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PATENTANSPRÜCHE
1. Bewehrungsmatte für Stahlbeton, bestehend aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweissten Längselementen und Querdrähten, wobei die über die Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteile in der Mattenebene in Form von Schlaufen zu den Randlängselementen zurückgebogen und mit diesen verschweisst sind, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden äusseren Längselemente (2, 3) an jedem Mattenrand kleineren Achsabstand voneinander haben als die übrigen Längselemente (1) und dass an jedem Mattenrand die schlaufenförmig zurückgebogenen Querdrahtendteile (5; 8; 9, 10) mit wenigstens einem (3) der beiden äusseren Längselemente (2, 3) verschweisst sind.
2. Bewehrungsmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die überstehenden Querdrahtendteile (5; 8) an beiden Mattenrändern symmetrisch der Mattenlängsachse zurückgebogen sind, so dass sie den Querdraht-zu einer C Form ergänzen (Fig. 1 und 2).
3. Bewehrungsmatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der lichte Abstand (c) zwischen benachbarten Querdrähten (4) der Matte grösser als der doppelte Betrag der in Richtung der Längselemente gemessenen Aussenabmessung (s) der von den zurückgebogenen Querdrahtendteilen gebildeten Schlaufen (5) ist (Fig. 1).
4. Bewehrungsmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die überstehenden Querdrahtendteile an den beiden Mattenrändern unsymmetrisch zur Mattenlängsachse zurückgebogen sind, so dass sie den Querdraht zu einer S- Form ergänzen.
5. Bewehrungsmatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegeradien an den beiden gegenüberliegenden schlaufenförmig zurückgebogenen Endteilen jedes Querdrahtes sich um mehr als einen Querdrahtdurchmesser voneinander unterscheiden.
6. Bewehrungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nahe jedem Mattenrand in einem Abstand von den beiden Randlängselementen (2, 3) zumindest ein Bezugslängselement (15) vorgesehen ist, das über seine gesamte Längserstreckung von den Randlängselementen (2, 3) und von den Längselementen (1) im Innenbereich der Matte durch seine Formgebung bzw. äussere Erscheinungsform visuell deutlich unterscheidbar ist (Fig. 6-9).
7. Bewehrungsmatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bezugslängselemente (15) als Paare von in gegenseitigem Abstand angeordneten Längsdrähten (16) mit in Längsabständen an diese angeschweissten und sie überbrückenden Querverbindern (17), z.B. Metallstreifen, ausgebildet sind (Fig. 6).
8. Bewehrungsmatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in die die Längsdrähte (16) jedes Bezugslängselementes (15) überbrückenden Metallstreifen (16) die Mattentype bezeichnende Merkmale eingeprägt sind.
9. Bewehrungsmatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bezugslängselemente (15) als Paare von in gegenseitigem Abstand angeordneten Längsdrähten (16) ausgebildet sind und dass die Querdrähte (4) im Bereich zwischen diesen in der Gitterebene zu Bögen (18) verformt sind (Fig. 7).
10. Bewehrungsmatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bezugslängselemente (15) durch längs derselben in Abständen angeordnete Kunststoffhülsen (19) unterscheidbar gemacht sind (Fig. 8).
11. Bewehrungsmatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bezugslängselemente (15) durch engergestellte Doppeldrähte gebildet sind (Fig 9).
12. Bewehrungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (d) zwischen dem innenliegenden (2) der beiden Längselemente (2, 3) an jedem Mattenrand und dem ihm benachbarten Längselement (1) des Innenbereiches der Matte grösser ist als der gleichmässige gegenseitige Abstand (a) der Längselemente (1) im Innenbereich der Matte ist (Fig. 10-12).
13. Bewehrungsmatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (d) zwischen dem innenliegenden (2) der beiden Längselemente (2, 3) an jedem Mattenrand und dem ihm benachbarten Längselement (1) des Innenbereiches der Matte zumindest angenähert gleich dem um den Achsabstand (b) der beiden Längselemente am Rand der Matte verminderten doppelten gegenseitigen Abstand (a) der Längsele mente (1) im Innenbereich der Matte ist (Fig. 10).
14. Bewehrungsmatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (d) zwischen dem innenliegenden (2) der beiden Längselemente (2, 3) an jedem Mattenrand und dem ihm benachbarten Längselement (1) des Innenbereiches der Matte zumindest angenähert gleich dem 2,5fachen Betrag des gleichmässigen gegenseitigen Abstandes (a) der Längselemente (1) im Innenbereich der Matte ist (Fig. 11).
15. Bewehrungsmatte nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Mattenlängsende der Abstand des äussersten Querdrahtes (4a) vom nächsten Querdraht (4) grösser, vorzugsweise doppelt so gross ist wie der gegenseitige Abstand (c) der übrigen Querdrähte (4) (Fig. 12).
16. Bewehrungsmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Randlängselemente (2, 3) kleinere Querschnittsflächen haben als die übrigen Längselemente (1) (Fig. 13-17).
17. Bewehrungsmatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Längselemente (1) im Innenbereich der Matte einschliesslich der inneren Randlängselemente (2) gleichen Achsabstand (a) und die Längselemente (1) im Innenbereich der Matte auch gleiche Querschnittsfläche F haben und dass das Verhältnis der Querschnittsfläche fjedes Randiängselementes (2, 3) zur Querschnittsfläche F der übrigen Längselemente (1) zumindest angenähert f a+b 1
F = 2a der 4 beträgt, wobei b der Achsabstand der Randlängselemente ist und a der oben genannte Achsabstand (Fig. 13 und 14).
18. Bewehrungsmatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Mattenrand der Abstand (d) zwischen dem inneren Randlängselement (2) und dem ihm benachbarten Längs element (1) des Innenbereiches der Matte grösser ist als der gleichmässige gegenseitige Achsabstand (a) der Längselemente im Innenbereich der Matte und der Beziehung
2fa-Fb oder d a(F+4f)
F F der d= 2F genügt, worin b der Achsabstand der Randlängselemente (2, 3), f die Querschnittsfläche der Randlängselemente und F die Querschnittsfläche der Längselemente im Innenbereich der Matte ist und a der oben genannte Achsabstand hat (Fig. 15 und 16).
19. Bewehrungsmatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Randlängselemente (2, 3) Einzeldrähte und die übrigen Längselemente (1) Doppeldrähte sind (Fig. 17).
Die Erfindung betrifft eine Bewehrungsmatte für Stahlbe
ton, bestehend aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweissten Längselementen und Querdrähten, wobei die über die Randlängselemente überstehenden Querdrahtendteile in der Mattenebene in Form von Schlaufen zu den Randlängselementen zurückgebogen und mit diesen verschweisst sind.
Bei einer aus der DE-AS 23 15 520 bekannten Bewehrungsmatte dieser Gattung haben alle Längselemente gleiche gegenseitige Achsabstände und wenigstens einige der Längselemente sind in Form von Stabpaaren mit aufgeschweissten Stegen ausgebildet: die Querdrahtendteile sind zu den Randlängselementen zwecks randseitiger Mattenversteifung in Form von Schlaufen zurückgebogen, die zugleich die Ausbildung von kraftschlüssigen Mattenstössen ermöglichen.
Bei einer aus der DE-OS 23 50 866 bekannten weiteren Bewehrungsmatte der einleitend angegebenen Gattung, bei der die Längselemente ebenfalls durchwegs gleiche gegenseitige Achsabstände haben, sind jeweils zwei parallele, benachbart angeordnete Querdrähte einander zugeordnet und ihre über die Randlängselemente überstehenden Endteile sind in solcher Weise zu Schlaufen zurückgebogen, dass die beiden Querdrähte zusammen mit den Schlaufen einen im wesentlichen geschlossenen Drahtzug mit zwei parallelen Längsseiten und mit halbkreisförmig gebogenen Schmalseiten bilden.
