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PATENTANSPRÜCHE
1. Zerreissanlage für Abfälle, insbesondere Papier, mit einem eingangsseitig einem Grobzerkleinerer (3) nachgeschalteten und ausgangsseitig zu einer Sammeleinrichtung (4) führenden schachtförmigen Anlagenteil (2; 30), welcher einen Feinzerkleinerer (28) in einem einen Stauraum für Abfälle belassenden Abstand zum Eingang (11; 32) des Teiles (2; 30) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlagenteil (2; 30) zumindest bereichweise und im Abstand vom Grobzerkleinerer (3) als Förderschacht ausgebildet ist.
2. Zerreissanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderschacht (2) zur Bodenebene (6) schräg angeordnet ist.
3. Zerreissanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderschacht (30) eine annähernd horizontale Ausrichtung hat und mit einem Fördergebläse (31) ausgerüstet ist.
4. Zerreissanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderschacht (30) eine sich in Förderrichtung öffnende Pendelklappe (44) enthält.
5. Zerreissanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderschacht (2, 30) einen Zwischenzerkleinerer (25) enthält.
6. Zerreissanlage nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenzerkleinerer (25) der Pendelklappe (44) in Förderrichtung unmittelbar nachgeschaltet ist.
7. Zerreissanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderschacht (2, 30) zumindest eine den Fein- (28) und/oder den Zwischenzerkleinerer (25) überbrückende Schachtverzweigung (13, 14, 15; 34, 36, 38) mit eingangsseitigem Leitglied (20, 26) aufweist.
8. Zerreissanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitglied (20,26) als Schwenkklappe mit in Förderrichtung hintenliegender Schwenkachse (22, 27) ausgebildet ist.
9. Zerreissanlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fein- (28) und/oder Zwischenzerkleinerer (25) in einem obenliegenden Schachtzweig (14, 15; 36, 38) angeordnet sind.
10. Zerreissvorrichtung nach den Ansprüchen 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerkleinerer (3, 25, 28) zumindest zum Teil als rotierende Zerreisswalzen ausgebildet sind.
Die Erfindung betrifft eine Zerreissanlage für Abfälle, insbesondere Papier, mit einem eingangsseitig einem Grobzerkleinerer nachgeschalteten und ausgangsseitig zu einer Sammeleinrichtung führenden schachtförmigen Anlagenteil, welcher einen Feinzerkleinerer in einem einen Stauraum für Abfälle zum Schachteingang belassenden Abstand zum Eingang des Teiles, enthält.
Eine solche Zerreissvorrichtung ist der DE-OS 3 033 629.9 zu entnehmen, welche bereits auf das Problem der Feinzerkleinerung, insbesondere der Aktenzerkleinerung mit hoher Leistung, gutem Wirkungsgrad und vertretbarem Aufwand gerichtet war. Die dort beschriebene Zerreissvorrichtung liefert im allgemeinen gute Arbeitsergebnisse, jedoch besteht noch das Bedürfnis, die Zerreissvorrichtung in stärkerem Masse gegen hohe Belastungsstösse und unsachgemässe Bedienung unempfindlicher zu machen. Insbesondere hat sich eine dahin gerichtete Zielsetzung ergeben, dass auch abrupte Leistungsanforderungen, wie sie durch die Eingabe grosser und kompakter Materialmengen gegeben sind, ohne Staubildung vermieden werden.
Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe von einer Zerreissanlage der eingangs bezeichneten Art ausgehend durch die Merkmale des kennzeichnenden Teiles des Patentanspruches 1 gelöst.
Mit der erfindungsgemässen Ausgestaltung wird zunächst einmal der kritische Bereich des Schachtes in Auswurfweite vom Grobzerkleinerer unter allen Bedingungen flüssig gehalten. Während nämlich dieser als Stauraum vorgesehene und wertvolle Bereich über eine weite Spanne von Betriebsbedingungen die ihm zugedachten Aufgaben meistert, indem er ungleichmässigen Materialanfall ausgleicht und eine gepufferte Materialzufuhr zur nachfolgenden Zerkleinerungsstufe ermöglicht, können extreme Eingabestösse, aber auch die zähflüssige Eingabe kleinster Mengen dazu führen, dass sich Material im Stauraum ansammelt und abrupt oder auch nur schleichend zu einem Material-Rückstau führt. Diese Situation ist auch dann wegen der beträchtlichen Wartungsumstände nicht akzeptabel, wenn sie relativ selten vorkommt.
