BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Verpackung zur Aufnahme wenigstens einer Reihe länglicher Gegenstände gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Derartige Verpackungen sind in zahlreichen Varianten bekannt und gebräuchlich und werden insbesondere zum Verpacken von kosmetischen oder pharmazeutischen Produkten eingesetzt. Die flach angelieferten, evtl. vorgeklebten Zuschnitte werden erst beim Abfüller aufgerichtet und mit den Gegenständen gefüllt. Die Verpackungen sollten auf allen vier Seitenwänden und am Boden bedruckbar sein. Die Positionierungselemente haben die Aufgabe, jeden einzelnen Gegenstand festzuhalten, so dass auch bei angebrauchten Packungen die Gegenstände in ihrer ursprünglichen Lage verbleiben. Die gefüllten Packungen werden in der Regel mit einer Schrumpffolie umgeben oder in eine Schachtel eingefüllt. Ein eigentlicher Deckel ist nicht vorhanden.
Bei einer bekannten Verpackung ist ein Zuschnitt derart gefaltet und verklebt, dass die beiden Längsseitenwände auf zwei Ebenen durch Stege miteinander verbunden sind. Je zwei benachbarte Stege sind mit halbmondförmigen Ausschnitten versehen. Der vorgeklebte Zuschnitt kann parallelogrammartig aufgerichtet werden, wobei in der aufgerichteten Endlage die halbmondförmigen Ausschnitte der Stege auf den beiden Ebenen genau übereinander liegen, so dass ein zylindrischer Gegenstand von oben eingeschoben werden kann und durch die Stege festgehalten wird.
Anstelle von Stegen mit halbmondförmigen Ausschnitten können die Seitenwände auch durch einen Materialabschnitt mit runden Öffnungen verbunden sein, wie dies z.B. in der GB-PS 38 43 gezeigt ist.
Ein Nachteil der bekannten Verpackungen besteht darin, dass die länglichen Gegenstände wenigstens in einer Richtung immer durch einen Materialsteg voneinander getrennt sind. Je mehr Gegenstände in einer Reihe verpackt werden müssen, umso länger wird die Verpackung, da sich zur Breite jedes Gegenstandes noch die Breite eines Materialstegs addiert. Dadurch wird die fertige Verpackung relativ voluminös und enthält einen prozentual hohen Anteil an ungenutztem Verpackungsvolumen. Das ungünstige Verhältnis zwischen Verpackungsgut und Verpackungsvolumen wirkt sich somit negativ aus auf den Abfüllprozess, den Transport und die Lagerung der Verpackungen. Aber auch die Verpackung selbst ist relativ teuer, da ein verhältnismässig grosser Zuschnitt verwendet werden muss.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Verpakkung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche die genannten Nachteile vermeidet und welche insbesondere ein dichtes Abpacken der Gegenstände ohne unnötige Zwischenräume ermöglicht. Die Verpackung soll preiswert, einfach zu füllen und stabil sein. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Verpackung gelöst, welche die Merkmale von Patentanspruch 1 aufweist.
Die aus der Innenwand der prismatischen Hohlkörper herausgestanzten Positionierungselemente machen eine Verbindung der einander gegenüberliegenden Seitenwände mit einem Materialsteg überflüssig. Die Positionierungselemente liegen nämlich im aufgerichteten Zustand der Verpackung in der Ebene der Oberseite, so dass sie eine ausreichende Stabilität aufweisen, um die Gegenstände zu positionieren. Die an der aufgerichteten Innenwand verbleibenden Stanzöffnungen sind an der Verpackung von aussen nicht sichtbar und die Aussenwände der prismatischen Hohlkörper sind voll bedruckbar. Die in der Regel zylindrischen Gegenstände können sich an ihrem grössten Aussendurchmesser praktisch gegenseitig berühren, da die Positionierungselemente nicht durchgehend ausgebildet werden müssen.
Es genügt, die Konfiguration der Positionierungselemente so auszubilden, dass sie die Gegenstände wenigstens an einem Punkt berühren.
Für die Verpackung von zylindrischen Gegenständen werden die Positionierungselemente besonders vorteilhaft etwa dreieckig ausgebildet, wobei eine Seite des Dreiecks in der Falzlinie zwischen Oberseite und Innenwand eines Hohlkörpers liegt. Die beiden freien Seiten eines Dreiecks stützen die Aussenwand von je zwei benachbarten Gegenständen.