Bei diesen bekannten Matten können sich die schlaufenbildenden Querdrahtendteile zur Verbesserung der Kraftübertragung zwischen benachbart verlegten Matten an jedem Mattenrand über die beiden äusseren Randlängselemente und gegebenenfalls über weitere Längselemente erstrecken und mit diesen verschweisst sein. Der gleiche Effekt könnte durch Vergrösserung der über die Mattenränder überstehenden Schlaufenlänge erzielt werden. In beiden Fällen wird die Verbesserung der Kraftübertragung durch einen erheblichen Mehraufwand an Querdrahtmaterial erzielt. Ein weiterer Nachteil dieser Massnahmen besteht darin, dass bei Beibehaltung der Mattenbreite von Standardprogrammen Gitterbahnen mit den für die Schlaufenbildung erforderlichen grossen Querdrahtüberständen nicht mehr auf den für die Standardprogramme im Einsatz befindlichen Gitterschweissmaschinen hergestellt werden können.
Eine Verbesserung der Kraftübertragung in Querrichtung dieser bekannten Matten kann in an sich bekannter Weise auch durch Mattenüberdeckung um zumindest eine Maschenweite erzielt werden. Hierbei ergibt sich aber der Nachteil, dass im Überdeckungsbereich doppelt so viel Querdrahtmaterial zu liegen kommt, als zur Aufnahme der Kräfte an sich erforderlich wäre. Es wurde ferner gefunden, dass bei Einbeziehung mehrerer Schweisspunkte in die Kraftübertragungsstrecke eines Querdrahtes die einzelnen Schweisspunkte des betreffenden Querdrahtes sehr unterschiedlich an der Kraft übertragung beteiligt sind, wodruch bisher ebenfalls keine optimalen Kraftübertragungsverhältnisse bei vorgegebener Kraft erzielt werden konnten.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Bewehrungsmatte der einleitend angegebenen Gattung zu schaffen, bei welcher der Aufwand an zur Übertragung einer vorgegebenen Kraft in Querrichtung der Matte erforderlichem Querdrahtmaterial, unabhängig davon, ob die schlaufenförmig zurückgebogenen Querdrahtendteile an jedem Mattenrand jeweils nur mit dem äussersten Längselement oder mit den beiden äusseren Längselementen verschweisst werden, minimiert wird und dadurch eine Kostenersparnis erreicht wird, und bei welcher im Falle der Verschweissung der zurückgebogenen Querdrahtendteile mit den beiden äusseren Längselementen der Matte auch noch der Vorteil erzielt wird, dass die erforderliche gestreckte Länge der zu Schlaufen zu biegenden überstehenden Querdrahtendteile verkürzt wird,
so dass solche erfindungsgemässe Matten auf bestehenden Gitterschweissmaschinen unter Beibehaltung der Mattenbreite von Standardprogrammen hergestellt werden können.
Die geschilderte Aufgabe wird erfindungsgemäss bei einer Bewehrungsmatte der einleitend angegebenen Gattung dadurch gelöst, dass die beiden äusseren Längselemente an jedem Mattenrand kleineren Achsabstand voneinander haben als die übrigen Längselemente und dass an jedem Mattenrand die schlaufenförmig zurückgebogenen Querdrahtendteile mit wenigstens einem der beiden äusseren Längselemente verschweisst sind.
Durch die Verminderung des Achsabstandes der beiden äusseren Längselemente wird die Strecke, längs welcher sich die Querdrähte beider Matten im Stoss überdecken, verkürzt und dadurch wird Querdrahtmaterial eingespart. Überdies wird erreicht, dass die beiden Schweisspunkte des vor der Schlaufe liegenden Teiles jedes Querdrahtes mit den beiden äusseren Längselementen infolge ihres verminderten Abstandes nahezu gleichmässig an der Kraftübertragung mitwirken und dass somit die maximale Belastung des sonst stärker belasteten ersten Schweisspunktes unter entsprechend stärkerer Belastung des zweiten Schweisspunktes vermindert wird, wodurch auch bei Ausbildung eines Tragstosses die Anzahl der in den Überdeckungsbereich einzubeziehenden Schweisspunkte verringert werden kann.
Bewehrungsmatten mit rechteckigen, in Richtung der Längselemente langgestreckten Maschen werden üblicherweise so ausgebildet, dass der bezogene Stahlquerschnitt in Querrichtung 20% des bezogenen Stahlquerschnittes in Längsrichtung beträgt. Bei solchen Matten wird es im allgemeinen genügen, die schlaufenbildenden Querdrahtendteile an jedem Mattenrand bis zum äussersten Längselement zurückzubiegen und mit diesem zu verschweissen, so dass bei einem kraftschlüssigen Überdeckungsstoss um eine Maschenweite drei Schweisspunkte jedes Querdrahtes in den Überdekkungsbereich fallen.
Bei Matten mit quadratischen Maschen, bei welchen die Querschnittsflächen der Längselemente und Querdrähte gleich gross sind, ist für die Kraftübertragung in Querrichtung über einen Mattenstoss eine höhere Sicherheit erforderlich, weil bei Verwendung solcher Matten fast ausschliesslich einlagige Verlegefälle vorkommen, bei welchen die in einer Platte in Querdrahtrichtung der Matten verlaufenden Kräfte in ihrer Gesamtheit allein von den Querdrähten der Matten aufgenommen werden. Aus diesem Grund empfiehlt es sich in diesem Fall, die schlaufenbildenden Querdrahtendteile an jedem Mattenrand über die beiden äusseren Längselemente zurückzubiegen und mit beiden Längselementen zu verschweissen, so dass bei einem kraftschlüssigen Überdekkungsstoss um eine Maschenweite vier Schweisspunkte jedes Querdrahtes in den Überdeckungsbereich fallen.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung, welche darauf abzielt, die Matten so auszubilden, dass bei Verlegen der Matten mit einander überdeckenden Mattenrändern besonders einfach durch blossen Augenschein, also ohne dass es notwendig wäre, sich irgendwelcher Messinstrumente zu bedienen, feststellbar ist, um wieviele Maschen sich die Randbereiche der verlegten Matten überdecken, besteht darin, dass nahe jedem Mattenrand in einem Abstand von den beiden Randlängselementen zumindest ein Bezugslängselement vorgesehen ist, das über seine gesamte Längserstrekkung von den Randlängselementen und von den Längselementen im Innenbereich der Matte durch seine Formgebung bzw. äussere Erscheinungsform visuell deutlich unterscheidbar ist.
Um ferner bei den erfindungsgemässen Matten die sich durch das Engerstellen der beiden Randlängselemente im Vergleich zu den Längselementen im Innenbereich der Matte ergebende ungleichmässige Verteilung des bezogenen Stahl querschnittes zu vermindern oder ganz zu beheben, kann der Abstand zwischen dem innenliegenden der beiden Längselemente an jedem Mattenrand und dem ihm benachbarten Längselement des Innenbereiches der Matte grösser als der gleichmässige gegenseitige Abstand der Längselemente im Innenbereich der Matte gewählt werden. Zum gleichen Zweck können die beiden Randlängselemente mit kleineren Querschnittsflächen ausgebildet sein als die übrigen Längselemente.
Derart ausgebildete Matten gestatten es, sich nicht nur den Abmessungen, sondern auch dem bezogenen Stahlbedarf besser anzupassen, als dies bei den herkömmlichen Beweh rnngsmatten der Fall war.