Es versteht sich, dass nicht der ganze Schacht als Förderschacht ausgebildet sein muss, vielmehr genügt regelmässig eine effektive Förderung im kritischen Bereich der vorbetrachteten Auswurfweite des Grobzerkleinerers. Die Förderwirkung kann dabei sowohl unter Schwerkrafteinwirkung - mit einem Schrägförderschacht - wie auch mit angetriebenen Fördermitteln erfolgen, wobei insbesondere eine Gebläseförderung ebenso wirksam wie einfach zu installieren ist.
Besonders zweckmässig ist die Einrichtung eines zusätzlichen Zwischenzerkleinerers im Bereich des Förderschachtes, der zum einen für einen Weitertransport des Materials sorgen kann, insbesondere aber den Feinzerkleinerer entlastet, der gegenüber dem Grobzerkleinerer von Haus aus durchsatzschwach ist.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel des Gegenstands der Erfindung näher erläutert ist. In der Zeichnung zeigen in jeweils stark schematisierter, schnittbildlicher Form:
Fig. 1 Seitenansicht einer ersten Ausführungsform
Fig. 2 Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform
Fig. 3 und 4 vergrösserte Einzelheit aus Fig. 2 in zwei verschiedenen Arbeitsstellungen.
Die in Fig. 1 dargestellte, insgesamt mit 1 bezeichnete Zerreissanlage umfasst einen insgesamt als Zerreissvorrichtung bezeichneten schachtförmigen Anlagenteil 2, einen der Zerreissvorrichtung 2 vorgeschalteten Grobzerkleinerer 3 und einen Bandförderer 4 (stirnseitig dargestellt), welcher in einem Unterflurkanal 5 (quer zur Zeichnungsebene) horizontal unterhalb einer Bodenebene 6 verläuft.
Der Grobzerkleinerer 3 umfasst einen Einfüllschacht 7 (regelmässig auch noch besondere Zuförder-Einrichtungen zu diesem) und eine schnell rotierende Zerreisswalze 8, deren auf dem Umfang angeordnete Zähne mit feststehenden gezahnten Gegenstücken 9 eines Grobzerkleinerergehäuses 10 zusammenwirken. Grobzerkleinerer dieser Art sind in der Praxis zum Auflösen kompakten bzw. zusammenhängenden Materials für die Herstellung von Pressballen bekannt.
Das den Grobzerkleinerer 3 verlassende Material gelangt in die Zerreissvorrichtung 2, deren Bauform durch ein im wesentlichen kastenförmiges, sich von einem Schachteingang 11 am Grobzerkleinerer zu einem Schachtausgang 12 über dem Band 4 schräg nach unten erstreckendes Gehäuse umgrenzt ist. Dieses Gehäuse gestaltet einen verzweigten Schrägförderschacht mit einem unteren Schachtzweig 13 und einem oberen Schachtzweig 14. Eine weitere Verzweigung erfolgt vor einem Feinzerkleinererraum 15 nahe dem untenliegenden Schachtausgang 12.
Infolge der Verzweigungen ergeben sich verschiedene
Wege des Materials durch die Zerreissvorrichtung, die durch Pfeile 16, 17 und 18 bezeichnet sind. Nach dem Pfeil 16 nimmt das grobzerkleinerte Material einen direkten Weg zum Schachtausgang 12, indem es auf einem schrägen Schachtboden 19 abgleitet. Abweichend von der Darstellung muss dieser Weg aber erst durch eine als Leitglied wirkende Schwenkklappe 20 geöffnet werden, wozu diese in die strichpunktiert eingezeichnete Stellung 21 übergeht. Die Schwenkklappe 20 ist an ihrer in Förderrichtung hintenliegenden Endkante mit einer Achse 22 angelenkt, so dass sie beim Umschwenken nicht nur den Weg längs des Pfeils 16 freigibt, sondern auch den Weg längs der beiden anderen Pfeile sperrt.
Die Klappe legt sich dabei an eine parallel zum Schachtboden 19 verlaufende Schachtdecke 23 an und stellt eine stufenlos durchgehende Begrenzungsfläche für die dann freigegebene Schachtverzweigung längs Pfeil 16 mit einem Zwischenboden 24 her.