Die Fläche eines Dreiecks ist dem Aussendurchmesser der zu verpackenden Gegenstände anzupassen.
Die Stirnseiten der Verpackung werden vorteilhaft dadurch gebildet, dass an den Innenwänden oder an den Aussenwänden der prismatischen Hohlkörper seitlich Zungen angeordnet sind, welche zusammen mit am Boden der Ver packung angeordneten Stirnlappen die zwei quer zu den Hohlkörpern verlaufenden Stirnseiten bilden. Auf diese Weise werden durch die prismatischen Hohlkörper in ihrer aufrechten Lage fixiert. Die Stirnlappen können im aufgerichteten Zustand an andere Materialabschnitte der Verpackung geklebt, geschweisst, angeheftet oder durch Einstecken verbunden werden.
Auf besonders einfache Weise können in einer erfindungsgemässen Verpackung zwei nebeneinander liegende Reihen von Gegenständen verpackt werden, wenn wenigstens an der Innenwand eines prismatischen Hohlkörpers ein Stützsteg angeordnet ist, der aus der Ebene des Bodens der Verpackung quer zu letzterem aufrichtbar ist, so dass der Verpackungsraum in zwei Teile unterteilbar ist. Der Stützsteg sorgt dafür, dass ein einzelner Gegenstand innerhalb der Verpackung auch dann in seiner Lage fixiert bleibt, wenn alle benachbarten Gegenstände entfernt worden sind. Die Höhe des Stützstegs kann auf einfachste Weise der Höhe der Gegenstände angepasst werden.
Das Aufrichten des Stützsteges lässt sich auf besonders einfache Weise realisieren, wenn neben der Falzlinie des aufrichtbaren Stützsteges im Boden der Verpackung Öffnungen zum Durchführen von Aufrichtelementen angeordnet sind.
Diese Aufrichtelemente können beispielsweise Bolzen sein, welche am Boden der Aufrichtmatrize angeordnet sind. Die Bolzen dringen beim Einpressen des flachen Zuschnitts in die Einpressmatrize durch die Öffnungen und richten den Stützsteg auf, bis er entweder durch Befestigung oder durch Einfüllen der Gegenstände in seiner aufrechten Lage fixiert bleibt.
Besonders vorteilhaft kann der Stützsteg in seiner aufgerichteten Lage fixiert werden, wenn an jedem Stirnlappen ein Haltelappen angeordnet ist, der über die seitlichen Zungen nach innen klappbar ist und der einen Ausschnitt zum Festhalten des Stützsteges in aufrechter Lage aufweist. Die aufgerichtete Verpackung kann dadurch auf der Aufrichtmatrize entfernt werden, ohne dass der Stützsteg wieder zurückklappt.
Die Verpackung kann besonders einfach in ihrer aufrechten Lage fixiert werden, wenn die Haltelappen seitlich Nasen aufweisen, welche in Schlitze einrastbar sind, die im Bereich der Falze zwischen Innenwand und seitlichen Zungen angeordnet sind. Auf diese Weise sind nach dem Aufrichten der Verpackung keine Klebeoperationen erforderlich. Die in ihrer Lage fixierten Haltelappen halten sowohl die seitlichen Zungen als auch den Stützsteg fest.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 einen aus einer Materialbahn ausgestanzten Zuschnitt zur Bildung der Verpackung,
Figur 2 den Zuschnitt gemäss Figur 1 mit verklebten prismatischen Hohlkörpern, jedoch im flachen Zustand,
Figur 3 den vorgeklebten Zuschnitt gemäss Figur 2 beim Aufrichten,
Figur 4 eine fertige, teilweise gefüllte Verpackung,
Figur 5 einen Querschnitt durch eine aufgerichtete Verpackung, und
Figur 6 einen Zuschnitt für eine etwas abgewandelte Verpackung.
Der in Figur 1 dargestellte Zuschnitt kann beispielsweise aus einer Materialbahn aus Karton, Kunststoff, Metallfolie oder aus einem Laminat herausgestanzt werden. Die Falzlinien 17 unterteilen den Zuschnitt in einzelne Wandabschnitte und erleichtern das nachträgliche Falzen dieser Abschnitte.
