**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Bewehrungsmatte für Stahlbeton, bestehend aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweissten Längs- und Querdrähten mit durch Rippung oder Prägung verbessertem Verbund, dadurch gekennzeichnet, dass die Querdrähte (1) über die Randlängsdrähte (3. 4) überstehen und die überstehenden Querdrahtendteile (2) in der Mattenebene in Richtung zu den Randlängsdrähten (3, 4) zurückgebogen sind und dass die Längsdrähte (3 bis 10, 12 bis 15) symmetrisch zur Längsmittelachse (X-X) der Matte in gegenseitigen Abständen angeordnet sind, die teils grösser und teils kleiner als der Abstand sind, der sich bei gleichmässig verteilten Längsdrähten ergaben, wobei an jedem Mattenrand eine Schar von zumindest zwei Längsdrähten (3, 4; 3, 4, 6) im kleineren Abstand vorgesehen ist.
2. Bewehrungsmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Randlängsdrähte (3, 4; 3, 4, 6) höchstens gleich der Hälfte der grösseren Abstände ist.
3. Bewehrungsmatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der überwiegende Teil der im Matteninnenbereich liegenden Längsdrähte (5) grösseren gegenseitigen Abstand hat als die Randlängsdrähte (3, 4; 3, 4, 6) (Fig. 1 bis 4).
4. Bewehrungsmatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden der Längsmittelachse der Matte benachbarten Längsdrähte (7, 8) in kleinerem gegenseitigen Abstand angeordnet sind (Fig. 3 und 5).
5. Bewehrungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der an jedem Mattenrand vorgesehenen Schar von in kleinerem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten (3, 4) zumindest eine weitere Schar von in kleinerem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten (9, 10) benachbart ist, wobei der am weitesten innen liegende Längsdraht (4) der am Mattenrand angeordneten Längsdrahtschar (3, 4) und der diesem zugewandte Längsdraht (10) der weiteren Längsdrahtschar (9, 10) grösseren gegenseitigen Abstand voneinander haben (Fig. 4).
6. Bewehrungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Scharen, vorzugsweise Paare, von in kleinerem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten (3, 4; 12, 13; 14, 15) am Mattenrand und zumindest angenähert in einem Viertel bzw. einem Drittel der Mattenbreite vorgesehen sind (Fig. 5).
7. Bewehrungsmatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den beiden einander zugewandten Längsdrähten (4, 10) der beiden an jedem Mattenrand benachbarten Scharen von Längsdrähten (3, 4; 9, 10) grösser ist als die gegenseitigen Abstände der überwiegenden Anzahl von Längsdrähten (5) im Innenbereich der Matte (Fig.
12).
8. Bewehrungsmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Durchmesser der Drähte einer Schar von in kleinerem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten (3, 4) am Mattenrand, vorzugsweise aber auch der Durchmesser der Drähte einer weiteren Schar von in kleinerem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten (9, 10), die der ersterwähnten Schar benachbart ist, kleiner ist als der Durchmesser der Längsdrähte (5) im Matteninnenbereich.
9. Bewehrungsmatte nach Anspruch 8, mit einer Schar von zwei Randlängsdrähten kleineren Abstandes und Durchmessers an jedem Mattenrand, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (e) des innenliegenden Randlängsdrahtes (4) vom äussersten Längs draht (5a) des Matteninnenbereiches kleiner ist als der gegenseitige Abstand (a) der Längsdrähte (5) im Matteninnenbereich (Fig. 13).
10. Bewehrungsmatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die einander benachbarten Längsdrähte (4, 10) von zwei an jedem Mattenrand vorgesehenen Scharen von im kleinerem gegenseitigen Abstand (b) angeordneten Längsdrähten (3, 4 und 9, 10) voneinander und der innere Längsdraht (9) der inneren Schar von Längsdrähten (9, 10) von dem ihm benachbarten äussersten Längsdraht (5a) des Matteninnenbereiches je einen Abstand (el bzw. e2) haben, der grösser als der gegenseitige Abstand (b) der Randlängsdrähte ist und von dem Abstand (a) der Längsdrähte (5a, 5) im Matteninnenbereich abweicht (Fig. 15).
11. Bewehrungsmatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (ei) zwischen den benachbarten Längsdrähten (4, 10) der beiden Längsdrahtscharen (3, 4; 9, 10) und der Abstand (e2) zwischen dem inneren Längsdraht (9) der innerer Längsdrahtschar (9, 10) und dem ihm benachbarten äussersten Längsdraht (5a) des Matteninnenbereiches voneinander verschieden sind (Fig. 15).
12. Bewehrungsmatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Symmetrielinie zwischen den beiden Längsdrähten (3 und 4 bzw. 9 und 10) der beiden Längsdrahtscharen (3, 4; 9, 10) voneinander sowie die Symmetrielinie zwischen den beiden Drähten (9 und 10) der inneren Längsdrahtschar (9, 10) von dem benachbarten äussersten Längsdraht (5a) des Matteninnenbereiches den gleichen Abstand (a) haben wie die Längsdrähte (5) im Matteninnenbereich (Fig.
15).
13. Bewehrungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die über die äussersten Längsdrähte überstehenden Querdrahtendteile (11) schlaufenförmig bis zu den Randlängsdrähten (3) zurückgebogen und mit diesen verschweisst sind (Fig. 5).
14. Bewehrungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die über die äussersten Längsdrähte vorstehenden Querdrahtendteile (2) in der Mattenebene L-förmig abgewinkelt sind (Fig. 1).
Die Erfindung betrifft eine Bewehrungsmatte gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei aus der DE-AS 23 15 520 und der DE-OS 23 50 866 bekannten Bewehrungsmatten dieser Gattung stehen die Querdrahtendteile zu beiden Seiten der Matten über die Randlängsdrähte vor und sie sind zur Verbesserung der Kraftübertragung zu einer Nachbarmatte an jedem Mattenrand schlaufenförmig über die beiden äusseren Randlängsdrähte und noch über weitere Längsdrähte zurückgebogen und mit diesen verschweisst. Der gleiche Effekt verbesserter Kraftübertragung in Querdrahtrichtung könnte durch Vergrösserung von über die Mattenränder überstehenden und nur bis zu den Randlängsdrähten zurückgebogenen Querdrahtendteilen erzielt werden. In beiden Fällen erfordert die Verbesserung der Kraftübertragung jedoch einen erheblichen Mehraufwand an Querdrahtmaterial.
Ein weiterer Nachteil langer Querdrahtendteile besteht darin, dass - bei Beibehaltung der Mattenbreite von derzeit üblichen Standardprogrammen - Gitterbahnen mit grossen Querdrahtüberständen nicht mehr auf für die derzeitigen Standardprogramme im Einsatz befindlichen Gitterschweissmaschinen hergestellt werden können.