In der eingezeichneten, niedergeschwenkten Stellung deckt die Schwenkklappe 20 die untere Schachtverzweigung ab und bildet einen Schrägfördererboden in fluchtendem Anschluss mit dem Zwischenboden 24, der auf einen Zwischenzerkleinerer 25 zuführt. Der Zwischenzerkleinerer 25 ist wiederum eine schnell rotierende Zerreisswalze, die allerdings gegenüber der Zerreisswalze 8 einen geringeren Durchmesser, jedoch eine grössere Umfangs-Zähnezahl aufweist und die vorzugsweise auch wieder mit (nicht dargestellten) feststehenden Gegenzähnen zusammenwirkt.
Die Ausbildung des Schachts als Schrägförderer hat sich als überaus zweckmässig erwiesen, Stauungen im Auswurfbereich des Grobzerkleinerers 3 zu vermeiden. Während nämlich der Grobzerkleinerer das ausgeworfene Material in jedem Fall über einen gewissen (im dargestellten Ausführungsbeispiel auch mit einer horizontalen Bodenfläche versehenen) Auswurfbereich hinwegbringt, ist die nachfolgende Strecke überaus kritisch.
Es hat sich zwar als besonders wichtig für das Funktionieren einer mehrstufigen Zerkleinerung herausgestellt, zwischen der ersten Grobzerkleinerungsstufe und der nachfolgenden Stufe einen Stauraum vorzusehen und dieser Stauraum kann auch im Normalbetrieb durch die Schleuderwirkung des Grobzerkleinerers so überbrückt werden, dass ein fortlaufender Materialschub bei gleichzeitiger Auflösung von stossförmigen Materialeingabe Mengen ermöglicht ist, doch reichen wenige besonders kritische Fälle aus, einen Stau in diesem Bereich hervorzurufen und damit sehr grosse Umstände und Ausfallzeiten mit der Störungsbeseitigung auszulösen.
Indem die Zerreissanlage mit einem Förderschacht versehen ist, lassen sich diese Schwierigkeiten beseitigen. Die
Schrägfläche ist geeignet, den Stauraum zu erhalten und dennoch eine gleichmässige Zufuhr, ohne gefährliche Mas sierungen, zum nachfolgenden Zwischenzerkleinerer 25 zu schaffen, bei schon aufgrund der Volumenerweiterung des zerrissenen Materials nur von einer gegenüber der des Grobzerkleinerers 3 verringerten Leistung ausgegangen werden kann.
Das im Zwischenzerkleinerer 25 verarbeitete Material kann in vielen Fällen schon als hinreichend vernichtet be trachtet werden, wenn es sich um weniger kritische Akten,
Unterlagen und sonstige Papiere handelt. Wenn z. B. der
Grobzerkleinerer 3 Materialfetzen von bis zu 10 cm Kantenlänge ausliefert, kann der Zwischenzerkleinerer diese auf Abmessungen von max. 4 cm zerstückeln. Soweit dieses zu friedenstellend erscheint, wird ein Weg zum Schachtausgang
12 längs des Pfeils 17 freigegeben, indem eine Schwenkklappe 26 als zweites Leitglied - der Schwenkklappe 20 ähnlich hochgeschwenkt wird. Auch die Schwenkklappe 26 ist an ih rer in Förderrichtung hintenliegenden Kante mit einer horizontalen Achse 27 angelenkt und mit ihrer vorderen Kante zwischen dem Boden und der Decke der vorangehenden Schachtverzweigung verschwenkbar.
An die Decke nach oben geschwenkt gibt sie den Weg zum Ausgang längs des Pfeils 17 frei.
In der eingezeichneten, nach unten geschwenkten Stellung folgt das Material dem Pfeil 18, über die Schwenkklappe 26 abgleitend, zu einem Feinzerkleinerer 28, der auch wieder als Zerreisswalze mit noch feinerer und dichterer Zahnung ausgebildet ist. Dessen Drehachse liegt etwa in der Ebene der niedergeschwenkten Klappe 26, so dass das Material über ihn hinweggezogen wird, wenn er gemäss dem eingezeichneten Drehrichtungspfeil im Uhrzeigersinn dreht.
