BESCHREIBUNG
Die Erfindung bezieht sich auf eine Verpackung bestehend aus einem durch Falz- und Klebeoperationen gebildeten Schachtelkörper gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Derartige Faltschachteln, auch Hohlrandschachteln genannt, bestehen in der Regel aus einem einzigen Zuschnitt und werden erst beim Abfüllen in einer automatischen Abfüllanlage aufgerichtet und verschlossen. Der Zuschnitt ist dabei derart vorbereitet, dass er flach angeliefert und gestapelt werden kann. Eine vergleichbare Verpackung ist beispielsweise durch die EP-A-0 172133 bekanntgeworden.
Probleme bei derartigen Verpackungen können auftreten, wenn eine Verpackungseinlage zur weiteren Unterteilung des Verpakkungsraumes eingelegt werden soll. Dies ist beispielsweise bei Ampullenverpackungen der Fall, wo ein eingelegtes Wellenteil die einzelnen Ampullen festhält und positioniert. Um beim Öffnen der Verpackung ein Herausfallen der Verpackungseinlage mit dem gesamten Verpackungsinhalt zu vermeiden, muss die Verpackungseinlage auf geeignete Weise verankert werden. In der oben erwähnten EP-A0172133 wurde bereits vorgeschlagen, die Verpackungseinlage mit Hilfe eines umgefalteten Haltesteges am Boden der Verpackungseinlage festzuhalten. Bei den automatischen Verfahren zum Zusammenbauen und Füllen der Verpackung könnenjedochje nach dem verwendeten Material für die Verpackung Probleme beim Umfalten des Haltesteges auftreten.
Ausserdem erfordert dies einen zusätzlichen Arbeitsgang, was das Zusammenbauen weiter kompliziert.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Verpackung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die Verpackungseinlage auf einfachste Art und Weise in der aufgerichteten Verpackung verankert ist, so dass sie beim Öffnen der Verpackung nicht herausfallen kann. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Verpakkung gelöst, welche die Merkmale des Kennzeichens in Anspruch 1 aufweist. Durch die gegen das Schachtelinnere ragenden Abschnitte wird bei deren Aufrichtung ein Anschlag gebildet, ohne dass irgendwelche zusätzlichen Arbeitsprozesse erforderlich wären. Lediglich der Grundzuschnitt für die Verpackung und die einzelnen Falzlinien haben eine etwas andere Konfiguration als die bisher bekannten Verpackungen. Es besteht auf diese Weise ausserdem die Möglichkeit, den Anschlag der Dimension der Verpackungseinlage oder des Verpackungsgutes anzupassen.
Besonders vorteilhaft sind die beiden Hohlkörper in zwei Abschnitte mit unterschiedlichem Querschnitt unterteilt, wobei die Innenwände der beiden Querschnitte versetzt zueinander sind.
Wenn die gegen das Schachtelinnere versetzten Innenwände je einen Ausschnitt aufweisen und wenn die Verpackungseinlage in diese Ausschnitte eingreift, wird dadurch die Verpackungseinlage in zwei Raumachsen festgehalten. Theoretisch könnte daher die Verpackungseinlage lediglich in diese Ausschnitte eingeschoben bzw.
eingeklemmt werden, ohne dass ein zusätzlicher Materialsteg über der Verpackungseinlage diese festhält.
Eine zusätzliche Sicherung der Verpackungseinlage kann jedoch durch einen Materialsteg erreicht werden, der die Verpackungseinlage überlappt und der in die Hohlkörper eingesteckt oder auf diese aufgeklebt ist. Wenn die Verpackungseinlage ein Wellenteil ist, können auf besonders vorteilhafte Weise zylindrische Gegenstände wie Ampullen und dergleichen verpackt werden. Die Entnahme des Verpackungsinhalts kann dabei noch weiter erleichtert werden, wenn die Ausschnitte derart dimensioniert sind, dass das Wellenteil relativ zur Rückwand der Verpackung verschiebbar darin eingreift.
Das Wellenteil wird dadurch im unteren Bereich vom überlappenden Materialsteg festgehalten, während im oberen Bereich ein durch die Ausschnitte begrenztes Herausklappen möglich ist. Das Wellenteil wird dadurch relativ zur Rückwand der Verpackung schräggestellt, was die Entnahme der Gegenstände, z. B. der Ampullen, erleichtert.