Eine Verbesserung der Kraftübertragung von Bewehrungsmatten in Querrichtung kann in an sich bekannter Weise auch durch Randüberdeckung benachbarter Matten um zumindest eine Maschenweite erzielt werden. Dabei liegt dann allerdings im Überdeckungsbereich der Matten nicht nur doppelt so viel Querdrahtmaterial wie zur Aufnahme der Kräfte an sich erforderlich wäre, sondern es liegen auch die Längsdrähte jeweils paarweise nebeneinander, nämlich je einer von jeder der beiden einander überdeckenden Matten,
so dass es im Überdeckungsbereich überdies auch zu einer Anhäufung von Längsdrahtmaterial kommt.
Da Bewehrungsmatten zwar in relativ grossen Längen, aber mit Rücksicht auf die Handhabung sowie auf den Transport auf Lastkraftwagen und Eisenbahnwagen nur in beschränkten Breiten hergestellt werden, muss jede Bewehrung in Richtung der Querdrähte der Matten zur Anpassung an die unterschiedlichen Abmessungen des zu bewehrenden Tragwerkes in der Praxis aus mehreren, nebeneinander verlegten Matten zusammengesetzt werden, wodurch sich die geschilderten Materialverluste in den Überdeckungsbereichen kumulieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Bewehrungsmatte der einleitend angegebenen Gattung derart auszubilden, dass einerseits eine optimale Kraftübertragung zwischen den Querdrähten benachbarter Matten sichergestellt und anderseits eine aus erfindungsgemässen Matten zusammengesetzte Bewehrung, praktisch ohne Materialverluste, in weiten Grenzen unterschiedlichen Tragwerkabmessungen in Querdrahtrichtung der Matten angepasst werden kann.
Die Erfindung geht zunächst von der schon seit langem bekannten Tatsache aus, dass eine lokale Erhöhung der Tragfähigkeit eines Flächentragwerkes nicht nur in dem unmittelbaren Bereich wirksam ist, in welchem sie verursacht wird, sondern sich auch bis zu einem gewissen Abstand beidseits dieses Bereiches auswirkt (sog. mittragende Plattenbreite). Ist in einem Flächentragwerk bereichsweise mehr Stahlquerschnittfläche pro Breiteneinheit konzentriert als in den übrigen Bereichen des Tragwerkes, dann übernehmen die Bereiche grösserer Bewehrungsintensität einen Teil der Last der Bereiche geringerer Bewehrungsintensität. Praktisch bedeutet das, dass die Bewehrung mit einem Wert in Rechnung gestellt werden kann, der dem Mittelwert aus der Bewehrungsintensität der stark bewehrten Bereiche und der Bewehrungsintensität der schwächer bewehrten Bereiche entspricht.
Aus dieser wie gesagt an sich schon alten Erkenntnis wurde bisher deshalb kein praktischer Nutzen gezogen, weil die vorgesehenen Überdeckungsmasse, die natürlich auf den Verlegeplänen angegeben sein müssen, auf der Baustelle genau eingehalten werden müssen, was ein sehr sorgsames und damit zeitraubendes und unwirtschaftliches Verlegen der Matten voraussetzt. Weiters aber war bei den bisher üblichen Bewehrungsmatten, insbesondere bei zweiachsig bewehrten Flächentragwerken, Anfang und Ende einer Matte im verlegten Verband nur sehr schwer feststellbar, so dass eine nachträgliche Kontrolle der Verlegeweise durch den abnehmenden Ingenieur fast unmöglich war.
Es waren daher sowohl Bedenken hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit beim erforderlichen genauen Verlegen als auch Bedenken hinsichtlich der Sicherheit des Bauwerkes infolge unkontrollierbarer Verlegungsfehler, die es ratsam erscheinen liessen, die oben dargelegte Erkenntnis nicht zu nutzen.
Weiters geht die Erfindung von der zweiten Erkenntnis aus, dass bei Einbeziehung mehrerer Schweisspunkte in die Kraftübertragungsstrecke eines Querdrahtes die einzelnen Schweisspunkte des betreffenden Querdrahtes umso unterschiedlicher an der Kraftübertragung beteiligt sind, je grösser der gegenseitige Abstand der Längsdrähte ist. Das gilt insbesondere für gerippte oder auf andere Weise mit verbesserten Verbundeigenschaften ausgestattete Drähte, weil diese die in ihnen herrschenden Kräfte auf relativ kurzem Wege in den Beton übertragen, wodurch von zwei aufeinanderfolgenden Schweisspunkten der zweite entlastet wird.
Nur wenn die beiden Randlängsdrähte und damit die beiden äussersten Schweisspunkte eines Querdrahtes an jedem Mattenrand möglichst kleinen gegenseitigen Abstand haben, kann daher eine angenähert gleichmässige Lastaufteilung auf die beiden Schweisspunkte erzielt werden, so dass auch bei Ausbildung von Tragstössen im allgemeinen bereits mit zwei Schweisspunkten im Überdeckungsbereich das Auslangen gefunden werden kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird nun auf Grund der geschilderten Erkenntnisse durch Merkmale im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 gelöst.
Durch das die Kraftübertragung in Querrichtung verbessernde Zurückbiegen der Querdrahtendteile und das gleichzeitige Engstellen vorzugsweise zweier Längs drähte an jedem Mattenrand, welches das Mittragen mindestens des zweiten Längsdrahtes sichert, wird die Verankerung der Querdrähte im Beton soweit verbessert, dass die Querdrahtüberstände so kurz ausgebildet werden können, dass Gittermatten nach der Erfindung auch mit Hilfe herkömmlicher Gitterschweissmaschinen in Standardbreiten erzeugt werden können.
Darüber hinaus werden durch diese erfindungsgemässe Randausbildung der Matte die im Überdeckungsbereich benachbarter Matten nebeneinander liegenden Querdrahtabschnitte und damit die Verluste an Querdrahtmaterial auf ein Minimum reduziert.
Durch die Anordnung von Längsdrähten im Matteninneren symmetrisch zur Längsmittelachse der Matte teils in grösseren und teils in kleineren gegenseitigen Abständen werden überdies Markierungen für das übergreifende Verlegen benachbarter Matten geschaffen. Dadurch können die Matten auf der Baustelle schnell und damit rationell, ohne besondere Hilfsmittel in solcher Weise verlegt werden, dass sie vorgegebenen Tragwerkabmessungen in Richtung der Mattenquerdrähte leicht angepasst werden können. Die gewählte Verlegeform bleibt auch nachträglich stets leicht kontrollierbar, weil die in Richtung zu den Randlängsdrähten zurückgebogenen Querdrahtendteile in der fertig verlegten Mattenanordnung deutlich erkennbare Unregelmässigkeiten bilden, so dass der Abstand, um welchen sich die Ränder benachbarter Matten übergreifen, stets leicht nachmessbar bleibt.