Das zusätzlich zerrissene Material, das dann Abmessungen von deutlich weniger als 3 cm Kantenlänge erhält, gleitet dann über eine quergerichtete, aber ebenfalls schrägstehende Schachtendfläche 29 zum Schachtausgang 12 ab. Das Material ist dann so zerkleinert und insbesondere auch gemischt und verteilt, dass auch eine Rekonstruktion sorgsam zu vernichtender Aktenteile unmöglich erscheint. Andererseits versteht es sich, dass der Feinzerkleinerer überbrückt (Pfeil 17) und auch zur Leistungsersparnis stillgesetzt werden kann, solange die Wirkung des Zwischenzerkleinerers ausreicht.
Desgleichen wird der Zwischenzerkleinerer zweckmässig stillgesetzt, wenn nur eine Grobzerkleinerung stattfindet.
Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform besteht aus einem Grobzerkleinerer 3, einer Zerreissvorrichtung 30 und einem Fördergebläse 31. Das Fördergebläse 31 am Ausgang der Zerreissvorrichtung 30 prägt auch die Bauform und insbesondere die durch den Gebläsetransport ermöglichte horizontale Ausrichtung der schachtförmigen Zerreissvorrichtung 30. Im übrigen finden sich bei dieser Ausführungsform im wesentlichen ganz entsprechende Gestaltungen und Funktionen der Zerreissvorrichtung 30 wie bei der Zerreissvorrichtung 2 gemäss Fig. 1.
Zwischen einem Schachteingang 32 und einem Schachtausgang 33 bestehen mehrere Schachtverzweigungen, nämlich eine untere Schachtverzweigung 34 mit einem Materialweg längs eines Pfeils 35, eine zweite Schachtverzweigung 36, deren Materialweg einem Pfeil 37 folgt und eine weitere Schachtverzweigung 38 längs eines Pfeils 39. Ein unterer ebenerdig aufliegender Schachtboden 40 und eine Schachtdecke 41 umgrenzen (neben zueinander parallelen Seitenflächen) die Zerreissvorrichtung 30 und ein Zwischenboden 42 unterteilt die Schachtverzweigungen.
Zwei klappenförmige Leiteinrichtungen 20 und 26 sowie ein Zwischenzerkleinerer 25 und ein Feinzerkleinerer 28, deren Bezugszeichen bei grundsätzlich baugleicher Ausführung aus der Fig. 1 übernommen wurden, sind in der Zerreissvorrichtung 30 angeordnet. Das am Schachtausgang 33 mit Saugwirkung angreifende Gebläse 31 sorgt für die Förderwirkung in der Zerreissvorrichtung 30, insbesondere auch im Bereich des Zwischenzerkleinerers 25. Abweichend von der zunächst einmal mit dem Gewicht der durchzufördernden Masse zunehmenden Gleitwirkung in der Ausführungsform nach Fig. list bei der Gebläseleistung in Rechnung zu stellen, dass diese grössere Massen und entsprechend grössere Reibungen mit der Ansammlung von Material vor dem Zwischenzerkleinerer 25 schwerer transportiert und dass auch pfropfenartig angezogene Ansammlungen den Zwischenzerkleinerer verstopfen könnten.
Um dem entgegenzuwirken ist vor dem Zwischenzerkleinerer 25 in einem bei niedergeschwenkter Klappe 20 freigegebenen oberen Schachtbereich 43 eine Pendelklappe 44 angeordnet, die an ihrer in Förderrichtung vornliegenden Kante bei 45 an der Schachtdecke 41 angelenkt ist und sich mit ihrer hintenliegenden Kante in Förderrichtung öffnet. Auf diese Klappe 44 wirken - als entgegengerichtete Kräfte zum einen das Klappengewicht und zum anderen der Staudruck der Luft und der Druck des mit der durchgesogenen Luft angezogenen Materials. Diese Kräfte sollen jeweils einen freien Ausgleich finden, so dass die Klappe zwischen ihren Schwenk-Endstellungen frei beweglich ist. Um Reibungen an den Seiten zu vermeiden, ist die Klappe seitlich freigeschnitten und hat die Grundform eines Trapezes, dessen längere Parallelseite vorn oben liegt.