An den Boden 7 der Verpackung sind an den Stirnseiten je ein Stirnlappen 8, 8' und ein Haltelappen 11, 11' angeschlossen. An einer Längsseite ist eine Aussenwand 3, eine Oberseite 4, eine Innenwand 2, eine breite Befestigungszunge 16 und ein Stützsteg 9 angeschlossen. An der gegenüberliegenden Längsseite sind eine Aussenwand 3', eine Oberseite 4', eine Innenwand 2' und eine schmale Befestigungszunge 15 angeschlossen. Die Innenwände 2 und 2' sind zudem mit den seitlichen Zungen 6 und 6' versehen.
Aus dem Boden 7 sind die Öffnungen 10 herausgestanzt.
Ebenfalls ausgestanzt, aber noch mit der Materialbahn verbunden, sind die dreieckigen Positionierungselemente 5 und 5', sowie die Schlitze 14 und 14'. Die Haltelappen 11 und 11' sind mit Ausschnitten 12 versehen. Seitlich an den Haltelappen sind Nasen 13 angeordnet. Der Stützsteg 9 ist zudem noch mit V-förmigen Ausschnitten 20 versehen.
In einem ersten Arbeitsschritt werden die breite Befestigungszunge 16 und die schmale Befestigungszunge 15 auf den Boden 7 der Verpackung geklebt. Zu diesem Zweck müssen die Oberseite 4, die Innenwand 2, die breite Befestigungszunge 16 und der Stützsteg 9 um die Falzlinie zwischen der Aussenwand 3 und der Oberseite 4 geklappt werden. Die Oberseite 4', die Innenwand 2' und die schmale Befestigungszunge 15 werden um die Falzlinie zwischen der Aussenwand 3' und der Oberseite 4' geklappt. Die Öffnungen 10 werden jetzt durch den in der Ebene des Bodens 7 liegenden Stützsteg 9 verdeckt.
Selbstverständlich ist der Zuschnitt gemäss Figur 1 bereits bedruckt, bevor er zur Bildung der prismatischen Hohlkörper verklebt wird. Der Abfüller erhält vom Verpackungshersteller in der Regel den vorbereiteten Verpackungskörper gemäss Figur 2.
Zum Aufrichten des vorbereiteten Verpackungskörpers wird dieser auf an sich bekannte Weise in eine Aufrichtmatrize gepresst. Dabei werden die prismatischen Hohlkörper 1 in Pfeilrichtung A aufgerichtet, wie aus Figur 3 ersichtlich ist. Durch die unmittelbar neben dem Stützsteg 9 angeordneten Öffnungen 10 im Boden 7 der Verpackung dringen beim Einpressen in die Aufrichtmatrize Aufrichtelemente 21, die z. B. als Bolzen ausgebildet sein können. Mittels dieser Aufrichtelemente wird der Stützsteg 9 in Pfeilrichtung C um ca.
90" umgeklappt.
Wie aus Figur 3 besonders deutlich sichtbar ist, brechen die vorgestanzten Positionierungselemente 5 und 5' aus der Ebene der Innenwände aus, da sie mit den Oberseiten 4 verbunden sind und während des Aufrichtvorgangs immer in der Ebene der Oberseiten verbleiben. An den Innenwänden 2 erscheinen jetzt die Ausschnitte 18.
Während bzw. nach dem Aufrichten der prismatischen Hohlkörper 1 werden zuerst die seitlichen Zungen 6 eingeschlagen. Anschliessend werden die Stirnlappen 8 mit ihren Haltelappen 11 in Pfeilrichtung B hochgeklappt und die Haltelappen 11 werden vollständig um die seitlichen Zungen 6 umgeschlagen, bis die Nasen 13 in die Schlitze 14 einrasten.
Wie aus Figur 4 ersichtlich ist, ragen an der fertig aufgerichteten Verpackung die Positionierungselemente 5 gegen das Innere der Verpackung. Der Stützsteg 9 wird durch die Ausschnitte 12 in den Haltelappen 11 in aufrechter Lage fixiert. Die in die Schlitze 14 eingesteckten Nasen 13 ragen etwas ins Innere der prismatischen Hohlkörper 1, wie aus dem Querschnitt gemäss Figur 5 ersichtlich ist.