Vor allem bei Hochrippenstählen und Stählen mit stark geprägter Oberfläche ist die Verankerungswirkung der Drahtoberfläche so gut, dass ein Verschweissen von bis zu den Randlängsdrähten zurückgebogenen Querdrahtenden mit den Randlängsdrähten statisch nicht erforderlich ist. In diesen Fällen genügen sogar L-förmige Haken, die lediglich bis in Parallellage zu den Längsdrähten abgebogen sind.
Vorzugsweise werden jedoch die Querdrahtüberstände um volle 1800 zurückgebogen, weil die so erhaltenen Schlaufen zufolge ihres kreisbogenförmigen Abschnittes in der verlegten Mattenanordnung wesentlich deutlicher erkennbar sind als Haken, deren beide Schenkel im wesentlichen parallel zu Drähten der beiden Drahtscharen verlaufen. Überdies wird jeder zu einem Randlängsdraht zurückgebogene Querdrahtendteil vorteilhaft durch zumindest eine Heftschweissung mit dem Randlängsdraht verbunden, um sicherzustellen, dass die Schlaufe während der Handhabung der Matte beim Transport und auf der Baustelle nicht aufgebogen wird, wodurch sie zumindest ihre Funktion als deutliche Markierung für die Überdeckungsbreiten benachbarter Matten verlieren würde.
Um die unterschiedlichen gegenseitigen Abstände der Längsdrähte deutlich voneinander unterscheidbar zu machen, sollten die kleinen Abstände der Randlängsdrähte gleich oder kleiner als die Hälfte der grösseren Längsdrahtabstände sein.
Vorzugsweise wird man den kleinen Abstand mit etwa 50 mm wählen, weil in diesem Fall mit den derzeit in Gebrauch stehenden Gitterschweissmaschinen ein Anschweissen des Querdrahtes an die beiden in diesem Abstand angeordneten Längsdrähte noch durch zwei getrennte Elektroden möglich ist. Ginge man auf einen geringeren Schweisspunktabstand herunter, dann müssten beide Schweisspunkte von einer gemeinsamen Elektrode angespeist werden. Das würde bedeuten, dass die Schweissungen des Querdrahtes mit zwei in kleinem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten schwächer ausfielen als die Schweissungen des gleichen Querdrahtes mit in grossem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten, was offensichtlich dem Sinn der Erfin dung zuwiderliefe.
Anhand von Ausführungsbeispielen soll nun die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1 bis 5 unterschiedliche Ausführungsformen von Matten nach der Erfindung in Draufsicht;
Figur 6 bis 11 unterschiedliche Verlegeformen von Matten nach Figur 5 in Draufsicht;
Figur 12 und 13 zwei weitere Ausführungsformen von Matten nach der Erfindung in Draufsicht, wobei die Matte nach Figur 13 als sogenannte Randsparmatte ausgebildet ist;
Figur 14 und 15 zwei weitere Randsparmatten nach der Erfindung im Querschnitt.
Figur 1 zeigt die einfachste Ausführungsform einer Matte nach der Erfindung. Die Querdrähte 1 weisen Endteile 2 auf, die in Form von Rundhaken (linker Rand), L-Haken (rechter Rand) oder Schlaufen zu den Randlängsdrähten 3 zurückgebogen sind. Weiters erkennt man Längsdrähte 4 und 5, von welchen der Längsdraht 4 in kleinem Abstand vom Randlängs draht 3 angeordnet ist, während die im Matteninneren angeordneten Längsdrähte 5 durchwegs in einem grösseren gegenseitigen Abstand angeordnet sind.
Figur 2 zeigt eine Matte, die ähnlichen Aufbau wie jene nach Figur 1 aufweist, bei derjedoch an jedem Mattenrand ein weiterer Längs draht 6 in kleinem Abstand vom Längsdraht 4 vorgesehen ist. Bei Matten nach Figur 2 befindet sich also an jedem Mattenrand eine Schar von jeweils drei in kleinem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten. Eine derart aufgebaute Matte wird man vorzugsweise dann wählen, wenn die Verbundeigenschaften der Querdrähte zur Verankerung zusammen mit nur zwei Schweisspunkten nicht ausreichen, etwa weil aus Gründen einer besonders hohen, geforderten Bruchdehnung die Querdrahtoberflächen nur mässige Rippen oder Prägung aufweisen.
Durch Anordnung von drei eng benachbarten Schweisspunkten nahe dem schlaufenförmig umgebogenen Ende jedes Querdrahtes wird die notwendige Kraftübertragung aus dem Querdraht in den Beton und über diesen in den Querdraht einer Nachbarmatte sichergestellt.
Figur 3 zeigt eine Matte, deren Aufbau sich von jenem der Matte nach Figur 2 nur dadurch unterscheidet, dass beidseits der Längsmittelachse X-X der Matte zwei Längsdrähte 7 und 8 vorgesehen sind, die einen kleinen Abstand voneinander haben. Derart aufgebaute Matten können zwischen den beiden Drähten 7 und 8 durchtrennt werden, wobei infolge ihrer Symmetrie zwei gleiche Matten halber Breite anfallen. Durch diese Massnahme wird es möglich, sich in wesentlich weiterem Umfang unterschiedlichen Tragwerksbreiten anzupassen, als dies mit Matten nach Figur 1 und 2 der Fall ist. Die Tatsache, dass derart halbierte Matten lediglich auf einer Seite abgebogene Querdrahtendteile 2 aufweisen, stört nicht, weil die halbe Matte stets derart nahe dem Auflager eines Flächentragwerkes verlegt wird, dass einer der Längsdrähte 7 oder 8 unmittelbar am Auflager liegt.
Dies genügt, um die Matte am Auflager im Beton zu verankern, weil die Biegemomente im Tragwerk und damit die Zugkräfte im Stahl am Auflager praktisch Null sind. Die mit abgebogenen Querdrahtendteilen 2 versehene Seite der halben Matte liegt dann der Plattenmitte und damit einer benachbarten Matte zugekehrt und dient in erfindungsgemässer Weise der Kraftübertragung zwischen den Querdrähten benachbarter Matten.
Vorsorglich sei erwähnt, dass der gegenseitige Abstand der Längsdrähte 7 und 8 nicht unbedingt gleich dem gegenseitigen Abstand der Längsdrähte 3, 4 und 5 voneinander sein muss, weil es sich bei der Anordnung der Drähte 7 und 8 um die Schaffung einer Trennstelle und nicht um eine Massnahme zur besseren Verankerung der Querdrähte handelt.