In den Fig. 3 und 4 ist die Wirkung der Pendelklappe 44 näher veranschaulicht. Bei geringerem, in Richtung eines Pfeils 46 zugeförderten Materialanfall neigt die Pendelklappe 44 dazu, sich im Uhrzeigersinn entsprechend dem Pfeil 47 zu schliessen und dann nur noch einen geringen Spalt aufzulassen. Mit der Querschnittsverengung erhöht sich aber auch die Luftgeschwindigkeit in der Engstelle, so dass das geringe Material nicht etwa liegenbleibt, sondern forciert dem nachfolgenden Zwischenzerkleinerer 25 zugeführt wird.
Anders dagegen erfolgt bei grossem Materialandrang gemäss Fig. 4 eine Querschnittsaufweitung durch Nachgeben der Pendelklappe 44 nach oben. Das Material wird durch den Druck der Klappe 44 und durch den mit der Querschnittsaufweitung abgesenkten Luftstrom gebremst und damit dosiert zugeführt. Auf diese Weise lässt sich eine dem Bedarf entsprechend variierte Förderwirkung erzielen.
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PATENT CLAIMS
1. Tearing plant for waste, in particular paper, with a shaft-shaped plant part (2; 30) connected downstream of a coarse shredder (3) and on the outlet side to a collecting device (4), which has a fine shredder (28) in a distance leaving a storage space for waste Contains input (11; 32) of the part (2; 30), characterized in that the system part (2; 30) is designed as a conveyor shaft at least in regions and at a distance from the coarse shredder (3).
2. Tearing system according to claim 1, characterized in that the conveyor shaft (2) to the floor level (6) is arranged obliquely.
3. Tearing system according to claim 1, characterized in that the conveyor shaft (30) has an approximately horizontal orientation and is equipped with a conveyor fan (31).
4. Tearing system according to claim 3, characterized in that the conveyor shaft (30) contains a pendulum flap (44) which opens in the conveying direction.
5. Tearing system according to one of claims 1 to 3, characterized in that the conveyor shaft (2, 30) contains an intermediate shredder (25).
6. Tearing system according to claims 4 and 5, characterized in that the intermediate shredder (25) of the pendulum flap (44) is connected directly downstream in the conveying direction.
7. Tearing plant according to claim 5, characterized in that the conveyor shaft (2, 30) at least one shaft branch (13, 14, 15; 34, 36, 38) bridging the fine (28) and / or the intermediate shredder (25) has input-side guide member (20, 26).
8. Tearing system according to claim 7, characterized in that the guide member (20, 26) is designed as a swivel flap with a swivel axis (22, 27) located in the conveying direction.
9. shredding plant according to claim 7 or 8, characterized in that the fine (28) and / or intermediate shredder (25) are arranged in an overhead shaft branch (14, 15; 36, 38).
10. shredding device according to claims 2 to 9, characterized in that the shredders (3, 25, 28) are at least partially designed as rotating shredding rollers.
The invention relates to a shredding plant for waste, in particular paper, with a shaft-shaped plant part downstream of a coarse shredder on the inlet side and leading to a collecting device on the outlet side, which contains a fine shredder in a distance from the inlet of the part leaving a storage space for waste to the shaft inlet.
Such a tearing device can be found in DE-OS 3 033 629.9, which was already directed to the problem of fine shredding, in particular shredding of files with high performance, good efficiency and reasonable effort. The tearing device described there generally gives good work results, but there is still a need to make the tearing device less sensitive to high load impacts and improper operation. In particular, there has been a goal that abrupt performance requirements, such as those resulting from the input of large and compact quantities of material, can be avoided without jamming.
According to the invention, this object is achieved on the basis of the features of the characterizing part of patent claim 1 from a tearing system of the type described at the outset.
With the configuration according to the invention, first of all the critical area of the shaft in the discharge distance is kept liquid by the coarse shredder under all conditions. While this valuable area, which is intended as storage space, masters the tasks intended for it over a wide range of operating conditions by compensating for uneven material accumulation and allowing a buffered material supply to the subsequent shredding stage, extreme input impacts, but also the viscous input of the smallest quantities, can lead to this Material accumulates in the storage space and leads abruptly or only gradually to a material backlog. This situation is unacceptable due to the considerable maintenance circumstances, even if it is relatively rare.