Anhand von Ausführungsbeispielen soll nun die Erfindung näher erklärt werden. Es zeigen die
Fig. 1 und 2 verschiedene Ausführungsformen von Matten nach der Erfindung; die
Fig. 3 bis 5 die Ausbildung von Überdeckungsstössen der Mattenränder mit derartigen Matten; die
Fig. 6 bis 9 Ausgestaltungen von erfindungsgemässen Matten, welche die zugeordneten Überdeckungsbereiche im verlegten Mattenverbund besonders deutlich erkennen lassen; die
Fig. 10, 13 und 16 Ausgestaltungen von erfindungsgemässen Matten, welche eine gleichmässigere Verteilung des bezogenen Stahlquerschnittes in einem verlegten Mattenverband ermöglichen; die
Fig. 11 und 12 mit Randüberdeckung verlegte Matten nach Fig. 10; die
Fig. 14, 15 und 17 Querschnitte durch die Randteile von Matten nach den Fig. 13 bzw. 16.
In Fig. 1 erkennt man Längselemente 1 im Innenbereich der Matte und Längselemente 2, 3 in den beiden Randbereichen. Diese Längselemente können als einfache Längsdrähte, als gerippte oder profilierte Drähte, als in gegenseitigen Abständen angeordnete Doppeldrähte mit oder ohne zwischengeschweisse Querverbinder oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein.
Die Längselemente im Innenbereich sind in gleichen gegenseitigen Abständen a angeordnet. Zwecks Vereinfachung ist die Matte nicht vollständig gezeichnet, vielmehr sind n - 1 Längselemente im Innenbereich der Matte jeweils fortgelassen, was durch die Abstandsangabe n a im Bereich der Symmetrieachse der Matten angedeutet worden ist.
Die beiden Randlängselemente 2, 3 sind in einem Abstand b angeordnet, der wesentlich kleiner als der Abstand a der übrigen Längselemente ist und vorzugsweise etwa zwischen 20 und 50 mm beträgt.
Die Querdrähte 4 sind ihrerseits ebenfalls in gleichen gegenseitigen Abständen c angeordnet, die jedoch in der Regel grösser als die Abstände a der Längselemente sind. Die Endteile der Querdrähte 4 sind zu Schlaufen 5 zurückgebogen und bei 6 mit einem Randlängselement 3 verschweisst.
Abgesehen von den Schlaufen 8, weist die Matte nach Fig. 2 völlig gleichen Aufbau wie die Matte nach Fig. 1 auf.
Die Schlaufen 8 sind nach Fig. 2 bis zum zweiten Längselement 2 am Mattenrand zurückgebogen und bei 6 mit dem Längselement 3, bei 7 mit dem Längs element 2 verschweisst.
Sowohl bei den Schlaufen 5 in Fig. 1 als auch bei den Schlaufen 8 in Fig. 2 sind die Querdrahtendteile an beiden Mattenrändern symmetrisch zur Mattenlängsachse zurückgebogen. Die Querdrähte 4 und die Schlaufen 5 bzw. 8 bilden in diesen beiden Beispielen eine dem Buchstaben C vergleichbare Form.
Wenn bei den Matten nach den Fig. 1 und 2 der lichte Abstand c zwischen benachbarten Querdrähten 4 grösser als der doppelte Betrag der in Richtung der Längselemente 1 gemessenen Aussenabmessung s der von den zurückgebogenen Querdrahtendteilen gebildeten Schlaufen 5 bzw. 8 ist, so können die Matten in abwechselnd um 1800 gewendeter Lage platzsparend gestapelt werden, weil dann, wie in den Fig. 1 und 2 mit gestrichelten Linien angedeutet ist, der Querdraht 4' der gewendeten Matte in einer Ebene neben dem Querdraht 4 der nicht gewendeten Matte zu liegen kommt und die Schlaufen 5' bzw. 8' des Querdrahtes 4f der gewendeten Matte zwischen einem Querdraht 4 und den Schlaufen 5 bzw.
8 des benachbarten Querdrahtes 4 der nicht gewendeten Matte Platz finden.
Anstatt die Endteile an den beiden Enden des Querdrahtes bezüglich der Mattenlängsachse symmetrisch zu biegen, so dass der Querdraht eine dem Buchstaben C vergleichbare Form erhält, können die Querdrahtendteile auch bezüglich der Mattenlängsachse antisymmetrisch gebogen werden, so dass der Querdraht eine dem Buchstaben S vergleichbare Form erhält. Wird bei dieser Vorgangsweise der Biegeradius der Schlaufen an einem Ende jedes Querdrahtes um mehr als einen Querdrahtdurchmesser grösser als am gegenüberliegenden Ende des jeweils gleichen Querdrahtes gemacht, ist nach Wenden jeder zweiten Matte um 1800 um ihre Längsachse ein sehr platzsparendes Stapeln der Matten in der Weise möglich, dass auf einer Seite des Mattenstapels jeweils eine grössere Schlaufe einer Matte eine kleinere Schlaufe der darunterbzw. darüberliegenden Matte umschliesst.
Fig. 3 stellt einen Verteilerstoss zweier benachbarter Matten nach Fig. 1 dar. Die Längselemente der einen Matte sind mit 1,2, 3, jene der anderen Matte mit 1', 2', 3' bezeichnet. In gleicher Weise sind die Querdrähte mit 4 bzw. 4' und die Schlaufen mit 5 bzw. 5' bezeichnet. Zur Ausbildung eines Verteilerstosses werden die Randlängselemente 3, 3' so aneinandergelegt, dass sie sich praktisch berühren. Lediglich die Schlaufen 5, 5' übergreifen sich.
Fig. 4 zeigt einen Tragstoss mit Matten nach Fig. 1, wobei die Bezeichnungen gleich wie in Fig. 3 gewählt sind. Zur Ausbildung eines Tragstosses sind die Matten in der Weise zu verlegen, dass sich die Längselemente 2, 2' berühren. Die Matten übergreifen sich dann um den zweifachen Abstand b der Längselemente 2, 3, vermehrt um die zweifache Schlaufenlänge, gemessen in Querdrahtrichtung.
Zur Ausbildung eines in Fig. 5 gezeigten Tragstosses zweier Matten nach Fig. 2 sind wieder die Längselemente 3, 3' mit Berührung aneinander zu legen. Der Übergriff der Schlaufen 8, 8' genügt zur Übertragung der maximal möglichen, in den Querdrähten 4, 4' wirksamen Kräfte, weil bei dieser Matte jeder Querdrahtendteil bei 6 und 7 mit den Längselementen 3 und 2 bzw. bei 6' und 7' mit den Längselemente 3' und 2' verschweisst ist.
Bei einer Matte nach Fig. 2 besteht daher kein Unterschied zwischen Trag- und Verteilerstoss, wodurch nicht nur die Arbeit des planenden Ingenieurs, sondern auch die Verlegearbeit auf der Baustelle vereinfacht und sicherer gemacht wird, weil zufolge dieser Tatsache Fehlerquellen ausgeschlossen werden.
Sollen bei den in den Fig. 3 bis 5 gezeigten Überlappungsstössen die Längselemente 1,2,3, 1', 2', 3' alle in gleicher Ebene liegen, dann sind die Matten derart anzuordnen, dass in allen Fällen die Querdrähte 4 oberhalb der Längselementenschar und die Querdrähte 4' unterhalb der Längselementenschar liegen. Allgemein müsste also jeweils eine Matte mit oben liegenden Querdrähten 4 beidseits an Matten mit unten liegenden Querdrähten 4' anschliessen und umgekehrt.