Figur 4 zeigt eine Matte ähnlich jener nach Figur 1, bei der jedoch der an jedem Mattenrand vorgesehenen Schar von in kleinem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten benachbart eine weitere Schar von in kleinem gegenseitigen Abstand angeordneten Längs drähten vorgesehen ist, wobei der am weitesten innen liegende Längsdraht 4 der am Mattenrand angeordneten Längsdrahtschar 3, 4 und der diesem zugewandte Längsdraht 10 der weiteren Längsdrahtschar 9, 10 grossen Abstand voneinander haben.
Derartige Matten können in solcher Weise verlegt werden, dass die Längsdrähte 4 zweier benachbarter Matten jeweils nebeneinander zu liegen kommen. Sie können aber auch so verlegt werden, dass der Längs draht 4 der einen Matte jeweils neben dem Längsdraht 9 der Nachbarmatte zu liegen kommt, in welchem Falle dann die durch die beiden Matten abgedeckte Plattenbreite geringer als bei der zuerst erwähnten Verlegeform ist. Diese Matten gestatten daher in gewissen Grenzen eine Anpassung an unterschiedliche Breiten eines zu bewehrenden Bauelementes.
Eine spezielle Form einer Matte nach der Erfindung zeigt Figur 5. Diese Matte, bei welcher die Querdrahtendteile 11 beispielsweise bis zum Randlängsdraht 3 zurückgeführt und mit diesem durch eine Heftschweissung verbunden sein können, weist zusätzlich zu zwei beidseits der Längsmittelachse X-X angeordneten, eine Trennstelle schaffenden Längsdrähten 7, 8 noch zwei Scharen von jeweils zwei in kleinem Abstand angeordneten Längsdrähten 12, 13 und 14, 15 auf.
Die Längsdrähte 12, 13 liegen annähernd in einem Viertel der Mattenbreite, die Längsdrähte 14, 15 annähernd in einem Drittel der Mattenbreite.
Wie nun aus den Figuren 6 bis 11 erkennbar ist, können derartige Matten durch geeignete Wahl der Verlegeform in kleinen Abstufungen in sehr weiten Grenzen unterschiedliche Tragwerkabmessungen angepasst werden.
Zur Unterscheidung sind in den Figuren 6 bis 11 die Bezugszeichen aller Teile einer Matte mit dem Buchstaben a , jene aller Teile der anderen Matte mit dem Buchstaben b versehen.
Gemäss Figur 6 sind die beiden Matten so verlegt, dass die Längs drähte 4a, 4b der Randscharen von in kleinem gegenseitigen Abstand angeordneten Längsdrähten 3a, 4a bzw. 3b, 4b einander berühren. Bei dieser Verlegeform decken die Matten die grösstmögliche Plattenbreite ab. Die einander zugekehrten Ränder beider Matten bleiben durch die schlaufenförmig umgebogenen Querdrahtendteile 1 pa, 1 ib deutlich erkennbar.
Bei der Verlegeform gemäss Figur 7 liegen die Längsdrähte 4a, 4b neben Längsdrähten 13b, 13a. Die beiden Matten überdecken einander nun um etwa ein Viertel ihrer Breite, so dass die von den Matten bewehrte Fläche schmäler als im Fall von Figur 6 geworden ist. Gleichzeitig kann jedoch eine im Vergleich zum Fall nach Figur 6 vergrösserte bezogene Stahlquerschnittfläche in Rechnung gestellt werden, so dass praktisch keine Materialverluste eintreten.
Eine weitere Verlegeform zeigt Figur 8, gemäss welcher nun die Längsdrähte 4a, 4b neben den Längsdrähten 15b, 15a zu liegen kommen. Bei dieser Verlegeform übergreifen einander die Matten um 1/3 ihrer Breite und decken daher einen noch schmäleren Abschnitt des Tragwerkes ab. Man erkennt auch hier deutlich die schlaufenförmig abgebogenen Querdrahtendteile 1 pa, 1 lb, mit deren Hilfe auch im verlegten Mattenverband die Begrenzungen der einzelnen Matten kenntlich bleiben.
In den Figuren 9 bis 11 sind die Verlegeformen der Figuren 6 bis 8 wiederholt, wobei jedoch die linke Matte längs ihrer Symmetrieachse X-X durchtrennt ist. Gemäss Figur 11 decken die in der dort dargestellten Weise verlegten Matten somit eine Tragwerkbreite, die nur noch geringfügig grösser als jene ist, die von einer Einzelmatte abgedeckt werden kann.
Die in Figur 12 dargestellte Matte ähnelt weitgehend jener, die in Figur 4 gezeigt wird. Da es jedoch nicht möglich ist, beliebige Mattenbreiten jeweils mit möglichst ganzzahligen kleinen und grossen gegenseitigen Drahtabständen derart aufzubauen, dass die grossen Drahtabstände stets auch gleiche, ganzzahlige Vielfache der kleinen Drahtabstände sind, die in den einzelnen Ländern verwendete Standardmattenbreiten jedoch aufgrund sehr unterschiedlicher Gesichtspunkte gewählt werden, kann es zweckmässig sein, die beiden an jedem Mattenrand angeordneten Scharen von in kleinem gegenseitigen Abstand angeordneten Längs drähten, wie dies in Figur 12 gezeigt wird, voneinander durch einen Abstand zu trennen, der grösser als die gegenseitigen Abstände der Längsdrähte 5 im Innenbereich der Matte ist.
Nimmt man beispielsweise an, dass die Standardmattenbreite 2400 mm beträgt (wie dies derzeit in Österreich der Fall ist), die schlaufenförmig umgebogenen Querdrahtendteile beidseits um 50 mm über den Randlängsdraht 3 überstehen, die kleinen gegenseitigen Abstände zwischen den Längsdrähten 3 und 5 bzw. 9 und 10 50 mm und die grossen gegenseitigen Abstände zwischen den Längs drähten 5 jeweils 150 mm betragen, dann kann eine Matte mit Abständen 6 x 50 = 300 mm und 14 x 150 = 2100 mm, zusammen also 2400 mm Breite, aufgebaut werden. Bei dieser Matte haben dann auch die Längsdrähte 4 und 10 einen gegenseitigen Abstand von 150 mm und die Matte entspricht der in Figur 2 gezeigten.