Die V-förmigen Ausschnitte 20 sind so angeordnet, dass sie zwischen den einzelnen Positionierungselementen 5 etwa im Bereich des grössten Aussendurchmessers der Gegenstände 19 liegen. Dadurch wird das Füllen erleichtert, da die Gegenstände 19 mit ihrem Boden im Bereich des grössten Aussendurchmessers nicht auf dem oberen Rand des Stützstegs 9 aufliegen können. Der in diesem Bereich angeordnete Vförmige Ausschnitt bewirkt, dass der Gegenstand nach unten gleitet.
Die Gegenstände 19 können in einer erfindungsgemässen Verpackung so angeordnet werden, dass sich die zylindrischen Seitenwände der Gegenstände praktisch berühren. Ein durchgehender Materialsteg zwischen den einzelnen Gegenständen ist nicht erforderlich, da die Positionierungselemente 5 an den prismatischen Hohlkörpern 1 zusammen mit dem Stützsteg 9 ausreichen, um jeden einzelnen Gegenstand 19 in seiner Lage festzuhalten. Die prismatischen Hohlkörper ergeben zusätzlich noch den Vorteil, dass die Verpackung verwindungssteif wird und gegen seitliche Schläge und Stösse relativ unempfindlich ist.
In Figur 6 ist ein Zuschnitt für ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel dargestellt. Der Zuschnitt ist im wesentlichen gleich ausgebildet wie der Zuschnitt gemäss Figur 1.
Die Stirnlappen 8 sind jedoch ohne Haltelappen ausgebildet.
Zudem sind die seitlichen Zungen 6 nicht an den Innenwänden 2, sondern an den Aussenwänden 3 angeordnet. Das Verkleben und Aufrichten dieses Zuschnitts erfolgt ebenfalls wie in den Figuren 2 und 3 dargestellt. Für die Fixierung der Verpackung in aufgerichteter Lage müssen jedoch die seitlichen Zungen 6 mit den Stirnlappen 8 verklebt oder anderweitig fest verbunden werden. Auch der Stützsteg 9 verbleibt nach dem Aufrichten nicht ohne weiteres in seiner Lage, da die Haltelappen fehlen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es daher erforderlich, dass die Verpackung gefüllt wird, solange die Aufrichtelemente den Stützsteg 9 noch in aufrechter Lage halten. Anschliessend wird der Stützsteg 9 durch die eingefüllten Gegenstände gehalten.
Ersichtlicherweise sind zahlreiche Abwandlungen und Anpassungen an die jeweiligen Gegebenheiten möglich, ohne dass dabei der Gegenstand der Erfindung verlassen wird. So müssen insbesondere die Positionierelemente 5 nicht unbedingt dreieckig ausgebildet sein. Diese könnten auch eine halbmondförmige, trapezförmige oder eine andere der Form der Gegenstände angepasste Konfiguration aufweisen. Für die Bildung einer Verpackung für nur eine Reihe von Gegenständen kann der Stützsteg 9 ersichtlicherweise weggelassen werden. In diesem Fall wäre auch die breite Befestigungszunge nicht unbedingt erforderlich. Es würde auf beiden Seiten eine schmale Befestigungszunge ausreichen.
DESCRIPTION
The invention relates to a packaging for holding at least one row of elongated objects according to the preamble of claim 1. Such packaging is known and customary in numerous variants and is used in particular for packaging cosmetic or pharmaceutical products. The flat, possibly pre-glued blanks are only set up at the bottler and filled with the objects. The packaging should be printable on all four side walls and on the floor. The positioning elements have the task of holding each individual object so that the objects remain in their original position even when the packs are used. The filled packs are usually wrapped in shrink wrap or filled into a box. There is no actual lid.
In a known packaging, a blank is folded and glued in such a way that the two longitudinal side walls are connected to one another on two levels by webs. Two adjacent bridges are provided with crescent-shaped cutouts. The pre-glued blank can be erected in a parallelogram-like manner, with the crescent-shaped cutouts of the webs lying exactly above one another on the two levels in the erected end position, so that a cylindrical object can be inserted from above and held in place by the webs.
Instead of webs with crescent-shaped cutouts, the side walls can also be connected by a material section with round openings, as is e.g. is shown in GB-PS 38 43.