Da die Schlaufen an den Mattenrändern, wie immer diese auch gemäss einem der Ausführungsbeispiele nach den Fig. 1 oder 2 ausgebildet sein mögen, die Lage der Mattenränder auch im kreuzweise verlegten Mattenverband sehr klar erkennen lassen, wären auch Übergriffe der Mattenränder, die grösser als die in den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 3 bis 5 gezeigten sind und die sich in der Praxis sehr wohl, durch die Abmessungen des Bauwerkes bedingt, ergeben können, ohne Materialverluste ausführbar. Zufolge der deutlichen Kennzeichnung der Mattenränder durch die Schlaufen wäre jederzeit leicht kontrollierbar, um wieviele Maschen sich die Ränder benachbarter Matten tatsächlich übergreifen.
Die sich aus diesen Übergriffen ergebenden Materialanhäufungen durch im Überdeckungsbereich doppelt liegende Längselemente könnte daher bedenkenlos als gleichmässig über die Plattenbreite verteilt in Rechnung gestellt werden.
Bei der Matte nach Fig. 6 sind ausser den in einem kleinen, vorzugweise in der Grössenordnung von 50 mm liegenden Abstand b angeordneten Randlängselementen 2 und 3 und den in grösseren gegenseitigen Abständen a angeordneten regulären Längs elementen 1 in den beiden Randbereichen noch Bezugslängselemente 15 vorgesehen. Diese Bezugslängselemente 15 sind als Paare von Längsdrähten 16 ausgebildet, deren gegenseitiger Abstand etwa gleich jenem der Randlängselemente 2, 3 ist und zwischen welchen Querverbinder 17 angeordnet sind, welche die Bezugslängselemente von allen anderen Längselementen visuell deutlich unterscheidbar machen.
Dies Querverbinder 17 können entweder als zwischen den Längsdrähten 16 eingeschweisste, der Verankerung der Längsdrähte im Beton dienende Querstege ausgebildet sein, oder aber sie können lediglich der Kennzeichnung der Bezugslängselemente dienende, den Zwischenraum zwischen den Längsdrähten 16 überbrückende Metallstreifen sein. Im letzteren Fall können in sie die Mattentype und gegebenenfalls die Herstellerfirma bezeichnende Merkmale eingeprägt werden.
In Fig. 7 sind die Bezugslängselemente 15 wiederum als Paare von in gegenseitigem Abstand angeordneten Längsdrähten 16 ausgebildet. Ihre Unterscheidung gegenüber den anderen Längs elementen der Matte erfolgt in diesem Falle jedoch durch in der Gitterebene liegende, bogenartige Verformungen 18 der Querdrähte 4 im Bereich zwischen den beiden Längs drähten des Paares.
In Fig. 8 schliesslich sind die Bezugslängselemente 15 als Einzeldrähte ausgebildet, die durch längs jedes Bezugslängselementes in regelmässigen Abständen angeordnete Kunststoffhülsen 19 als Bezugslängselemente kenntlich gemacht sind. Wenn erwünscht, kann bei dieser Art der Kennzeichnung der Bezugslängselemente die Mattentype durch unterschiedliche Farbgebung der Kunststoffhülsen nach einem bestimmten Schlüssel angezeigt werden.
Um grösseren Spielraum hinsichtlich der Verlegemöglichkeiten zu gewinnen, wäre es schliesslich auch noch möglich, anstatt eines Bezugslängselementes nahe jedem Mattenrand deren zwei vorzusehen, die sich auch voneinander unterscheiden.
Am rechten Rand der in Fig. 6 gezeigten Matte sind verschieden breite Überdeckungen der Ränder benachbarter Matten dargestellt. Im Überdeckungsfall A überdecken einander die Ränder der zwei benachbarten Matten um nur eine Masche, also um den für einen Tragstoss erforderlichen Mindestbetrag. Von den durch die Schlaufen 5, 5' deutlich erkennbaren Randlängselementen 2, 3 bzw. 2', 3' der beiden Matten liegen die Elemente 2, 2' bei diesem Stoss unmittelbar nebeneinander und die Elemente 3, 3' sind von den den Überdeckungsbereich begrenzenden Bezugslängselementen 15 jeweils durch einen Längsdraht 1, 1' getrennt.
Der Überdeckungsfall B ist ein Stoss mit zwei Maschen Übergriff. Die Randlängselemente 2, 3 bzw. 2', 3' der beiden Matten liegen im Bereich der jeweils anderen Matte zwischen den Bezugslängselementen 15' bzw. 15 und den zwischen diesen Bezugslängselementen und den Randlängselementen 2', 3' bzw. 2, 3 vorgesehenen regulären Längselementen 1' bzw.
1, wobei die Elemente 2 bzw. 2' unmittelbar an die Elemente 1' bzw. 1 anschliessen.
Der Überdeckungsfall C ist ein Stoss, bei welchem sich drei Maschen beider Matten übergreifen. Die Randlängselemente 2, 3 bzw. 2', 3' der beiden Matten liegen unmittelbar neben den Bezugslängselementen 15', 15, diesmal jedoch an deren Aussenseite.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 sind die Bezugs längs elemente 15 als Doppeldrähte mit einem gegenseitigen Abstand e ausgebildet, der kleiner als der gegenseitige Abstand b der Randlängselemente 2, 3 ist.
Durch diese Massnahme werden die Bezugselemente 15 deutlich von den Elementen 2, 3 am Mattenrand, die überdies noch durch die Schlaufen 5 besonders hervorgehoben sind, visuell unterscheidbar.
Bevorzugt soll der Abstand d der Bezugslängselemente 15 von dem inneren Längselement 2 am Mattenrand grösser als der gegenseitige Abstand a der Längs elemente 1 im Matteninnenbereich sein. Da für derart ausgebildete Matten nur die Verlegeformen A und C nach Fig. 6 in Frage kommen, kann durch diese Massnahme eine erhebliche Änderung der von zwei benachbart verlegten Matten abgedeckten Plattenbreite und damit eine günstigere Anpassung an unterschiedliche Plattenabmessungen erreicht werden.
Bei der Matte nach Fig. 10 sind wieder die Längselemente 1 im Innenbereich der Matte in gleichmässigen Abständen a angeordnet, die Randlängselemente 2 und 3 hingegen in einem Achsabstand b, der kleiner als a ist. Das innenliegende Längselement 2 der beiden Randlängselemente 2, 3 hat von dem ihm benachbarten Längselement 1 des Innenbereiches der Matte einen Abstand d, der grösser als der Abstand a der Längselemente 1 im Innenbereich der Matte ist. Wenn hierbei die Beziehung d2a-b eingehalten wird, ergibt sich im Bereich der drei äussersten Längselemente der gleiche mittlere bezogene Strahl querschnitt wie im Innenbereich der Matte.
Bei der Matte nach Fig. 11 ist der Abstand d zwischen dem innenliegenden der beiden Längselemente 2, 3 an jedem Mattenrand, also dem Längselement 2, und dem ihm benachbarten Längselement 1 des Innenbereiches der Matte zumindest angenähert gleich dem 2,5 fachen Betrag des gleichmässigen gegenseitigen Abstandes a der Längs elemente 1 im Innenbereich der Matte, d.h. es gilt die Beziehung d=2.5a.
Auf diese Weise ergibt sich bei einer Flächenbewehrung mit mehreren aneinandergereihten Matten, deren Überdeckungsränder Tragstösse bilden, über die gesamte bewehrte Fläche eine gleichmässige Verteilung des bezogenen Stahlquerschnittes.
Am rechten Rand von Fig. 11 erkennt man Randlängselemente 2', 3' einer Nachbarmatte, deren Längselemente im Innenbereich mit 1' und deren Querdrähte mit 4' bezeichnet sind. Die beiden sich überdeckenden Mattenränder bilden einen Tragstoss zwischen den beiden benachbarten Matten.