Sollen die Matten jedoch 2050 mm breit sein, dann ist ein Aufbau der Matten mit durchwegs kleinen Abständen von 50 mm und grossen Abständen von 150 mm nicht mehr möglich. In diesem Falle kann zwischen den Längsdrähten 3, 4 und 9, 10 ein Abstand von 50 mm und ebenso für die Schlaufen ein Randüberstand von 50 mm vorgesehen werden. Der Abstand zwischen den Längs drähten 4 und 10 kann 200 mm betragen und schliesslich können im Matteninneren acht Längsdrähte 5 in einem Abstand von je 150 mm angeordnet werden. Zusammen ergibt sich dann 6 x 50 + 2 x 200 + 9 x 150 = 2050 mm Gesamtbreite.
Die erfindungsgemässen Bewehrungsmatten können auch so ausgebildet werden, dass für einen bestimmten Überdekkungsfall der bezogene Stahl querschnitt im gesamten Tragwerk im wesentlichen konstant ist. Zu diesem Zweck kann beispielsweise bei der Matte nach Figur 12 der Abstand zwischen den Längsdrähten 4 und 10 so gross gewählt werden, dass bei entsprechendem Übergreifen der Randlängsdrähte 3, 4 zweier benachbarter Matten der bezogene Stahlquerschnitt in dem Längsdrähte mit unterschiedlichen Abständen enthaltenden Überdeckungsbereich gleich dem bezogenen Stahlquerschnitt in dem gleichabständige Längsdrähte enthaltenden Innenbereich der Matten ist.
Andere Möglichkeiten zur Erzielung eines sogenannten Randspareffektes zeigen die Figuren 13 bis 15.
Die in Figur 13 gezeigte Matte ist ähnlich jener nach Figur 1, nur dass die beiden enger gestellten Randlängsdrähte 3, 4 kleineren Durchmesser als die Längsdrähte 5 im Matteninnenbereich haben, um so eine gleichmässige Verteilung des bezogenen Stahlquerschnittes zu erzielen.
Um alle Längsdrähte mittels gleichabständiger Elektroden mit den Querdrähten verschweissen zu können, wird vorteilhaft der Abstand e des innenliegenden Randlängsdrahtes 4 der Längsdrahtschar 3, 4 kleineren Durchmessers an jedem Mattenrand vom ersten Längsdraht 5a der Längs drähte 5 im Matteninnenbereich etwas kleiner als der gegenseitige Abstand a dieser innenliegenden Längsdrähte gewählt, so dass die beiden Randlängsdrähte 3, 4 mittels einer gemeinsamen Elektrode mit den Querdrähten verschweisst werden können, die von der den Längsdraht 5a mit den Querdrähten verschweissenden Elektrode den Abstand a haben kann.
Bei den in den Figuren 14 und 15 im Querschnitt dargestellten Ausführungsbeispielen sind an jedem Mattenrand zwei Scharen von je zwei Längsdrähten 3, 4 bzw. 9, 10 mit kleinerem Durchmesser als die übrigen Längsdrähte und in kleinerem gegenseitigen Abstand b als die Längs drähte 5 im Matteninnenbereich angeordnet.
Die Abstände zwischen den Längsdrahtscharen können nach verschiedenen Gesichtspunkten gewählt werden, wie z.B. Figur 15 zeigt, wo der Abstand zwischen dem innenliegenden Längsdraht 9 der Längsdrahtschar 9, 10 und dem ersten Längsdraht 5a des Matteninnenbereiches den Wert a und der Abstand zwischen den benachbarten Längsdrähten 4, 10 der beiden Längsdrahtscharen 3, 4 und 9, 10 den grösseren Wert e hat.
Bevorzugt werden aber gemäss Figur 16 der Abstand ei zwischen den benachbarten Längsdrähten 4, 10 der beiden Längsdrahtscharen 3, 4 und 9, 10 und der Abstand e2 zwischen dem innenliegenden Längsdraht 9 der zweiten Längsdrahtschar 9, 10 und dem ersten Längsdraht 5 des Matteninnenbereiches so gewählt, dass die Symmetrielinie zwischen den Drähten 3, 4 mit der Symmetrielinie zwischen den Drähten 9, 10 und diese Symmetrielinie mit dem ersten Längsdraht 5 des Matteninnenbereiches den gleichen Abstand a einschliesst wie die Längsdrähte 5 des Matteninnenbereiches untereinander.
Auf diese Weise wird erreicht, dass die Drähte 3, 4 bzw. 9, 10 jeweils mittels je einer gemeinsamen Schweisselektrode an die Querdrähte angeschweisst werden können, die von den Nachbarelektroden den gleichen Abstand a wie die für die zum Verschweissen der Längsdrähte 5 im Matteninnenbereich mit den Querdrähten verwendeten Elektroden haben.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1.Reinforcement mat for reinforced concrete, consisting of intersecting longitudinal and transverse wires welded to each other at the intersection points with a compound improved by ribbing or embossing, characterized in that the transverse wires (1) protrude beyond the longitudinal edge wires (3. 4) and the protruding transverse wire end pieces (2) are bent back in the plane of the mat in the direction of the longitudinal edge wires (3, 4) and that the longitudinal wires (3 to 10, 12 to 15) are arranged symmetrically to the longitudinal center axis (XX) of the mat at mutual intervals, some of which are larger and some of which are are smaller than the distance that resulted with evenly distributed longitudinal wires, a group of at least two longitudinal wires (3, 4; 3, 4, 6) being provided at a smaller distance on each mat edge.
2. Reinforcement mat according to claim 1, characterized in that the distance between the longitudinal edge wires (3, 4; 3, 4, 6) is at most equal to half of the larger distances.
3. Reinforcement mat according to claim 1 or 2, characterized in that at least the majority of the longitudinal wires (5) lying in the interior of the mat have a greater mutual distance than the longitudinal edge wires (3, 4; 3, 4, 6) (Fig. 1 to 4) .
4. Reinforcement mat according to claim 1 or 2, characterized in that the two longitudinal wires (7, 8) adjacent to the longitudinal central axis of the mat are arranged at a smaller mutual distance (FIGS. 3 and 5).
5. Reinforcement mat according to one of claims 1 to 3, characterized in that the coulter provided on each mat edge of longitudinal wires (3, 4) arranged at a smaller mutual spacing is adjacent to at least one further coulter of longitudinal wires (9, 10) arranged at a smaller mutual spacing is, the innermost longitudinal wire (4) of the longitudinal wire coulter (3, 4) arranged on the mat edge and the longitudinal wire (10) facing the further longitudinal wire coulter (9, 10) have a greater mutual distance from one another (FIG. 4).
6. Reinforcement mat according to one of claims 1 to 4, characterized in that coulters, preferably pairs, of longitudinal wires arranged at a smaller mutual distance (3, 4; 12, 13; 14, 15) on the mat edge and at least approximately in a quarter or a third of the mat width are provided (Fig. 5).