Ohne Querschnittsveränderung des Hohlkörpers kann der Anschlag auch dadurch gebildet werden, dass aus.jeder Innenwand eine Stützklappe ausgeschnitten ist, die mit einer Kante über die Ebene der Innenwand gegen das Schachtelinnere hinausragt. Diese Variante hat ausserdem den Vorteil, dass das Einschieben der Verpakkungseinlage oder des Verpackungsgutes erleichtert wird, da die Stützklappe einem allfälligen Widerstand beim Einschieben ausweichen kann.
Die Stützklappe wird besonders vorteilhaft so angeordnet, dass sie eine in der Ebene der Rückwand verlaufende Falzlinie aufweist, welche schräg zur Innenwand angeordnet ist und deren eines Ende über die untere Begrenzungskante der Innenwand hinausragt. Auf diese Weise ist die Stützklappe scharnierartig mit der Rückwand verbunden, was das Aufrichten wesentlich erleichtert. Dabei sind die Stützklappen besonders vorteilhaft so angeordnet, dass sie durch die Aussenwände der Hohlkörper aufrichtbar sind. Im aufgerichteten Zustand stützen sich dann die Stützklappen an den Aussenwänden ab, so dass gewährleistet ist, dass die Stützklappen an der fertigen Verpackung in aufgerichteter Position verbleiben.
Die beim Öffnen der Verpackung freien Stirnseiten der Hohlkörper können mit einer Seitenklappe verschliessbar sein, die an den Aussenwänden befestigt sind. Diese Seitenklappen sind besonders dann vorteilhaft, wenn die Stützklappen am stirnseitigen Ende jedes Hohlkörpers angeordnet sind.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 einen vorbereiteten Verpackungszuschnitt vor dem Zusammenbauen,
Figur 2 den Zuschnitt gemäss Figur 1 beim Zusammenbauen, jedoch ohne Verpackungseinlage,
Figur 3 einen Querschnitt durch eine zusammengebaute Verpakkung mit Wellenteil,
Figur 4 eine teilweise aufgeschnittene Verpackung mit eingelegtem Wellenteil,
Figur 5 einen vorbereiteten Verpackungszuschnitt eines abgewandelten Ausführungsbeispiels, bei dem der Anschlag durch Stützklappen gebildet wird, und
Figur 6 den Zuschnitt gemäss Figur 5 beim Zusammenbauen, jedoch ohne Verpackungseinlage.
Wie in Figur 1 dargestellt, besteht der vorbereitete Zuschnitt 1 aus einer Rückwand 2, einem Deckel 3, den Längsseitenwänden 4 und 5 und aus einem Materialsteg 6. Von den beiden Seitenwänden, welche beim Aufrichten einen Hohlkörper bilden, sind nicht alle Bestandteile sichtbar, da die Befestigungszungen 10 bereits mit der Rückwand 2 verklebt sind. Sichtbar sind daher lediglich die Oberseiten 11 sowie die Innenwände 14 und 15, nicht jedoch die Aussenwände 9. Sichtbar sind ausserdem noch die Einschnitte 21, die erforderlich sind, um die Hohlkörper in zwei Abschnitte mit unterschiedlichem Querschnitt zu unterteilen. Auch der Ausschnitt 16 ist bereits sichtbar, der im aufgerichteten Zustand der Hohlkörper die Verpakkungseinlage festhält.
Die verschiedenen Abschnitte des Verpackungszuschnitts sind durch Falzlinien 20 voneinander abgegrenzt. Der Zuschnitt kann aus Karton, Kunststoffmaterial oder aus einem Laminat gefertigt sein. Zum Aufrichten der prismatischen Hohlkörper wird der Zuschnitt gemäss Figur 1 in der Regel auf an sich bekannte Weise mit Hilfe eines Stempels in eine Aufrichtmatrize eingepresst.
Die aufgerichteten Hohlkörper 7 sind in Figur 2 dargestellt, wobei allerdings aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit die Verpackungseinlage weggelassen wurde, die sich normalerweise in dieser Phase des Zusammenbaus bereits in der Verpackung befindet.