Fig. 12 zeigt eine Matte mit gleicher Anordnung der Längselemente wie Fig. 11, bei der aber der Abstand des äussersten Querdrahtes 4a an jedem Mattenrand grösser ist als der Abstand c zwischen den innenliegenden Querdrähten und vorzugsweise den doppelten Betrag 2c hat. Auf diese Weise kann bei Aneinanderreihung mehrerer Matten mit Randüberlappung in Mattenlängsrichtung im verlegten Verband auch in Querdrahtrichtung gleiche bezogene Stahlquerschnittfläche erhalten werden. In Fig. 12 ist die in Längsrichtung überlappte Verlegung zweier Matten dargestellt, deren Längs- und Querelemente wie in den vorhergehenden Figuren bezeichnet sind, wobei die Elemente der zweiten Matte wieder mit einem Indexstrich versehen sind.
Die Fig. 13 und 16 zeigen weitere erfindungsgemässe Mat ten in Draufsicht, wobei der mittlere Bereich der Matten weggelassen ist, und in den Fig. 14, 15 und 17 sind zugehörige Querschnitte dargestellt.
Die Durchmesser D1 der regulären Längselemente - und damit natürlich auch deren Querschnittsflächen - sind in den Fig. 14 und 15 deutlich grösser als die Durchmesser DR der Randlängselemente dargestellt.
Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 13 und 14haben alle Längselemente 1 im Innenbereich der Matte und auch jedes der inneren Randlängselemente 2 vom benachbarten Längselement 1 gleichen Abstand a, der grösser als der Abstand b der Randlängselemente 2 und 3 ist.
Bezeichnet man die Querschnittsfläche jedes der Randlängselemente 2 und 3 mit f und die Querschnittsfläche jedes Längselementes 1 im Innenbereich der Matte mit F, dann ergeben sich für die Matte nach den Fig. 1 und 2gleichmäs- sige bezogene Stahlquerschnittsflächen innerhalb einer einzelnen Matte bei Einhaltung der Beziehung f=F a+b (1)
2a und gleichmässige bezogene Stahlquerschnittsflächen innerhalb eines von mehreren, einander mit Tragstössen übergreifenden Matten gebildeten Mattenverbandes bei Einhaltung der Beziehung
F (2) f= 4 (2)
Je nachdem ob Matten erwünscht sind, die für sich allein oder im verlegten Mattenverband gleichmässig bezogene Stahlquerschnittsflächen aufweisen, ist daher erfindungsgemäss von der Beziehung (1) bzw. von der Beziehung (2) Gebrauch zu machen.
Aus Gründen der Korrosionssicherheit sind die kleinsten Drahtdurchmesser, die für Betonbewehrungen Verwendung finden dürfen, durch Vorschriften limitiert (etwa 3 bis 4 mm).
Es wird daher, insbesondere bei Matten, die aus dünnen Drähten aufgebaut sind, also bei Matten mit kleinen bezogenen Stahlquerschnittsflächen, nicht immer möglich sein, allein aufgrund der Beziehungen (1) und (2) einen Wert fzu ermitteln, der sowohl die Forderung hinsichtlich einer gleichmässigen bezogenen Stahlquerschnittsfläche innerhalb einer Einzelmatte oder innerhalb eines Verbandes von mehreren, einander mit Tragstössen übergreifenden Matten erfüllt, als auch den Bestimmungen hinsichtlich der kleinsten erlaubten Drahtdurchmesser genügt.
In diesen Fällen wird man f als jene Querschnittsfläche vorgeben, die dem dünnsten zulässigen Draht entspricht, und den Abstand d des inneren Randlängselementes 2 vom benachbarten Längselement 1 des inneren Bereiches der Matte von a verschieden wählen, wie dies bei der Matte nach den Fig. 15 und 16 gezeigt ist.
Um gleichmässig bezogene Stahlquerschnittsflächen innerhalb einer einzelnen Matte zu erzielen, muss in diesem Fall die Beziehung d= 2fa-Fb (3)
F (3) eingehalten werden, während zur Erzielung gleichmässig bezogener Stahlquerschnittsflächen innerhalb eines Verbandes von mit einander übergreifenden Tragstössen verlegten Matten die Beziehung a(F+4f) (4)
2F eingehalten werden muss.
Auch in diesem Fall ist von der Beziehung (3) Gebrauch zu machen, wenn gleichmässige bezogene Stahlquerschnittsflächen in einer einzelnen Matte gewünscht werden, bzw. von der Beziehung (4), wenn gleichmässige bezogene Stahlquerschnittsflächen in einem Mattenverband angestrebt werden.
Fig. 17 zeigt schliesslich eine erfindungsgemässe Matte, deren Längselemente 1 im Innenbereich aus Doppeldrähten, und deren Längselemente 2, 3 im Randbereich aus Einfachdrähten bestehen, wobei alle Drähte gleiche Durchmesser haben.
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PATENT CLAIMS
1.Reinforcement mat for reinforced concrete, consisting of crossing longitudinal elements and cross wires welded to each other at the crossing points, the transverse wire end parts projecting over the longitudinal edge elements being bent back and welded to the longitudinal longitudinal elements in the form of loops, characterized in that the two outer longitudinal elements (2, 3) on each mat edge have a smaller center distance from each other than the other longitudinal elements (1) and that on each mat edge the loop-shaped transverse wire end parts (5; 8; 9, 10) with at least one (3) of the two outer longitudinal elements ( 2, 3) are welded.
2. Reinforcement mat according to claim 1, characterized in that the projecting transverse wire end parts (5; 8) are bent back symmetrically to the longitudinal axis of the mat on both mat edges, so that they complement the transverse wire to form a C shape (FIGS. 1 and 2).
3. Reinforcement mat according to claim 2, characterized in that the clear distance (c) between adjacent transverse wires (4) of the mat is greater than twice the amount of the outer dimension (s) measured in the direction of the longitudinal elements of the loops (5) formed by the bent-back transverse wire end parts. is (Fig. 1).
4. Reinforcement mat according to claim 1, characterized in that the protruding transverse wire end parts are asymmetrically bent back at the two mat edges to the longitudinal axis of the mat, so that they complement the transverse wire to an S-shape.
5. Reinforcement mat according to claim 4, characterized in that the bending radii on the two opposite loop-shaped bent back end parts of each cross wire differ from one another by more than one cross wire diameter.
6. Reinforcement mat according to one of claims 1 to 5, characterized in that near each mat edge at a distance from the two longitudinal edge elements (2, 3) at least one reference longitudinal element (15) is provided, which over its entire longitudinal extent from the longitudinal edge elements (2, 3) and from the longitudinal elements (1) in the interior of the mat can be visually distinguished by its shape or external appearance (Fig. 6-9).
Reinforcement mat according to claim 6, characterized in that the longitudinal reference elements (15) as pairs of spaced-apart longitudinal wires (16) with longitudinally welded and bridging cross-connectors (17), e.g. Metal strips are formed (Fig. 6).
8. Reinforcement mat according to claim 7, characterized in that in the longitudinal wires (16) of each longitudinal reference element (15) bridging metal strips (16) are stamped the features characterizing the type of mat.
9. reinforcement mat according to claim 6, characterized in that the reference longitudinal elements (15) are designed as pairs of spaced longitudinal wires (16) and that the transverse wires (4) are deformed in the area between them in the lattice plane to form arches (18) (Fig. 7).
10. Reinforcement mat according to claim 6, characterized in that the reference longitudinal elements (15) are made distinguishable by longitudinally spaced plastic sleeves (19) (Fig. 8).
