
The purpose of the present invention is to provide a method and various means for carrying out the method which allow the official regulations regarding tightness and reliability to be met in the manufacture of septic tanks.
For this purpose, a first subject of the invention is a method for producing a watertight closed container, in particular for a septic tank, characterized in that a) a base plate made of concrete is poured directly onto a flat prepared floor surface, b) bow-shaped container elements prefabricated from concrete, which each consist of a roof and two wall segments, are placed against each other on the base plate, c) sealing material is poured between the opposite edges of the container elements and at the base of the same, and d) the end plates closing the container are fastened along the outer edges of the external container elements will.
The invention further has for its object a prefabricated bow-shaped container element for producing a container according to the method of claim 1, characterized in that it consists of reinforced concrete and has dimensions such that the forces and moments resulting from the pressure of the liquid filling the container at no Point exceed the forces and moments resulting from the weight of the element as well as partially that of earth pressure.
A preferred embodiment of the method is described below using an example and the attached drawing.
1 is a top view of the base of the container,
Fig. 2 is a vertical section according to II-II of Fig. 1, in which the preparation of the floor for the casting of the base plate is visible,
3 is a section similar to that of FIG. 2, in which the installation of the container elements is shown,
Fig. 4 is a detailed view on an enlarged scale of the front of a container element, and
Fig. 5 is a detailed perspective view of the connection between two adjacent container elements.
1 and 2 illustrate the first stage of the manufacture of a tightly closed septic tank according to the claimed method. This first stage consists of preparing the soil at the location of the pit for pouring the base plate 1 made of concrete. As can be seen from FIG. 1, excavation is carried out with an embankment 2 that is inclined on its circumference. The flat base in the interior of the embankment has a rectangular shape. It is prepared as a flat, horizontal and compacted surface. The height of the ground surface 3 is approximately 20 cm lower than the lower edge of the slope 2. The slope of this slope depends on the nature of the ground. It is e.g. 1: 1 for rolled material, 2: 1 for moderately stable material or 3: 1 for good stable material.
In its upper surface, the base plate 1 consisting of reinforced concrete must have a rectangular groove 4, the base surface of which must be smooth and horizontal.
Therefore, the second stage of the method consists of rigidly placing recess bodies 5 at precisely adjusted locations over the base surface 3. These bodies are e.g. made of straight wooden strips with the desired profile. However, plastic elements can also be used. Carriers 6 are used for rigid attachment of these bodies. These consist e.g. from support rods 7, which are hammered vertically into the ground along the course of the groove 4 and are designed to accommodate adjustable joint members 7. Each recess body 5 is carried by two spaced-apart articulation devices which are designed so that they allow the bodies 5 to be adjusted in height, in the direction of rotation and laterally with respect to the support rod 7.
After precise adjustment has been carried out, the joint members are blocked, so that the bodies 5 cannot be displaced when the concrete is poured. Straighteners 9 and 10 (Fig. 2) which e.g. are designed as laser beam transmitters, can be used advantageously for adjustment.
The transmitter 9 is placed in the ground, outside the recess in alignment with the elongated side of the groove 4, and is used for
Adjusting the direction of the body 5. The one in the middle of the
Base 3 installed transmitter 10 allows to control and adjust the height of the various bodies 5 and their horizontal position.
After setting up and straightening the recess bodies 5, which determine the shape of the groove 4, and after laying the reinforcing bars, the concrete is poured to form the plate 1 on the base 3 to the height of the lower edges of the slope 2. The support rods 7 can remain sunk in the concrete. The straighteners 8 and the bodies 5 are removed.
Regardless of the process steps described so far, container elements 11 are made of reinforced concrete in the workshop. These elements also have pre-determined dimensions. They each consist of a roof or cover and two wall segments, the wall segments 11b and 11c being designed as flat plates with a vertical surface and a slightly inclined inner surface, and the roof segment as a horizontally running plate of constant thickness. The thickness of the wall segments tapers from the upper end connected to the deck segment to the lower edge, where it is adapted to the width of the groove 4, the lower edges of the wall segments running in a straight line and being supported within the groove 4 (FIG. 3).
We will come back to the details of the implementation of element 11 later.
The prefabricated elements are brought to the construction site and placed on the base plate 1 by means of a crane, which may belong to the transport truck, so that the lower edges of the wall segments 1 lb and 11 c penetrate into the longitudinal parts of the groove 4.
There are various procedures for carrying out this process stage.