Beim Einpressen des Zuschnitts in eine Aufrichtmatrize führen die Aussenwände 7 und die Innenwände 14 und 15 eine parallelogrammartige Bewegung aus, bis sie im rechten Winkel zur Rückwand 2 stehen. Um nach dem Einlegen der Verpackungseinlage ein Zurückklappen der Hohlkörper 7 zu verhindern, wird die Seitenwand 5 mit dem Materialsteg 6 hochgeklappt und die seitlich am Materialsteg angeordneten Einsteckzungen 17 werden in die Stirnseite der Hohlkörper 7 eingeschoben. Diese Einsteckzungen werden durch Einschnitte 18 gebildet, welche auch am Zuschnitt gemäss Figur 1 bereits sichtbar sind. Selbstverständlich könnte der Materialsteg auch auf die Oberseite 11 der Hohlkörper 7 aufgeklebt werden.
Am Deckel 3 ist eine Schliesslasche 19 angeordnet, die nach dem Füllen der Verpackung in den Einschnitt 22 zwischen der Seitenwand 5 und dem Materialsteg 6 eingeschoben werden kann.
In Figur 2 ist besonders deutlich sichtbar, wie die beiden Hohlkörper 7 im aufgerichteten Zustand in zwei Abschnitte 12 und 13 mit unterschiedlichen Querschnitten unterteilt sind. Der Abschnitt 12 mit dem grösseren Querschnitt hat dabei eine Innenwand 14, welche relativ zur Innenwand 15 des Abschnitts 13 gegen das Innere der Verpackung versetzt ist. Dadurch wird ein Anschlag 23 gebildet, der die Verpackungseinlage in der Ebene der Rückwand 2 verankert.
Der Ausschnitt 16 ist dabei nicht zwingend erforderlich und könnte in bestimmten Fällen auch weggelassen werden.
Wie insbesondere aus Figur 3 ersichtlich ist, bildet die Innenwand 14 des Abschnitts 12 in jedem Fall eine Art Stützschulter, gegen die sich die Verpackungseinlage 8 abstützen kann.
Wird ein Ausschnitt 16 angeordnet, so wird die Verpackungseinlage nicht nur in der Ebene der Rückwand 2, sondern auch noch in der Ebene der Innenwände 14 und 15 verankert. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Verpackungseinlage ein Wellenteil 25, das auf einer ebenen Trägerbahn 24 befestigt ist. Die Oberseiten 27 des Wellenteils werden dabei vom Materialsteg 6 festgehalten, wie insbesondere aus Figur 4 ersichtlich ist. Die Trägerbahn 24 ist derart dimensioniert, dass sie ganz oder annähernd an den Innenwänden 15 bzw. an den Anschlägen 23 anliegt. Der Ausschnitt 23 ist jedoch wesentlich grösser als die Dicke der Materialbahnen 24 und 25, so dass das Wellenteil im Ausschnitt 23 mit Spiel festgehalten wird und relativ zur Rückwand 2 etwas angehoben werden kann.
Dadurch wird nicht nur das Einschieben des Wellenteils beim Zusammenbauen der Verpackung, sondern auch die Entnahme des Verpakkungsgutes erleichtert.
Aus Figur 4 ist ausserdem noch ersichtlich, dass zwischen der Trägerbahn 24 und der Rückwand 2 der Verpackung ein Hohlraum 26 gebildet wird, da die Trägerbahn 24 auf den beiden Befestigungszungen 10 auffiegt. In diesen Hohlraumkann beispielsweise ein Beipackzettel eingeschoben werden. Selbstverständlich braucht die Verpackungseinlage 8 nicht unbedingt ein Wellenteil zu sein. Auch andere Einlage wie tiefgezogene Unterteilungen und dergleichen könnten auf die gleiche Art Weise verankert werden. In bestimmten Anwendungsfällen wäre es sogar denkbar, dass das Verpackungsgut selbst in die Ausschnitte 16 eingreift und auf diese Weise verankert wird.
Die Figuren 5 und 6 zeigen ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem der Anschlag für die Verpackungseinlage oder für das Verpackungsgut durch Stützklappen gebildet wird.