11. Reinforcement mat according to claim 6, characterized in that the reference longitudinal elements (15) are formed by narrowed double wires (Fig 9).
12. Reinforcement mat according to one of claims 1 to 5, characterized in that the distance (d) between the inside (2) of the two longitudinal elements (2, 3) on each mat edge and the adjacent longitudinal element (1) of the interior of the mat is greater is than the uniform mutual distance (a) of the longitudinal elements (1) in the interior of the mat (Fig. 10-12).
13. Reinforcement mat according to claim 12, characterized in that the distance (d) between the inner (2) of the two longitudinal elements (2, 3) on each mat edge and the adjacent longitudinal element (1) of the inner region of the mat at least approximately equal to that the center distance (b) of the two longitudinal elements at the edge of the mat reduced double mutual distance (a) of the longitudinal elements (1) in the interior of the mat (Fig. 10).
14. Reinforcement mat according to claim 12, characterized in that the distance (d) between the inner (2) of the two longitudinal elements (2, 3) on each mat edge and the adjacent longitudinal element (1) of the inner region of the mat is at least approximately equal to the second , 5 times the amount of the uniform mutual distance (a) of the longitudinal elements (1) in the inner region of the mat (Fig. 11).
15. Reinforcement mat according to one of claims 12 to 14, characterized in that the distance of the outermost transverse wire (4a) from the next transverse wire (4) is greater, preferably twice as large as the mutual distance (c) of the remaining transverse wires ( 4) (Fig. 12).
16. Reinforcement mat according to one of claims 1 to 5, characterized in that the two longitudinal longitudinal elements (2, 3) have smaller cross-sectional areas than the other longitudinal elements (1) (Fig. 13-17).
17. Reinforcement mat according to claim 16, characterized in that the longitudinal elements (1) in the inner region of the mat including the inner longitudinal edge elements (2) have the same center distance (a) and the longitudinal elements (1) in the inner region of the mat also have the same cross-sectional area F and that Ratio of the cross-sectional area f of each longitudinal edge element (2, 3) to the cross-sectional area F of the other longitudinal elements (1) at least approximately f a + b 1
F = 2a of FIG. 4, where b is the center distance of the longitudinal edge elements and a is the above-mentioned center distance (FIGS. 13 and 14).
18. Reinforcement mat according to claim 16, characterized in that on each mat edge the distance (d) between the inner longitudinal edge element (2) and the adjacent longitudinal element (1) of the interior of the mat is greater than the uniform mutual center distance (a) Longitudinal elements in the interior of the mat and the relationship
2fa-Fb or d a (F + 4f)
F F is sufficient for d = 2F, where b is the center distance of the longitudinal edge elements (2, 3), f is the cross-sectional area of the longitudinal edge elements and F is the cross-sectional area of the longitudinal elements in the inner region of the mat and a has the above-mentioned center distance (FIGS. 15 and 16).
19. Reinforcement mat according to claim 16, characterized in that the longitudinal edge elements (2, 3) are single wires and the other longitudinal elements (1) are double wires (Fig. 17).
The invention relates to a reinforcement mat for Stahlbe
ton, consisting of longitudinal elements and transverse wires crossing one another and welded to one another at the intersection points, the transverse wire end parts projecting beyond the longitudinal edge elements being bent back in the plane of the mat in the form of loops to the longitudinal edge elements and being welded to them.
In a reinforcement mat of this type known from DE-AS 23 15 520, all the longitudinal elements have the same mutual axial spacings and at least some of the longitudinal elements are in the form of pairs of bars with welded-on webs: the transverse wire end parts are bent back to the edge longitudinal elements for the purpose of stiffening the edges in the form of loops, which also enable the formation of non-positive mat joints.
In a further reinforcement mat known from DE-OS 23 50 866 of the type specified in the introduction, in which the longitudinal elements likewise have the same mutual center distances, two parallel, adjacent transverse wires are assigned to each other and their end parts projecting beyond the longitudinal edge elements are in such a way bent back to form loops so that the two transverse wires together with the loops form an essentially closed wire pull with two parallel long sides and with semicircularly narrow sides.
In these known mats, the loop-forming transverse wire end parts can extend to improve the transmission of force between adjacent mats on each mat edge over the two outer longitudinal longitudinal elements and optionally over further longitudinal elements and can be welded to them. The same effect could be achieved by increasing the loop length protruding beyond the mat edges. In both cases, the improvement of the power transmission is achieved through a considerable additional expenditure of cross wire material. A further disadvantage of these measures is that if the mat width of standard programs is maintained, lattice webs with the large cross-wire protrusions required for loop formation can no longer be produced on the lattice welding machines used for the standard programs.
An improvement in the force transmission in the transverse direction of these known mats can also be achieved in a manner known per se by covering the mat by at least one mesh size. However, this has the disadvantage that twice as much cross-wire material comes to lie in the overlap area as would be necessary to absorb the forces per se. It was also found that the inclusion of several welding points in the power transmission path of a cross wire, the individual welding points of the cross wire in question involved very differently in the power transmission, so that no optimal power transmission ratios could be achieved with a given force.
The invention is therefore based on the object to provide a reinforcement mat of the type specified in the introduction, in which the effort required to transmit a predetermined force in the transverse direction of the mat cross-wire material, regardless of whether the loop-shaped bent back wire end pieces on each mat edge only with the extreme Longitudinal element or are welded to the two outer longitudinal elements, is minimized and thus a cost saving is achieved, and in which, in the case of welding the bent-back transverse wire end parts with the two outer longitudinal elements of the mat, the advantage is also achieved that the required elongated length of the Loops to bend protruding cross wire end pieces is shortened,
so that such mats according to the invention can be produced on existing lattice welding machines while maintaining the mat width of standard programs.
The object described is achieved according to the invention in the case of a reinforcement mat of the type specified in the introduction in that the two outer longitudinal elements on each mat edge have a smaller axial spacing from one another than the other longitudinal elements and that on each mat edge the loop-shaped transverse wire end parts are welded to at least one of the two outer longitudinal elements.
By reducing the center distance of the two outer longitudinal elements, the distance along which the cross wires of both mats overlap in the joint is shortened, and this saves cross wire material. In addition, it is achieved that the two welding points of the part of each cross wire lying in front of the loop with the two outer longitudinal elements cooperate almost uniformly due to their reduced distance in the power transmission and thus the maximum load of the otherwise more heavily loaded first welding point with a correspondingly higher loading of the second welding point is reduced, whereby the number of welding points to be included in the overlap area can be reduced even when a supporting joint is formed.
Reinforcement meshes with rectangular meshes elongated in the direction of the longitudinal elements are usually designed in such a way that the steel cross-section in the transverse direction is 20% of the steel cross-section in the longitudinal direction. With such mats, it will generally suffice to bend the loop-forming transverse wire end parts on each mat edge back to the outermost longitudinal element and to weld them together, so that in the event of a force-fitting overlap by one mesh size, three welding points of each transverse wire fall into the area covered.
In the case of mats with square meshes, in which the cross-sectional areas of the longitudinal elements and cross wires are of the same size, greater security is required for the transmission of force in the transverse direction via a mat joint, because when using such mats there are almost exclusively single-layer installation cases, in which the in a plate in Transverse wire direction of the mats extending forces are taken up in their entirety solely by the cross wires of the mats. For this reason, it is advisable in this case to bend the loop-forming cross-wire end pieces back on each mat edge over the two outer longitudinal elements and to weld them with both longitudinal elements, so that in the event of a force-fitting covering covering by a mesh size, four welding points of each cross wire fall into the overlap area.