7. reinforcement mat according to claim 5, characterized in that the distance between the two facing longitudinal wires (4, 10) of the two adjacent rows of each wire edge of longitudinal wires (3, 4; 9, 10) is greater than the mutual spacing of the predominant Number of longitudinal wires (5) in the interior of the mat (Fig.
12).
8. Reinforcement mat according to claim 1, characterized in that at least the diameter of the wires of a group of longitudinal wires arranged at a smaller mutual distance (3, 4) at the edge of the mat, but preferably also the diameter of the wires of a further group of longitudinal wires arranged at a smaller mutual distance (9, 10), which is adjacent to the first-mentioned coulter, is smaller than the diameter of the longitudinal wires (5) in the interior of the mat.
9. reinforcement mat according to claim 8, with a family of two longitudinal edge wires smaller distance and diameter at each mat edge, characterized in that the distance (e) of the inner longitudinal edge wire (4) from the outermost longitudinal wire (5a) of the mat interior is smaller than the mutual Distance (a) of the longitudinal wires (5) in the interior of the mat (Fig. 13).
10. Reinforcement mat according to claim 8, characterized in that the adjacent longitudinal wires (4, 10) of two coulters provided on each edge of the mat at a smaller mutual distance (b) arranged longitudinal wires (3, 4 and 9, 10) from each other and the inner Line wire (9) of the inner group of line wires (9, 10) from the adjacent outermost line wire (5a) of the mat interior each have a distance (el or e2) which is greater than the mutual distance (b) of the longitudinal edge wires and from the distance (a) of the longitudinal wires (5a, 5) in the mat interior area deviates (Fig. 15).
11. Reinforcement mat according to claim 10, characterized in that the distance (ei) between the adjacent longitudinal wires (4, 10) of the two longitudinal wire sheets (3, 4; 9, 10) and the distance (e2) between the inner longitudinal wire (9) the inner longitudinal wire coulter (9, 10) and the outermost longitudinal wire (5a) of the inner mat area adjacent to it are different from one another (FIG. 15).
12. Reinforcement mat according to claim 11, characterized in that the line of symmetry between the two longitudinal wires (3 and 4 or 9 and 10) of the two longitudinal wire sets (3, 4; 9, 10) from each other and the line of symmetry between the two wires (9 and 10) of the inner longitudinal wire coulter (9, 10) from the adjacent outermost longitudinal wire (5a) of the mat interior area have the same distance (a) as the longitudinal wires (5) in the mat interior area (Fig.
15).
13. Reinforcement mat according to one of claims 1 to 12, characterized in that the transverse wire end parts (11) projecting beyond the outermost longitudinal wires are loop-shaped and bent back to the longitudinal edge wires (3) and welded to them (FIG. 5).
14. Reinforcement mat according to one of claims 1 to 12, characterized in that the transverse wire end parts (2) projecting beyond the outermost longitudinal wires are angled in an L-shaped manner in the plane of the mat (FIG. 1).
The invention relates to a reinforcement mat according to the preamble of patent claim 1.
In reinforcement mats of this type known from DE-AS 23 15 520 and DE-OS 23 50 866, the transverse wire end parts protrude on both sides of the mats over the longitudinal edge wires and they are loop-shaped over the two at each mat edge to improve the transmission of force to a neighboring mat outer longitudinal edge wires and still bent over further longitudinal wires and welded to them. The same effect of improved power transmission in the cross wire direction could be achieved by enlarging the cross wire end parts which protrude beyond the mat edges and are only bent back up to the longitudinal edge wires. In both cases, however, the improvement in power transmission requires a considerable amount of additional cross-wire material.
Another disadvantage of long cross wire end pieces is that - while maintaining the mat width of the currently standard programs - grid webs with large cross wire protrusions can no longer be produced on the grid welding machines in use for the current standard programs.
An improvement in the force transmission of reinforcement mesh in the transverse direction can also be achieved in a manner known per se by covering adjacent meshes by at least one mesh size. In this case, however, there is not only twice as much cross-wire material in the area of overlap of the mats as would be required to absorb the forces per se, but also the longitudinal wires are in pairs next to one another, namely one of each of the two overlapping mats,
so that there is also an accumulation of line wire material in the overlap area.
Since reinforcement meshes are manufactured in relatively large lengths, but with regard to handling and transport on trucks and railcars only in limited widths, each reinforcement in the direction of the cross wires of the meshes must be adapted to the different dimensions of the structure to be reinforced in the In practice, several mats laid side by side can be put together, which means that the described material losses accumulate in the areas of coverage.
The invention has for its object to design a reinforcement mat of the type specified in the introduction such that, on the one hand, optimal force transmission between the cross wires of adjacent mats is ensured and, on the other hand, a reinforcement composed of mats according to the invention, practically without material losses, is adapted within wide limits to different structural dimensions in the cross-wire direction of the mats can be.
The invention is initially based on the long-known fact that a local increase in the load-bearing capacity of a tensile structure is effective not only in the immediate area in which it is caused, but also affects both sides of this area up to a certain distance (so-called load-bearing plate width). If, in some areas, more steel cross-sectional area per unit of width is concentrated in a tensile structure than in the other areas of the structure, the areas of greater reinforcement intensity take on part of the load of the areas of lower reinforcement intensity. In practical terms, this means that the reinforcement can be invoiced with a value that corresponds to the average of the reinforcement intensity of the heavily reinforced areas and the reinforcement intensity of the weakly reinforced areas.
So far, no practical benefit has been drawn from this knowledge, which as it was said, because the planned covering mass, which of course must be specified on the laying plans, must be strictly adhered to on the construction site, which is a very careful and therefore time-consuming and uneconomical laying of the Mats required. Furthermore, it was very difficult to determine the start and end of a mesh in the installed bond in the reinforcement mesh that had been customary up to now, especially in the case of two-axis reinforced tensile structures, so that subsequent checking of the laying method by the declining engineer was almost impossible.
Therefore, there were concerns about the cost-effectiveness of the precise laying required as well as concerns about the safety of the building due to uncontrollable misplacement, which made it advisable not to use the knowledge presented above.
Furthermore, the invention is based on the second finding that when several welding points are included in the force transmission path of a cross wire, the greater the mutual spacing of the longitudinal wires, the more differently the individual welding points of the relevant cross wire are involved in the force transmission. This applies in particular to ribbed wires or wires which are otherwise provided with improved composite properties, because these transmit the forces prevailing in them to the concrete in a relatively short way, thereby relieving the second of two successive welding points.
Only when the two longitudinal edge wires and thus the two outermost welding points of a cross wire have the smallest possible mutual spacing on each mat edge can an approximately uniform load distribution be achieved between the two welding points, so that even with the formation of load-bearing joints, there are generally already two welding points in the area of coverage the sufficiency can be found.