It goes without saying that the entire shaft does not have to be designed as a conveying shaft; rather, effective conveying in the critical area of the pre-considered discharge range of the coarse shredder is usually sufficient. The conveying effect can take place both under the influence of gravity - with an inclined conveying shaft - and with driven conveying means, in particular a blower conveying is as effective as it is easy to install.
It is particularly expedient to set up an additional intermediate shredder in the area of the conveyor shaft, which on the one hand can provide for further transport of the material, but in particular relieves the fine shredder, which is inherently low in throughput compared to the coarse shredder.
Further advantages of the invention result from the claims and the following description, in which an embodiment of the object of the invention is explained in more detail. The drawings show in a highly schematic, sectional view:
Fig. 1 side view of a first embodiment
Fig. 2 side view of a second embodiment
3 and 4 enlarged detail from FIG. 2 in two different working positions.
The tearing system shown in FIG. 1, designated overall by 1, comprises a shaft-shaped system part 2, generally referred to as the tearing device, a coarse shredder 3 connected upstream of the tearing device 2 and a belt conveyor 4 (shown on the end face), which is horizontally below in an underfloor channel 5 (transverse to the plane of the drawing) a floor level 6 runs.
The coarse shredder 3 comprises a feed chute 7 (regularly also special feed devices for this) and a rapidly rotating shredding roller 8, whose teeth arranged on the circumference interact with fixed toothed counterparts 9 of a coarse shredder housing 10. Coarse shredders of this type are known in practice for dissolving compact or coherent material for the production of pressed bales.
The material leaving the coarse shredder 3 reaches the tearing device 2, the design of which is delimited by an essentially box-shaped housing which extends obliquely downwards from a shaft entrance 11 on the coarse shredder to a shaft outlet 12 above the belt 4. This housing forms a branched inclined conveyor shaft with a lower shaft branch 13 and an upper shaft branch 14. A further branching takes place in front of a shredder chamber 15 near the shaft outlet 12 below.
As a result of the branches, there are different ones
Paths of the material through the tear device, indicated by arrows 16, 17 and 18. According to the arrow 16, the coarsely shredded material takes a direct route to the shaft exit 12 by sliding on an inclined shaft floor 19. Deviating from the illustration, however, this path must first be opened by a pivoting flap 20 acting as a guide member, for which purpose it changes to the position 21 shown in broken lines. The swivel flap 20 is articulated at its rear edge in the conveying direction with an axis 22, so that when it is swiveled it not only clears the path along arrow 16 but also blocks the path along the other two arrows.
The flap lies against a shaft ceiling 23 running parallel to the shaft floor 19 and creates a continuously continuous boundary surface for the shaft branch then released along the arrow 16 with an intermediate floor 24.
In the position shown, swung down, the swivel flap 20 covers the lower manhole branch and forms an inclined conveyor floor in flush connection with the intermediate floor 24, which leads to an intermediate shredder 25. The intermediate shredder 25 is in turn a rapidly rotating shredding roller which, however, has a smaller diameter than the shredding roller 8 but has a larger number of circumferential teeth and which preferably also interacts with fixed counter teeth (not shown).
The design of the shaft as an inclined conveyor has proven to be extremely useful to avoid congestion in the discharge area of the coarse shredder 3. While the coarse shredder always brings the ejected material over a certain ejection area (also provided with a horizontal bottom surface in the exemplary embodiment shown), the following section is extremely critical.
It has proven to be particularly important for the functioning of a multi-stage shredding to provide a storage space between the first coarse shredding stage and the subsequent stage and this storage space can also be bridged in normal operation by the centrifugal effect of the coarse shredder in such a way that a continuous push of material with simultaneous dissolution of batch-like material input quantities is possible, but a few particularly critical cases are sufficient to cause a traffic jam in this area and thus trigger very large circumstances and downtimes with the troubleshooting.
These difficulties can be eliminated by providing the tearing system with a conveyor shaft. The
Inclined surface is suitable to preserve the storage space and still create a uniform supply, without dangerous measures, to the subsequent intermediate shredder 25, with only a reduced output compared to that of the coarse shredder 3 due to the volume expansion of the shredded material.