Another embodiment of the invention, which aims to design the mats in such a way that when the mats are laid with overlapping mat edges, it is particularly easy to determine by how many stitches they are by simply looking at them, i.e. without having to use any measuring instruments cover the edge areas of the installed mats, is that near each mat edge at a distance from the two longitudinal edge elements at least one reference longitudinal element is provided, which over its entire longitudinal extent of the longitudinal edge elements and of the longitudinal elements in the inner region of the mat due to its shape or external appearance is visually clearly distinguishable.
In order to further reduce or completely eliminate the uneven distribution of the related steel cross-section resulting from the narrowing of the two longitudinal longitudinal elements compared to the longitudinal elements in the interior of the mat, the distance between the inner of the two longitudinal elements at each mat edge and the adjacent longitudinal element of the inner area of the mat larger than the uniform mutual distance between the longitudinal elements in the inner area of the mat. For the same purpose, the two longitudinal longitudinal elements can be designed with smaller cross-sectional areas than the other longitudinal elements.
Mats designed in this way allow not only the dimensions but also the related steel requirements to be better adapted than was the case with conventional reinforcement mats.
The invention will now be explained in more detail using exemplary embodiments. They show
Figures 1 and 2 different embodiments of mats according to the invention. the
3 to 5 show the formation of overlaps of the mat edges with such mats; the
6 to 9 embodiments of mats according to the invention, which show the assigned covering areas in the laid mat composite particularly clearly; the
10, 13 and 16 embodiments of mats according to the invention, which enable a more uniform distribution of the related steel cross-section in a laid mat structure; the
11 and 12 mats laid with edge covering according to FIG. 10; the
14, 15 and 17 cross sections through the edge parts of mats according to FIGS. 13 and 16 respectively.
1 shows longitudinal elements 1 in the inner region of the mat and longitudinal elements 2, 3 in the two edge regions. These longitudinal elements can be designed as simple longitudinal wires, as ribbed or profiled wires, as double wires arranged at mutual intervals with or without inter-welded cross-connectors or in another suitable manner.
The longitudinal elements in the interior are arranged at equal mutual distances a. For the sake of simplification, the mat is not completely drawn, rather n - 1 longitudinal elements in the inner area of the mat are omitted, which was indicated by the distance n a in the area of the symmetry axis of the mat.
The two longitudinal edge elements 2, 3 are arranged at a distance b which is substantially smaller than the distance a of the other longitudinal elements and is preferably approximately between 20 and 50 mm.
The cross wires 4 are in turn also arranged at the same mutual spacing c, which, however, are generally larger than the spacing a of the longitudinal elements. The end parts of the cross wires 4 are bent back into loops 5 and welded at 6 with an edge longitudinal element 3.
Apart from the loops 8, the mat according to FIG. 2 has the same structure as the mat according to FIG. 1.
The loops 8 are bent back according to FIG. 2 to the second longitudinal element 2 at the edge of the mat and at 6 with the longitudinal element 3, at 7 with the longitudinal element 2 are welded.
Both in the loops 5 in FIG. 1 and in the loops 8 in FIG. 2, the transverse wire end parts on both mat edges are bent back symmetrically to the longitudinal axis of the mat. The cross wires 4 and the loops 5 and 8 form a shape comparable to the letter C in these two examples.
1 and 2, if the clear distance c between adjacent transverse wires 4 is greater than twice the amount of the outer dimension s measured in the direction of the longitudinal elements 1 of the loops 5 and 8 formed by the bent-back transverse wire end parts, then the mats can are alternately stacked in a space-saving manner by 1800, because then, as indicated in FIGS. 1 and 2 with dashed lines, the cross wire 4 'of the turned mat comes to lie in a plane next to the cross wire 4 of the non-turned mat and the Loops 5 'and 8' of the cross wire 4f of the turned mat between a cross wire 4 and the loops 5 and
8 of the adjacent cross wire 4 of the unturned mat find space.
Instead of bending the end parts at the two ends of the transverse wire symmetrically with respect to the longitudinal axis of the mat, so that the transverse wire is given a shape comparable to the letter C, the transverse wire end parts can also be bent antisymmetrically with respect to the longitudinal axis of the mat, so that the transverse wire is given a shape comparable to the letter S. . If in this procedure the bending radius of the loops at one end of each cross wire is made more than one cross wire diameter larger than at the opposite end of the same cross wire, after turning every second mat around 1800 around its longitudinal axis, a very space-saving stacking of the mats is possible in this way that on one side of the mat stack a larger loop of a mat has a smaller loop of the one below or encloses the mat above.
FIG. 3 shows a distribution joint of two adjacent mats according to FIG. 1. The longitudinal elements of one mat are denoted by 1, 2, 3, those of the other mat by 1 ', 2', 3 '. In the same way, the cross wires are designated 4 and 4 'and the loops 5 and 5'. To form a distributor joint, the longitudinal edge elements 3, 3 'are placed against one another in such a way that they practically touch. Only the loops 5, 5 'overlap.
FIG. 4 shows a supporting joint with mats according to FIG. 1, the designations being chosen the same as in FIG. 3. To form a support joint, the mats are to be laid in such a way that the longitudinal elements 2, 2 'touch. The mats then overlap by twice the distance b of the longitudinal elements 2, 3, increasingly by twice the length of the loop, measured in the direction of the transverse wire.
To form a support joint shown in FIG. 5 of two mats according to FIG. 2, the longitudinal elements 3, 3 'are again to be placed in contact with one another. The overlapping of the loops 8, 8 'is sufficient to transmit the maximum possible forces effective in the cross wires 4, 4', because with this mat each cross wire end part at 6 and 7 with the longitudinal elements 3 and 2 or at 6 'and 7' the longitudinal elements 3 'and 2' is welded.
In the case of a mat according to FIG. 2, there is therefore no difference between the supporting and distribution joints, as a result of which not only the work of the planning engineer, but also the laying work on the construction site is simplified and made safer, because this fact eliminates sources of error.
If the longitudinal elements 1, 2, 3, 1 ', 2', 3 'are all to be in the same plane in the overlap joints shown in FIGS. 3 to 5, then the mats are to be arranged in such a way that in all cases the cross wires 4 are above the Longitudinal element family and the transverse wires 4 'lie below the longitudinal element family. In general, a mat with cross wires 4 on top would have to connect on both sides to mats with cross wires 4 'underneath and vice versa.
Since the loops on the mat edges, however they may be designed according to one of the exemplary embodiments according to FIGS. 1 or 2, the position of the mat edges even in the crosswise laid mat association can be seen very clearly, overlapping of the mat edges would also be larger than that 3 to 5 are shown in the exemplary embodiments and which, in practice, can very well result from the dimensions of the building and can be carried out without loss of material. Due to the clear marking of the mat edges by the loops, it would be easy to check at any time how many stitches the edges of neighboring mats actually overlap.
The accumulations of material resulting from these attacks by longitudinal elements lying twice in the overlap area could therefore be taken into account without hesitation as being evenly distributed over the plate width.
6 are in addition to the arranged in a small, preferably in the order of 50 mm distance b longitudinal edge elements 2 and 3 and the larger mutual distances a arranged regular longitudinal elements 1 in the two edge areas reference longitudinal elements 15 are also provided. These longitudinal reference elements 15 are designed as pairs of longitudinal wires 16, the mutual spacing of which is approximately equal to that of the longitudinal edge elements 2, 3 and between which transverse connectors 17 are arranged, which make the longitudinal reference elements visually clearly distinguishable from all other longitudinal elements.