Etwa analog zu Figur 1 zeigt Figur 5 wiederum den vorbereiteten Zuschnitt im flachen Zustand, bei dem die Befestigungszungen 10 bereits mit der Rückwand 2 verklebt sind. Der Deckel 3, die obere Seitenwand 4, die untere Seitenwand 5 und der Materialsteg 6 sind wieder etwa gleich ausgebildet wie beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel. Die beiden als Hohlkörper 7 ausgebildeten Seitenwände haben jedoch eine andere Konfiguration. Ihr Querschnitt ist über die gesamte Länge gleich, wie aus der durchgehend gleich breiten Oberseite 11 ersichtlich ist. Zur Bildung eines Anschlages sind aus den Innenwänden 29 Stützklappen 28 herausgeschnitten. Diese haben eine etwa rechteckige Konfiguration und sind über eine Falzlinie 30 scharnierartig mit der Ebene der Rückwand 2 verbunden.
An der Oberkante 32 und an der Anschlagkante 34 der Stützklappen 28 ist die Innenwand 29 ganz durchgetrennt.
Die Falzlinie 30 jeder Stützklappe ist schräg zur unteren Begrenzungskante 35 jeder Innenwand 29 angeordnet und ragt etwas über diese hinaus, so dass die Stützklappe auch noch aus einer kleinen Fläche der Befestigungszunge 10 gebildet wird.
An jeder Aussenwand 9 am stirnseitigen Ende der Hohlkörper ist ausserdem noch je eine Seitenklappe 33 befestigt, deren Breite der Breite des Kohlkörpers entspricht. Diese Seitenklappen dienen auch noch zum Schutz der Stützklappen 28, die im aufgerichteten Zustand bis an die äussersten Enden der Aussenwände 9 reichen.
Figur 6 zeigt eine aufgerichtete Stützklappe 28, die mit ihrer Anschlagkante 34 ins Verpackungsinnere ragt und so relativ zur Innenwand 29 des Hohlkörpers 7 einen Anschlag bildet. Die Stützklappen 28 sind so angeordnet, dass sie beim parallelogrammartigen Hochklappen der prismatischen Hohlkörper 7 durch die Aussenwand 9 jedes Hohlkörpers aufgerichtet werden. Dabei entfernt sich die Oberkante 32 der Stützklappe 28 von der korrespondierenden Ausschnittkante 31, bis die Stützklappe 28 ihre Endlage erreicht hat. In dieser Endlage stützt sie sich einerseits an der Aussenwand 9 und anderseits an der umgefalteten Seitenklappe 33 ab. Sie verbleibt somit in aufrechter Lage etwa senkrecht zur Rückwand 2. Die in Figur 6 nicht dargestellte Verpackungseinlage, die ebenfalls ein Wellenteil sein kann, wird vorzugsweise von der oberen Seitenwand 4 her in die Verpackung eingeschoben.
Bei der dargestellten Schräglage der Stützklappen 28 können diese dabei etwas ausweichen und federn wieder zurück, sobald die Verpackungseinlage ganz eingeschoben ist.
Die beiden Stützklappen 28 bilden somit eine Art Widerhaken, welche die Verpackungseinlage auf beiden Seiten festhalten. Voraussetzung ist selbstverständlich, dass die Verpackungseinlage etwas breiter ist als die Distanz zwischen den beiden Anschlagkante 34 der Stützklappen 28.
DESCRIPTION
The invention relates to a package consisting of a box body formed by folding and gluing operations according to the preamble of claim 1. Such folding boxes, also called hollow-edge boxes, generally consist of a single blank and are only erected when filling in an automatic filling system and locked. The blank is prepared so that it can be delivered flat and stacked. A comparable packaging has become known, for example, from EP-A-0 172133.
Problems with such packaging can arise if a packaging insert is to be inserted for further subdivision of the packaging space. This is the case, for example, with ampoule packaging, where an inserted shaft part holds and positions the individual ampoules. In order to prevent the packaging insert with the entire packaging contents from falling out when the packaging is opened, the packaging insert must be anchored in a suitable manner. In the above-mentioned EP-A0172133 it has already been proposed to hold the packaging insert in place at the bottom of the packaging insert with the aid of a folded-over retaining web. However, depending on the material used for the packaging, the automatic methods for assembling and filling the packaging can cause problems when folding over the holding web.
In addition, this requires an additional operation, which further complicates the assembly.
It is therefore an object of the invention to provide a packaging of the type mentioned at the outset, in which the packaging insert is anchored in the simplest manner in the erected packaging, so that it cannot fall out when the packaging is opened. This object is achieved according to the invention with a package which has the features of the characterizing part in claim 1. Due to the protruding sections against the inside of the box, a stop is formed when they are erected, without any additional work processes being necessary. Only the basic cut for the packaging and the individual folding lines have a somewhat different configuration than the previously known packaging. In this way there is also the possibility of adapting the stop to the dimensions of the packaging insert or the goods to be packaged.