The material processed in the intermediate shredder 25 can in many cases be regarded as sufficiently destroyed if it concerns less critical files,
Documents and other papers. If e.g. B. the
Coarse shredder delivers 3 scraps of material of up to 10 cm edge length, the intermediate shredder can measure these to dimensions of max. Slice into 4 cm. As far as this appears to be satisfactory, a way to the shaft exit
12 released along the arrow 17 by a pivoting flap 26 as a second guide member - the pivoting flap 20 is pivoted up similarly. The swivel flap 26 is articulated at its rear edge in the conveying direction with a horizontal axis 27 and can be pivoted with its front edge between the floor and the ceiling of the preceding manhole branch.
Swung up to the ceiling, it clears the way to the exit along arrow 17.
In the position shown, pivoted downward, the material follows the arrow 18, sliding over the swivel flap 26, to a fine shredder 28, which is again designed as a tearing roller with even finer and denser teeth. Its axis of rotation lies approximately in the plane of the flap 26 which is pivoted down, so that the material is pulled over it when it rotates clockwise in accordance with the direction of rotation arrow shown.
The additionally torn material, which then has dimensions of significantly less than 3 cm edge length, then slides over a transverse but also inclined shaft end surface 29 to the shaft exit 12. The material is then shredded and, in particular, also mixed and distributed so that it is impossible to reconstruct parts of the file that have to be carefully destroyed. On the other hand, it goes without saying that the fine shredder can be bridged (arrow 17) and can also be stopped to save performance as long as the effect of the intermediate shredder is sufficient.
Likewise, the intermediate shredder is expediently shut down if only a coarse shredding takes place.
The embodiment shown in FIG. 2 consists of a coarse shredder 3, a tearing device 30 and a conveying fan 31. The conveying fan 31 at the exit of the tearing device 30 also shapes the design and in particular the horizontal alignment of the shaft-shaped tearing device 30 made possible by the fan transport In this embodiment, essentially the same configurations and functions of the tearing device 30 as in the tearing device 2 according to FIG. 1.
Between a shaft entrance 32 and a shaft exit 33 there are several shaft branches, namely a lower shaft branch 34 with a material path along an arrow 35, a second shaft branch 36, the material path follows an arrow 37 and a further shaft branch 38 along an arrow 39. A lower one at ground level Manhole bottom 40 and a manhole cover 41 delimit (apart from parallel side surfaces) the tearing device 30 and an intermediate floor 42 divides the manhole branches.
Two flap-shaped guide devices 20 and 26 as well as an intermediate shredder 25 and a fine shredder 28, the reference numbers of which are taken from FIG. 1 with a basically identical design, are arranged in the tearing device 30. The blower 31, which acts on the shaft outlet 33 with suction, ensures the conveying action in the tearing device 30, in particular also in the area of the intermediate shredder 25. In deviation from the sliding action, which initially increases with the weight of the mass to be conveyed, in the embodiment according to FIG To take into account that this larger masses and correspondingly greater friction with the accumulation of material in front of the intermediate shredder 25 is more difficult to transport and that plug-like accumulations could also clog the intermediate shredder.
In order to counteract this, a pendulum flap 44 is arranged in front of the intermediate shredder 25 in an upper shaft region 43 released when the flap 20 is swung down, which is articulated at 45 on the shaft ceiling 41 at its front edge in the conveying direction and opens with its rear edge in the conveying direction. This flap 44 acts - as opposing forces, on the one hand the weight of the flap and on the other hand the dynamic pressure of the air and the pressure of the material attracted by the air being drawn through. These forces should each find a free balance so that the flap can move freely between its swivel end positions. In order to avoid friction on the sides, the flap is cut out on the side and has the basic shape of a trapezoid, the longer parallel side of which is at the top front.
3 and 4, the effect of the pendulum flap 44 is illustrated in more detail. With a smaller amount of material conveyed in the direction of an arrow 46, the pendulum flap 44 tends to close in a clockwise direction according to the arrow 47 and then only leave a small gap. With the narrowing of the cross-section, however, the air speed in the constriction also increases, so that the small material does not remain there, but is forcedly fed to the subsequent intermediate shredder 25.
On the other hand, when there is a large amount of material according to FIG. 4, the cross-section is widened by the pendulum flap 44 giving way upwards. The material is braked by the pressure of the flap 44 and by the air flow which is reduced with the widening of the cross section and is thus metered in. In this way, a promotional effect that is varied according to need can be achieved.