The object of the present invention is now achieved on the basis of the findings described by features in the characterizing part of patent claim 1.
Due to the bending back of the transverse wire end parts, which improves the transmission of force in the transverse direction, and the simultaneous narrowing of preferably two longitudinal wires on each mat edge, which ensures that at least the second longitudinal wire is carried, the anchoring of the transverse wires in the concrete is improved to such an extent that the transverse wire protrusions can be made so short that that mesh mats according to the invention can also be produced with the aid of conventional mesh welding machines in standard widths.
In addition, this edge formation of the mat according to the invention minimizes the cross-wire sections lying next to one another in the overlapping area of adjacent mats and thus the losses of cross-wire material.
The arrangement of longitudinal wires in the interior of the mat symmetrically to the longitudinal center axis of the mat, partly in larger and partly in smaller mutual distances, also creates markings for overlapping laying of adjacent mats. As a result, the mats can be laid on the construction site quickly and therefore efficiently, without special aids, in such a way that they can be easily adapted to the given structural dimensions in the direction of the mat transverse wires. The chosen form of installation always remains easily controllable afterwards, because the transverse wire end pieces bent back in the direction of the edge longitudinal wires form clearly recognizable irregularities in the finished mat arrangement, so that the distance by which the edges of adjacent mats overlap always remains easily measurable.
The anchoring effect of the wire surface is so good, especially in the case of ribbed steel and steels with a strongly embossed surface, that it is not statically necessary to weld transverse wire ends bent back to the edge longitudinal wires with the edge longitudinal wires. In these cases, even L-shaped hooks are sufficient, which are bent only parallel to the longitudinal wires.
However, the cross-wire protrusions are preferably bent back by a full 1800 because the loops thus obtained can be seen much more clearly in the laid mat arrangement due to their circular-arc-shaped section than hooks, the two legs of which run essentially parallel to the wires of the two wire shares. In addition, each transverse wire end part bent back to a longitudinal edge wire is advantageously connected to the longitudinal edge wire by at least one tack weld, in order to ensure that the loop is not bent open during handling of the mat during transport and on the construction site, thereby at least functioning as a clear marking for the overlap widths neighboring mats would lose.
In order to make the different mutual distances between the longitudinal wires clearly distinguishable from one another, the small distances between the longitudinal edge wires should be equal to or less than half of the larger longitudinal wire distances.
The small distance of approximately 50 mm is preferably chosen, because in this case the cross wire can still be welded to the two longitudinal wires arranged at this distance using two separate electrodes with the grid welding machines currently in use. If one went down to a smaller welding point distance, then both welding points would have to be fed by a common electrode. This would mean that the welds of the cross wire with two longitudinal wires arranged at a small mutual distance were weaker than the welds of the same cross wire with longitudinal wires arranged at a large mutual distance, which would obviously run counter to the sense of the invention.
The invention will now be explained in more detail using exemplary embodiments. Show it:
Figure 1 to 5 different embodiments of mats according to the invention in plan view;
6 to 11 different laying forms of mats according to FIG. 5 in plan view;
12 and 13 show two further embodiments of mats according to the invention in plan view, the mat according to FIG. 13 being designed as a so-called edge-saving mat;
Figures 14 and 15 two further edge saving mats according to the invention in cross section.
Figure 1 shows the simplest embodiment of a mat according to the invention. The cross wires 1 have end parts 2, which are bent back in the form of round hooks (left edge), L-hooks (right edge) or loops to the longitudinal edge wires 3. Furthermore, one recognizes longitudinal wires 4 and 5, of which the longitudinal wire 4 is arranged at a small distance from the longitudinal edge wire 3, while the longitudinal wires 5 arranged in the interior of the mat are consistently arranged at a greater mutual distance.
FIG. 2 shows a mat which has a structure similar to that of FIG. 1, but in which a further longitudinal wire 6 is provided on each mat edge at a small distance from the longitudinal wire 4. In the case of mats according to FIG. 2 there is therefore a family of three longitudinal wires arranged at a small mutual distance from each other on the edge of the mat. A mat constructed in this way will preferably be chosen if the composite properties of the cross wires for anchoring together with only two welding points are insufficient, for example because the cross wire surfaces have only moderate ribs or embossing for reasons of a particularly high elongation at break.
By arranging three closely adjacent welding points near the loop-shaped bent end of each cross wire, the necessary power transmission from the cross wire into the concrete and via this into the cross wire of a neighboring mat is ensured.
FIG. 3 shows a mat, the structure of which differs from that of the mat according to FIG. 2 only in that two longitudinal wires 7 and 8 are provided on both sides of the longitudinal central axis X-X of the mat, which have a small spacing from one another. Mats constructed in this way can be cut between the two wires 7 and 8, two symmetrical mats of half the width being obtained due to their symmetry. This measure makes it possible to adapt to different structural widths to a much greater extent than is the case with mats according to FIGS. 1 and 2. The fact that mats halved in this way only have transverse wire end parts 2 bent on one side does not interfere because the half mat is always laid so close to the support of a tensile structure that one of the longitudinal wires 7 or 8 lies directly on the support.
This is enough to anchor the mat to the support in the concrete because the bending moments in the structure and thus the tensile forces in the steel on the support are practically zero. The side of the half mat provided with bent transverse wire end parts 2 then faces the center of the plate and thus an adjacent mat and is used in the manner according to the invention to transmit power between the transverse wires of adjacent mats.
As a precaution, it should be mentioned that the mutual spacing of the longitudinal wires 7 and 8 does not necessarily have to be equal to the mutual spacing of the longitudinal wires 3, 4 and 5 from one another, because the arrangement of the wires 7 and 8 is to create a separation point and not one Measure for better anchoring of the cross wires.
FIG. 4 shows a mat similar to that according to FIG. 1, but in which the sheet of longitudinal wires arranged at a small mutual distance on each mat edge is provided with a further sheet of longitudinal wires arranged at a small mutual distance, the innermost longitudinal wire 4 the longitudinal wire sheet 3, 4 arranged at the edge of the mat and the longitudinal wire 10 of the further longitudinal wire sheet 9, 10 facing them have a large distance from one another.
Such mats can be laid in such a way that the longitudinal wires 4 of two adjacent mats come to lie side by side. But they can also be laid so that the longitudinal wire 4 of the one mat comes to rest next to the longitudinal wire 9 of the neighboring mat, in which case the plate width covered by the two mats is less than in the first-mentioned installation form. These mats therefore allow adaptation to different widths of a component to be reinforced within certain limits.