These cross connectors 17 can either be designed as crossbars welded between the longitudinal wires 16, which serve to anchor the longitudinal wires in the concrete, or they can simply be metal strips serving to identify the longitudinal reference elements and bridging the gap between the longitudinal wires 16. In the latter case, the mat type and, if applicable, the characteristics identifying the manufacturer can be stamped into it.
In FIG. 7, the longitudinal reference elements 15 are in turn formed as pairs of longitudinal wires 16 arranged at a mutual spacing. Your distinction from the other longitudinal elements of the mat in this case, however, by lying in the grid plane, arcuate deformations 18 of the cross wires 4 in the area between the two longitudinal wires of the pair.
Finally, in FIG. 8, the longitudinal reference elements 15 are designed as individual wires, which are identified as longitudinal reference elements by plastic sleeves 19 arranged at regular intervals along each longitudinal reference element. If desired, this type of labeling of the reference longitudinal elements can indicate the mat type by different colors of the plastic sleeves according to a specific key.
Finally, in order to gain greater freedom with regard to the laying options, it would also be possible to provide two reference strips, which also differ from one another, instead of a longitudinal reference element near each mat edge.
On the right edge of the mat shown in FIG. 6, different width overlaps of the edges of adjacent mats are shown. In case of overlap A, the edges of the two adjacent mats overlap each other by only one stitch, that is to say by the minimum amount required for one load. Of the longitudinal longitudinal elements 2, 3 and 2 ', 3' of the two mats, which are clearly recognizable by the loops 5, 5 ', the elements 2, 2' lie directly next to one another during this joint and the elements 3, 3 'are of those which limit the area of coverage Longitudinal reference elements 15 each separated by a longitudinal wire 1, 1 '.
The overlap case B is a joint with two stitches. The longitudinal edge elements 2, 3 and 2 ', 3' of the two mats lie in the area of the respective other mat between the longitudinal reference elements 15 'and 15 and the regular provided between these longitudinal reference elements and the longitudinal edge elements 2', 3 'and 2, 3 Longitudinal elements 1 'or
1, the elements 2 or 2 'directly adjoining the elements 1' or 1.
Coverage case C is a joint in which three stitches of both mats overlap. The longitudinal edge elements 2, 3 and 2 ', 3' of the two mats lie directly next to the reference longitudinal elements 15 ', 15, but this time on the outside.
9, the reference longitudinal elements 15 are formed as double wires with a mutual distance e, which is smaller than the mutual distance b of the longitudinal edge elements 2, 3.
This measure makes the reference elements 15 clearly distinguishable from the elements 2, 3 at the edge of the mat, which are also particularly emphasized by the loops 5.
Preferably, the distance d of the reference longitudinal elements 15 from the inner longitudinal element 2 on the mat edge should be greater than the mutual distance a of the longitudinal elements 1 in the mat interior. Since only the laying forms A and C according to FIG. 6 come into question for mats designed in this way, this measure can result in a considerable change in the plate width covered by two adjacent mats and thus a more favorable adaptation to different plate dimensions.
In the mat according to FIG. 10, the longitudinal elements 1 are again arranged in the inner region of the mat at uniform intervals a, the edge longitudinal elements 2 and 3, however, at an axial distance b that is smaller than a. The inner longitudinal element 2 of the two longitudinal edge elements 2, 3 has a distance d from the longitudinal element 1 of the inner region of the mat which is adjacent to it, which distance d is greater than the distance a of the longitudinal elements 1 in the inner region of the mat. If the relationship d2a-b is maintained here, the same central cross-sectional beam cross section results in the area of the three outermost longitudinal elements as in the inner area of the mat.
In the mat according to FIG. 11, the distance d between the inner of the two longitudinal elements 2, 3 on each mat edge, that is to say the longitudinal element 2, and the adjacent longitudinal element 1 of the inner area of the mat is at least approximately equal to 2.5 times the amount of the uniform mutual distance a of the longitudinal elements 1 in the interior of the mat, ie the relationship d = 2.5a applies.
In this way, a uniform reinforcement of the steel cross-section is obtained over the entire reinforced area in the case of surface reinforcement with several mats lined up, the overlapping edges of which form supporting joints.
On the right edge of FIG. 11 one can see longitudinal edge elements 2 ', 3' of a neighboring mat, the longitudinal elements of which are designated 1 'in the inner region and the transverse wires are designated 4'. The two overlapping mat edges form a supporting joint between the two adjacent mats.
Fig. 12 shows a mat with the same arrangement of the longitudinal elements as Fig. 11, but in which the distance of the outermost cross wire 4a on each mat edge is greater than the distance c between the inner cross wires and is preferably twice the amount 2c. In this way, if several mats with edge overlap in the longitudinal direction of the mat are lined up in a row, the same related steel cross-sectional area can also be obtained in the transverse wire direction. 12 shows the longitudinally overlapped laying of two mats, the longitudinal and transverse elements of which are designated as in the previous figures, the elements of the second mat again being provided with an index line.
13 and 16 show further Mat ten according to the invention in plan view, the central region of the mats is omitted, and in Figs. 14, 15 and 17 associated cross-sections are shown.
The diameters D1 of the regular longitudinal elements - and thus of course their cross-sectional areas - are shown in FIGS. 14 and 15 clearly larger than the diameters DR of the longitudinal edge elements.
In the exemplary embodiment according to FIGS. 13 and 14, all the longitudinal elements 1 in the inner region of the mat and also each of the inner longitudinal edge elements 2 have the same distance a from the adjacent longitudinal element 1, which distance is greater than the distance b between the longitudinal edge elements 2 and 3.
If the cross-sectional area of each of the longitudinal edge elements 2 and 3 is designated by f and the cross-sectional area of each longitudinal element 1 in the inner region of the mat by F, then there are uniform, related steel cross-sectional areas within a single mat for the mat according to FIGS. 1 and 2, provided the relationship is maintained f = F a + b (1)
2a and uniform, related steel cross-sectional areas within a mat assembly formed by a plurality of mats which overlap one another with supporting joints, provided the relationship is observed
F (2) f = 4 (2)
Depending on whether mats are desired that have steel cross-sectional areas that are uniformly covered on their own or in the installed mat assembly, the relationship (1) or (2) should be used according to the invention.
For reasons of corrosion resistance, the smallest wire diameters that may be used for concrete reinforcement are limited by regulations (about 3 to 4 mm).
It will therefore not always be possible, especially in the case of mats that are made up of thin wires, i.e. mats with small, covered steel cross-sectional areas, to determine a value f solely on the basis of relationships (1) and (2), which meets both the requirements with regard to a uniform, covered steel cross-sectional area within a single mat or within a group of several mats that overlap each other with load-bearing joints, and also meets the provisions regarding the smallest permitted wire diameter.
In these cases, f is specified as the cross-sectional area which corresponds to the thinnest permissible wire, and the distance d of the inner longitudinal longitudinal element 2 from the adjacent longitudinal element 1 of the inner region of the mat is chosen to be different from a, as is the case with the mat according to FIG. 15 and 16 is shown.
In this case, in order to achieve uniform steel cross-sectional areas within a single mat, the relationship d = 2fa-Fb (3)
F (3) are complied with, while the relationship a (F + 4f) (4) is achieved in order to achieve uniformly covered steel cross-sectional areas within a group of mats laid with overlapping supporting joints.
2F must be observed.
In this case as well, use relationship (3) if uniform, related steel cross-sectional areas are desired in a single mat, or relationship (4), if uniform, related steel cross-sectional areas are sought in a mat structure.
17 finally shows a mat according to the invention, the longitudinal elements 1 of which are made of double wires in the inner region and the longitudinal elements 2, 3 of which are made of single wires in the edge region, all of the wires having the same diameter.