A disadvantage of the known packaging is that the elongated objects are always separated from one another by a web of material at least in one direction. The more items that have to be packed in a row, the longer the packaging becomes, since the width of a material web is added to the width of each item. This makes the finished packaging relatively voluminous and contains a high percentage of unused packaging volume. The unfavorable ratio between the goods to be packaged and the packaging volume thus has a negative impact on the filling process, the transport and the storage of the packaging. But the packaging itself is also relatively expensive because a relatively large cut has to be used.
It is therefore an object of the invention to provide packaging of the type mentioned at the outset which avoids the disadvantages mentioned and which in particular enables the articles to be packed tightly without unnecessary gaps. The packaging should be inexpensive, easy to fill and stable. According to the invention, this object is achieved with a packaging which has the features of patent claim 1.
The positioning elements punched out of the inner wall of the prismatic hollow body make a connection of the opposite side walls with a material web superfluous. The positioning elements are namely in the upright state of the packaging in the plane of the top, so that they have sufficient stability to position the objects. The punched openings remaining on the erected inner wall are not visible from the outside on the packaging and the outer walls of the prismatic hollow bodies are fully printable. The usually cylindrical objects can practically touch one another at their largest outer diameter, since the positioning elements do not have to be formed continuously.
It is sufficient to configure the positioning elements so that they touch the objects at least at one point.
For the packaging of cylindrical objects, the positioning elements are particularly advantageously approximately triangular, one side of the triangle lying in the fold line between the top and inner wall of a hollow body. The two free sides of a triangle support the outer wall of two neighboring objects.
The area of a triangle is to be adapted to the outside diameter of the objects to be packed.
The end faces of the packaging are advantageously formed by laterally arranged tongues on the inner walls or on the outer walls of the prismatic hollow body, which together with end flaps arranged at the bottom of the packaging form the two end faces extending transversely to the hollow bodies. In this way, the prismatic hollow body fixes them in their upright position. The front flaps can be glued, welded, pinned or connected by inserting them into other material sections of the packaging.
In a packaging according to the invention, two rows of objects lying next to one another can be packaged in a particularly simple manner if, at least on the inner wall of a prismatic hollow body, a support web is arranged which can be erected transversely to the latter from the level of the bottom of the packaging, so that the packaging space in can be divided into two parts. The support bar ensures that an individual object remains fixed in position within the packaging even when all neighboring objects have been removed. The height of the support web can be easily adapted to the height of the objects.
The support web can be erected in a particularly simple manner if, in addition to the fold line of the erectable support web, openings are arranged in the bottom of the packaging for carrying out erection elements.
These erection elements can be bolts, for example, which are arranged on the bottom of the erection matrix. The bolts penetrate through the openings when the flat blank is pressed into the press-in matrix and straighten the support web until it remains fixed in its upright position either by fastening or by filling in the objects.
The support web can be fixed in its upright position particularly advantageously if a holding tab is arranged on each front flap, which can be folded inwards via the lateral tongues and which has a cutout for holding the support web in an upright position. The erected packaging can be removed on the erection matrix without the support web folding back.
The packaging can be fixed particularly easily in its upright position if the retaining tabs have tabs on the side which can be snapped into slots which are arranged in the region of the folds between the inner wall and the lateral tongues. In this way, no gluing operations are required after the packaging has been erected. The holding tabs, which are fixed in their position, hold both the lateral tongues and the support web.
Embodiments of the invention are shown in the drawings and are described in more detail below. Show it:
FIG. 1 shows a blank punched out from a material web to form the packaging,
FIG. 2 shows the blank according to FIG. 1 with glued prismatic hollow bodies, but in the flat state,
3 shows the pre-glued blank according to FIG. 2 when erecting,
FIG. 4 shows a finished, partially filled packaging,
Figure 5 shows a cross section through an erected package, and
Figure 6 shows a blank for a slightly modified packaging.
The blank shown in FIG. 1 can be punched out, for example, from a material web made of cardboard, plastic, metal foil or from a laminate. The fold lines 17 subdivide the cut into individual wall sections and facilitate the subsequent folding of these sections.
At the bottom 7 of the packaging, one end tab 8, 8 'and one retaining tab 11, 11' are connected to the end faces. An outer wall 3, an upper side 4, an inner wall 2, a wide fastening tongue 16 and a support web 9 are connected on one long side. On the opposite long side, an outer wall 3 ', an upper side 4', an inner wall 2 'and a narrow fastening tongue 15 are connected. The inner walls 2 and 2 'are also provided with the lateral tongues 6 and 6'.