The two hollow bodies are particularly advantageously divided into two sections with different cross sections, the inner walls of the two cross sections being offset from one another.
If the inner walls offset against the inside of the box each have a cutout and if the packaging insert engages in these cutouts, the packaging insert is held in two spatial axes. Theoretically, the packaging insert could therefore only be inserted into these cutouts or
be pinched without an additional web of material holding the packaging insert in place.
An additional securing of the packaging insert can, however, be achieved by means of a material web which overlaps the packaging insert and which is inserted into the hollow body or glued to it. If the packaging insert is a shaft part, cylindrical objects such as ampoules and the like can be packaged in a particularly advantageous manner. The removal of the packaging contents can be made even easier if the cutouts are dimensioned in such a way that the shaft part engages therein so as to be displaceable relative to the rear wall of the packaging.
The shaft part is thereby held in the lower area by the overlapping material web, while in the upper area it is possible to fold out, limited by the cutouts. The shaft part is thereby inclined relative to the back wall of the packaging, which the removal of the objects, for. B. the ampoules, relieved.
Without changing the cross-section of the hollow body, the stop can also be formed by cutting out a support flap from each inner wall, which protrudes with an edge beyond the plane of the inner wall against the inside of the box. This variant also has the advantage that the insertion of the packaging insert or the packaged goods is facilitated, since the support flap can avoid any resistance when inserting.
The support flap is particularly advantageously arranged such that it has a fold line running in the plane of the rear wall, which is arranged obliquely to the inner wall and one end of which projects beyond the lower boundary edge of the inner wall. In this way, the support flap is connected to the rear wall in a hinge-like manner, which makes erection much easier. The support flaps are particularly advantageously arranged such that they can be erected through the outer walls of the hollow body. In the erected state, the support flaps are then supported on the outer walls, so that it is ensured that the support flaps remain in an upright position on the finished packaging.
The front faces of the hollow bodies which are free when the packaging is opened can be closed with a side flap which is fastened to the outer walls. These side flaps are particularly advantageous when the support flaps are arranged at the front end of each hollow body.
An embodiment of the invention is shown in the drawings and will be described in more detail below. Show it:
FIG. 1 shows a prepared packaging blank before assembly,
FIG. 2 shows the blank according to FIG. 1 during assembly, but without a packaging insert,
FIG. 3 shows a cross section through an assembled package with a shaft part,
FIG. 4 shows a partially cut open packaging with an inserted shaft part,
5 shows a prepared packaging blank of a modified embodiment in which the stop is formed by support flaps, and
Figure 6 shows the blank according to Figure 5 when assembling, but without packaging insert.
As shown in Figure 1, the prepared blank 1 consists of a rear wall 2, a lid 3, the longitudinal side walls 4 and 5 and a material web 6. Of the two side walls, which form a hollow body during erection, not all components are visible, since the fastening tongues 10 are already glued to the rear wall 2. Therefore, only the upper sides 11 and the inner walls 14 and 15 are visible, but not the outer walls 9. Also visible are the incisions 21 which are required to divide the hollow bodies into two sections with different cross sections. The cutout 16 is also already visible, which holds the packaging insert in place when the hollow body is erected.
The various sections of the packaging blank are delimited from one another by fold lines 20. The blank can be made from cardboard, plastic material or from a laminate. To erect the prismatic hollow body, the blank according to FIG. 1 is generally pressed into an erection die in a manner known per se with the aid of a stamp.
The erected hollow bodies 7 are shown in FIG. 2, although for reasons of better clarity the packaging insert, which is normally already in the packaging in this phase of the assembly, has been omitted.
When the blank is pressed into an erection die, the outer walls 7 and the inner walls 14 and 15 execute a parallelogram-like movement until they are at right angles to the rear wall 2. In order to prevent the hollow bodies 7 from folding back after the packaging insert has been inserted, the side wall 5 with the material web 6 is folded up and the insertion tongues 17 arranged laterally on the material web are inserted into the end face of the hollow body 7. These insertion tongues are formed by incisions 18, which are already visible on the blank according to FIG. 1. Of course, the material web could also be glued to the top 11 of the hollow body 7.