If the arrangement of the construction site permits, each element is brought as close as possible to its final location by means of the crane. There it is then precisely adjusted by means of telecommunications, which will be described later. If, however, the terrain is such that access is not possible over the entire length of the base plate, then at least at one end of the base plate an access possibility is prepared and the elements 11 are placed at this end and then moved to the final location . In order to ensure this shift, a carrying device
12 (Fig. 3) provided, the feet 13 and 14 on roller carriages
15 are supported. The support device 12 is equipped with table 17 supported by lifting cylinders 17, on which each element 11 is placed by the lower surface of its roof segment.
By means of the roller carriage 15 it is then on the
Base plate surface shifted. The lower edges of the wall segments are located a few centimeters above the surface of the plate 1. The lifting cylinders 17 are then actuated such that the lower edges of the wall segments 11b and 11c penetrate into the base of the groove 4.
However, other pushing means could also be provided, e.g. Rolling carriages that would be placed directly under the lower edges of the wall segments and would roll in the groove 4. With such a means, however, it would be necessary to provide a way to remove the rolling carriages from the groove after the displacement has taken place.
Specially designed end elements are placed at both ends of the row of container elements 11. These end elements each have an opening in their roof section 11a which allows access to the finished container. Furthermore, they are provided along one of the edges of the wall and roof segments with fastening means which allow the container to be closed off with end plates (not shown). These end plates are provided with lower edges, the dimensions of which are adapted to those of the transverse sides of the groove 4. They are each tightly connected to one of the outer container elements 11 and constructed in such a way that their weight, together with that of the connected container element 11, resists the static pressure of the liquid filling the container and ensures the rigidity of the structure.
1-5 certain details of the design of the base plate and the container elements are still visible.
1, a pump sump 18 of conventional design is provided in the base plate 1, preferably in the vicinity of a corner of this plate.
Each container element 11 is further provided with tension tabs 19 and lifting eyes 20. The lifting eyes allow the container element to be easily suspended from a crane by means of a cable and can be lifted and transported horizontally by it. The eyelets are reinforced by the reinforcing irons, which are sunk into the mass of the element. The purpose of the tabs 19 is explained below.
4 and 5 now show how the opposite edges of the container element 11 are arranged to produce the tightness of the container. The roof segments 11a are provided with recesses 21 running along the transverse edges with a flat bottom and a sloping side surface, which recesses do not extend all the way to the longitudinal edge of the element. Furthermore, the wall segments 11b and 11c have trapezoidal and vertical grooves 22 in their end faces, which extend from the surface of the roof segment 11a to the lower edge of the wall segment
11b and llc run.
It can now be seen from FIG. 5 that the cutouts 21 of two adjacent elements 11 together define a trapezoidal horizontal groove, while the corresponding grooves 22 form a hexagonal shaft at each end of the groove 21-21, which extends from the bottom of the groove 21 -21 extends downwards. Sealing strips 23 and 24, e.g. can be made of plastic material, are laid between the elements along the two edges of the wall segments 11b and 11c, and at the bottom of the roof segment 11a.
As already described above, the elements 11 are first brought into the immediate vicinity of their final location by means of a crane and possibly a pushing device, a distance of approximately 1 cm remaining. Then the sealing strips 23 and 24 are inserted between the wall segments and the element that is not quite in its final location is pushed against the closest one. For this purpose, a preferably manually operated pulling device, e.g. used in the manner of a winch, a lever or a pulley, which is anchored in one of the transverse embankments 2 and which allows a force to be exerted on the tabs 19 which pushes and compresses the element against the closest one. This compresses strips 23 and 24. The grooves 21 and 22 are then filled with mortar, which completes the seal.
A mortar made of synthetic, non-shrinking material, e.g. made of epoxy, or mineral material or adhesive. Such mortar is also poured into the groove 4 in order to ensure the tightness of the connection between the lower edges of the wall segments lib and llc and the base plate 1.
The container elements described are dimensioned in such a way that, due to the weight and the rigidity of their shape, they withstand the forces and moments resulting from the static pressure of the liquid. Calculations have shown that the design conditions resulting from this function can be easily met. The container elements 11 can be mass-produced in a factory and are efficient and are sufficiently resistant to the stresses to which they are exposed during transport.
To rationalize production, the number of different sizes of the container elements is reduced to a minimum. Containers of different capacities can be created by an appropriate choice of the number of elements. For example, Pits of 150 m3 and 400 m3 can be made with the same elements. The formwork used for the production of the end elements 11 will differ somewhat from that which is to be used for the other elements.
Fasteners for the end plates are also provided on the outer edge of the end elements.
As is well known, partition walls must be provided in pits of larger content in order to ensure the circulation of the liquid under the influence of the stirring device which is also to be provided. These walls are also provided as prefabricated elements and placed on the base plate during the production of the pit. Certain container elements 11 can be provided with appropriate holding means for this purpose. The partition walls can also be bricked up under certain circumstances. After the pit is completed, the excavation is refilled.