The openings 10 are punched out of the base 7.
The triangular positioning elements 5 and 5 'and the slots 14 and 14' are also punched out, but still connected to the material web. The holding tabs 11 and 11 'are provided with cutouts 12. Lugs 13 are arranged on the side of the retaining tabs. The support web 9 is also provided with V-shaped cutouts 20.
In a first step, the wide fastening tongue 16 and the narrow fastening tongue 15 are glued to the bottom 7 of the packaging. For this purpose, the top 4, the inner wall 2, the wide fastening tongue 16 and the support web 9 must be folded around the fold line between the outer wall 3 and the top 4. The top 4 ', the inner wall 2' and the narrow fastening tongue 15 are folded around the fold line between the outer wall 3 'and the top 4'. The openings 10 are now covered by the support web 9 lying in the plane of the bottom 7.
Of course, the blank according to FIG. 1 is already printed before it is glued to form the prismatic hollow body. The bottler generally receives the prepared packaging body according to FIG. 2 from the packaging manufacturer.
To erect the prepared packaging body, it is pressed into an erection die in a manner known per se. The prismatic hollow bodies 1 are erected in the direction of arrow A, as can be seen from FIG. 3. Through the openings 10 arranged directly next to the support web 9 in the bottom 7 of the packaging, when being pressed into the erecting die, erecting elements 21 which, for. B. can be designed as a bolt. By means of these erection elements, the support web 9 is moved in the arrow direction C by approx.
90 "folded down.
As can be seen particularly clearly from FIG. 3, the pre-punched positioning elements 5 and 5 'break out of the plane of the inner walls, since they are connected to the upper sides 4 and always remain in the plane of the upper sides during the erection process. The cutouts 18 now appear on the inner walls 2.
During or after the prismatic hollow body 1 has been erected, the lateral tongues 6 are first hammered in. The front flaps 8 are then folded up with their retaining tabs 11 in the direction of arrow B and the retaining tabs 11 are completely folded over the lateral tongues 6 until the lugs 13 engage in the slots 14.
As can be seen from FIG. 4, the positioning elements 5 protrude against the interior of the packaging on the fully erected packaging. The support web 9 is fixed by the cutouts 12 in the holding tab 11 in an upright position. The lugs 13 inserted into the slots 14 protrude somewhat into the interior of the prismatic hollow body 1, as can be seen from the cross section according to FIG.
The V-shaped cutouts 20 are arranged such that they lie between the individual positioning elements 5 approximately in the region of the largest outside diameter of the objects 19. Filling is thereby facilitated, since the objects 19 cannot lie on the upper edge of the support web 9 with their base in the region of the largest outside diameter. The V-shaped cutout arranged in this area causes the object to slide downward.
The objects 19 can be arranged in a packaging according to the invention such that the cylindrical side walls of the objects practically touch. A continuous web of material between the individual objects is not necessary, since the positioning elements 5 on the prismatic hollow bodies 1 together with the support web 9 are sufficient to hold each individual object 19 in place. The prismatic hollow bodies also have the additional advantage that the packaging is torsionally rigid and relatively insensitive to side impacts and shocks.
FIG. 6 shows a blank for a modified exemplary embodiment. The blank is essentially the same as the blank according to FIG. 1.
The front lobes 8 are, however, formed without holding tabs.
In addition, the lateral tongues 6 are not arranged on the inner walls 2, but on the outer walls 3. This blank is also bonded and erected as shown in FIGS. 2 and 3. To fix the packaging in an upright position, however, the lateral tongues 6 must be glued to the front flaps 8 or otherwise firmly connected. The support web 9 also does not easily remain in its position after being erected, since the retaining tabs are missing. In this exemplary embodiment, it is therefore necessary for the packaging to be filled as long as the erection elements still hold the support web 9 in an upright position. The support web 9 is then held by the filled objects.
Obviously, numerous modifications and adaptations to the respective circumstances are possible without leaving the subject matter of the invention. In particular, the positioning elements 5 do not necessarily have to be triangular. These could also have a crescent-shaped, trapezoidal or other configuration that is adapted to the shape of the objects. For the formation of a package for only a number of objects, the support web 9 can obviously be omitted. In this case, the wide fastening tongue would not be absolutely necessary. A narrow fastening tongue would be sufficient on both sides.