A closing flap 19 is arranged on the lid 3 and can be inserted into the incision 22 between the side wall 5 and the material web 6 after the packaging has been filled.
FIG. 2 shows particularly clearly how the two hollow bodies 7 are divided into two sections 12 and 13 with different cross sections in the erected state. The section 12 with the larger cross section has an inner wall 14 which is offset relative to the inner wall 15 of the section 13 against the inside of the packaging. This forms a stop 23 which anchors the packaging insert in the plane of the rear wall 2.
The cutout 16 is not absolutely necessary and could also be omitted in certain cases.
As can be seen in particular from FIG. 3, the inner wall 14 of the section 12 in any case forms a type of support shoulder against which the packaging insert 8 can be supported.
If a cutout 16 is arranged, the packaging insert is anchored not only in the plane of the rear wall 2, but also in the plane of the inner walls 14 and 15. In the exemplary embodiment shown, the packaging insert is a shaft part 25 which is fastened on a flat carrier web 24. The upper sides 27 of the shaft part are held by the material web 6, as can be seen in particular from FIG. 4. The carrier web 24 is dimensioned such that it bears completely or approximately on the inner walls 15 or on the stops 23. The cutout 23 is, however, much larger than the thickness of the material webs 24 and 25, so that the shaft part is held in the cutout 23 with play and can be raised somewhat relative to the rear wall 2.
This not only facilitates the insertion of the shaft part when assembling the packaging, but also the removal of the packaged goods.
It can also be seen from FIG. 4 that a cavity 26 is formed between the carrier web 24 and the rear wall 2 of the packaging, since the carrier web 24 is fitted onto the two fastening tongues 10. For example, an instruction leaflet can be inserted into this cavity. Of course, the packaging insert 8 need not necessarily be a shaft part. Other inserts such as deep-drawn divisions and the like could also be anchored in the same way. In certain applications it would even be conceivable that the packaged goods themselves engage in the cutouts 16 and are anchored in this way.
Figures 5 and 6 show a modified embodiment of the invention, in which the stop for the packaging insert or for the packaging goods is formed by support flaps.
5 shows the prepared blank in the flat state, in which the fastening tongues 10 are already glued to the rear wall 2. The cover 3, the upper side wall 4, the lower side wall 5 and the material web 6 are again formed approximately the same as in the previous embodiment. However, the two side walls designed as hollow bodies 7 have a different configuration. Their cross section is the same over the entire length, as can be seen from the top 11, which is of the same width throughout. To form a stop 29 support flaps 28 are cut out of the inner walls. These have an approximately rectangular configuration and are hinged to the plane of the rear wall 2 via a fold line 30.
The inner wall 29 is completely severed at the upper edge 32 and at the stop edge 34 of the support flaps 28.
The fold line 30 of each support flap is arranged obliquely to the lower boundary edge 35 of each inner wall 29 and projects somewhat beyond it, so that the support flap is also formed from a small area of the fastening tongue 10.
On each outer wall 9 at the front end of the hollow body, a side flap 33 is also attached, the width of which corresponds to the width of the carbon body. These side flaps also serve to protect the support flaps 28 which, when erected, extend to the outermost ends of the outer walls 9.
FIG. 6 shows an upright support flap 28 which projects with its stop edge 34 into the interior of the packaging and thus forms a stop relative to the inner wall 29 of the hollow body 7. The support flaps 28 are arranged such that they are erected through the outer wall 9 of each hollow body when the prismatic hollow bodies 7 are folded up in the manner of a parallelogram. The upper edge 32 of the support flap 28 moves away from the corresponding cut-out edge 31 until the support flap 28 has reached its end position. In this end position, it is supported on the one hand on the outer wall 9 and on the other hand on the folded-over side flap 33. It thus remains in an upright position approximately perpendicular to the rear wall 2. The packaging insert, not shown in FIG. 6, which can also be a shaft part, is preferably inserted into the packaging from the upper side wall 4.
In the case of the inclined position of the support flaps 28, they can dodge somewhat and spring back again as soon as the packaging insert is fully inserted.
The two support flaps 28 thus form a kind of barb, which hold the packaging insert on both sides. It is a prerequisite, of course, that the packaging insert is somewhat wider than the distance between the two stop edges 34 of the support flaps 28.