FIG. 5 shows a special form of a mat according to the invention. This mat, in which the transverse wire end parts 11 can, for example, be led back to the longitudinal edge wire 3 and connected thereto by a tack weld, has in addition to two longitudinal wires arranged on both sides of the longitudinal central axis XX and creating a separation point 7, 8 also two groups of two longitudinal wires 12, 13 and 14, 15 arranged at a small distance apart.
The longitudinal wires 12, 13 lie approximately in a quarter of the mat width, the longitudinal wires 14, 15 approximately in a third of the mat width.
As can now be seen from FIGS. 6 to 11, mats of this type can be adapted by suitable selection of the laying form in small increments within very wide limits to different structural dimensions.
To distinguish them in Figures 6 to 11, the reference numerals of all parts of a mat with the letter a, those of all parts of the other mat with the letter b.
According to FIG. 6, the two mats are laid in such a way that the longitudinal wires 4a, 4b of the edge coulters of longitudinal wires 3a, 4a and 3b, 4b, which are arranged at a small mutual distance, touch one another. With this type of installation, the mats cover the largest possible board width. The mutually facing edges of both mats remain clearly recognizable by the loop-shaped transverse wire end parts 1 pa, 1 ib.
In the laying form according to FIG. 7, the longitudinal wires 4a, 4b lie next to longitudinal wires 13b, 13a. The two mats now cover each other by about a quarter of their width, so that the area reinforced by the mats has become narrower than in the case of FIG. 6. At the same time, however, a larger steel cross-sectional area compared to the case according to FIG. 6 can be taken into account, so that practically no material losses occur.
FIG. 8 shows a further form of laying, according to which the longitudinal wires 4a, 4b now come to lie next to the longitudinal wires 15b, 15a. With this type of installation, the mats overlap by 1/3 of their width and therefore cover an even narrower section of the structure. The loop-shaped cross wire end parts 1 pa, 1 lb can also be clearly seen here, with the aid of which the boundaries of the individual mats remain recognizable even in the installed mat assembly.
In Figures 9 to 11 the laying forms of Figures 6 to 8 are repeated, but the left mat is cut along its axis of symmetry X-X. According to FIG. 11, the mats laid in the manner shown there thus cover a structure width that is only slightly larger than that which can be covered by a single mat.
The mat shown in Figure 12 is largely similar to that shown in Figure 4. However, since it is not possible to build up any mat widths with small and large mutual wire spacings as large as possible in such a way that the large wire spacings are always the same, integral multiples of the small wire spacings, but the standard mat widths used in the individual countries are selected due to very different aspects , it can be expedient to separate the two coulters arranged at each edge of the mat from longitudinally arranged at a small mutual distance, as shown in FIG. 12, by a distance which is greater than the mutual distances of the longitudinal wires 5 in the inner region of the mat is.
Assuming, for example, that the standard mat width is 2400 mm (as is currently the case in Austria), the loop-shaped transverse wire end pieces protrude 50 mm on both sides over the longitudinal edge wire 3, the small mutual distances between the longitudinal wires 3 and 5 or 9 and 10 50 mm and the large mutual distances between the longitudinal wires 5 are each 150 mm, then a mat with spacing 6 x 50 = 300 mm and 14 x 150 = 2100 mm, i.e. 2400 mm width, can be built. In this mat, the longitudinal wires 4 and 10 are also at a mutual distance of 150 mm and the mat corresponds to that shown in FIG. 2.
However, if the mats are to be 2050 mm wide, then it is no longer possible to assemble the mats with small distances of 50 mm and large distances of 150 mm. In this case, a distance of 50 mm can be provided between the longitudinal wires 3, 4 and 9, 10 and also an edge overhang of 50 mm for the loops. The distance between the longitudinal wires 4 and 10 can be 200 mm and finally eight longitudinal wires 5 can be arranged at a distance of 150 mm each inside the mat. Together this results in 6 x 50 + 2 x 200 + 9 x 150 = 2050 mm total width.
The reinforcement mats according to the invention can also be designed in such a way that, for a specific covering case, the covered steel cross-section is essentially constant in the entire structure. For this purpose, for example in the mat according to FIG. 12, the distance between the longitudinal wires 4 and 10 can be chosen so large that if the edge longitudinal wires 3, 4 of two adjacent mats overlap accordingly, the related steel cross-section in the longitudinal area containing the longitudinal wires with different distances is equal to that covered Steel cross-section in the interior area of the mats containing equally spaced longitudinal wires.
FIGS. 13 to 15 show other possibilities for achieving a so-called marginal saving effect.
The mat shown in FIG. 13 is similar to that of FIG. 1, except that the two narrowed longitudinal longitudinal wires 3, 4 have smaller diameters than the longitudinal wires 5 in the inner area of the mat, in order to achieve a uniform distribution of the related steel cross-section.
In order to be able to weld all the longitudinal wires to the transverse wires by means of electrodes with the same spacing, the distance e of the inner longitudinal wire 4 of the longitudinal wire sheet 3, 4 of smaller diameter at each mat edge from the first longitudinal wire 5a of the longitudinal wires 5 in the inner area of the mat is advantageously somewhat smaller than the mutual distance a of these internal longitudinal wires selected so that the two longitudinal edge wires 3, 4 can be welded to the transverse wires by means of a common electrode, which can be at a distance from the electrode welding the longitudinal wire 5a to the transverse wires.
In the exemplary embodiments shown in cross section in FIGS. 14 and 15, two groups of two longitudinal wires 3, 4 and 9, 10 with a smaller diameter than the other longitudinal wires and at a smaller mutual distance b than the longitudinal wires 5 in the interior of the mat are on each mat edge arranged.
The distances between the longitudinal wire coulters can be selected according to various criteria, such as Figure 15 shows where the distance between the inner longitudinal wire 9 of the longitudinal wire coulter 9, 10 and the first longitudinal wire 5a of the mat interior area has the value a and the distance between the adjacent longitudinal wires 4, 10 of the two longitudinal wire coulters 3, 4 and 9, 10 the larger value e has.
However, according to FIG. 16, the distance ei between the adjacent longitudinal wires 4, 10 of the two longitudinal wire groups 3, 4 and 9, 10 and the distance e2 between the inner longitudinal wire 9 of the second longitudinal wire group 9, 10 and the first longitudinal wire 5 of the mat interior area are preferably selected in this way that the line of symmetry between the wires 3, 4 with the line of symmetry between the wires 9, 10 and this line of symmetry with the first longitudinal wire 5 of the mat interior area includes the same distance a as the longitudinal wires 5 of the mat interior area from one another.
In this way it is achieved that the wires 3, 4 and 9, 10 can each be welded to the transverse wires by means of a common welding electrode, which is at the same distance a from the neighboring electrodes as that for welding the longitudinal wires 5 in the interior of the mat electrodes used for the cross wires.