CH650034A5

CH650034A5 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines noppengarns.

Info

Publication number: CH650034A5
Application number: CH3262/80A
Authority: CH
Inventors: Karl Goetz; Lothar Klug; Hans Stapp
Original assignee: Akzo Nv
Priority date: 1979-05-09
Filing date: 1980-04-28
Publication date: 1985-06-28
Also published as: DE2918623C2; ES491276A0; FR2456149B1; FR2456149A1; IT1143091B; DE2918623A1; ES8101142A1; BE883141A; GB2049747A; IT8048582A0; NL8002633A; ES8101141A1; ES491283A0

Description

Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Noppengarns aus einem eine echte Drehung aufweisenden Stapelfasergarn.

Die Herstellung von Noppengarnen erfolgte bisher beispielsweise durch dosiertes Einstreuen von losen Noppen in ein Spinnfaserband oder in die aus einem Spinnfaserverband herausgelösten Spinnfasern unmittelbar vor dem Verspinnen desselben/derselben zu einem Garn. Diese Methode war insbesondere bei der Herstellung von Noppengarnen nach den bekannten OE-Spinnverfahren ungeeignet, da die eingestreuten Noppen beim Verspinnen der mittels einer Auflöseeinrichtung, beispielsweise in Form einer oder mehrerer Auflösewalzen, aus dem Faserverband ausgelösten Spinnfasern wie Störstellen wirken und daher häufig zu einem Fadenbruch führten. Darüber hinaus wurden nicht alle eingestreuten Noppen ausreichend fest in das fertige Garn eingesponnen, so dass sich bereits während der Herstellung eines solchen Noppengarns wie auch bei der Weiterverarbeitung und dem späteren Gebrauch desselben ein mehr oder weniger hoher Verlust an Noppen einstellte.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Noppengarnen zur Verfügung zu stellen, das nicht die Nachteile der bekannten Verfahren besitzt und das insbesondere ohne das Einstreuen von Noppen auskommt.

Bei dem vorgeschlagenen kontinuierlichen Verfahren zur Herstellung eines Noppengarns aus einem eine echte Drehung aufweisenden Stapelfasergarn wird erfindungsgemäss das unter einer vorgegebenen Spannung stehende Stapelfasergarn derart über zwei höchstens 15 mm lange, in einem Abstand voneinander angeordnete Flächen, von denen wenigstens eine rauh ist und die auf gegenüberliegende Längsbereiche des laufenden Stapelfasergarns einwirken, geführt, dass ihm zusätzlich zu seiner Vorwärtsbewegung eine Hin- und Herbewegung auf wenigstens einer rauhen Fläche erteilt wird.

In der nachfolgenden Beschreibung wird statt des Begriffs Stapelfasergarn der Begriff Faden verwendet.

Eine gute Noppenbildung auf dem Faden wird dabei bereits erreicht, wenn der Faden über eine scharfe Kante oder Klinge gezogen wird, während auf die andere Fadenseite eine ebenfalls als Kante oder Klinge ausgebildete oder eine anders geformte Fläche einwirkt.

Bessere Ergebnisse werden erfindungsgemäss im allgemeinen jedoch dann erreicht, wenn der Faden über zwei - die Noppenbildung bewirkende - Flächen geführt wird, die wenigstens 2 mm lang sind. Die beiden Flächen können erfindungsgemäss unterschiedlich lang sein und können in Fadenlaufrichtung beispielsweise auch hintereinander angeordnet sein.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, den Faden unmittelbar nach dem Spinnen und vor dem Aufspulen oder der sonstigen weiteren Verarbeitung über die beiden Flächen zu führen.

Die für die Erzeugung der Noppen dabei am besten geeignete Fadenspannung lässt sich durch stetiges Verändern derselben mit den für diesen Zweck geeigneten bekannten Mitteln auf bekannte Weise schnell und einfach ermitteln. Für Fäden mit üblichen Fadenstärken, auch Garnnummern genannt, wurde dabei eine im Bereich von 150 bis 350 cN liegende Fadenspannung als besonders vorteilhaft ermittelt.

Besonders gute Ergebnisse werden bei Fäden mit einer im Bereich von 250 dtex (Nm 40/1) bis 2000 dtex (Nm 5/1) liegenden Fadenstärke erreicht, wobei die Ergebnisse bei Fäden mit einer im Bereich von 360 dtex (Nm 28/1) bis 720 dtex (Nm 14/1) liegenden Fadenstärke hervorragend ausfallen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsge-mässen Verfahrens wird der Faden über wenigstens eine

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rauhe Fläche aus Silikon-Karbid mit einer im Bereich von 100 bis 280 liegenden Körnung geführt, wobei besonders gute Ergebnisse im allgemeinen dann erreicht werden, wenn die Körnung derselben ungefähr 150 beträgt. Gute Ergebnisse werden aber auch dann erreicht, wenn der Faden über eine rauhe Fläche geführt wird, die aus einem anderen möglichst abriebfesten, beispielsweise metallischen, Werkstoff besteht, wenn diese Fläche Rauhigkeitseigenschaften besitzt, die denjenigen entsprechen, die die aus Silicium-Karbid bestehenden Flächen mit einer im Bereich von 100 bis 280 liegenden Körnung aufweisen. Eine solche rauhe Fläche kann beispielsweise die Oberfläche einer Rundfeile oder ein mit üblichem Schleifpapier mit entsprechender Körnung umwik-kelter zylindrischer Stift sein. Unter Körnung wird hierbei die nach deutschen Normen in dem DIN-Blatt 69171 definierte Körnung für Schleifstäbe verstanden, die wie folgt unterteilt ist: Grob = Körnung 90-120; mittel: Körnung 150-180; fein = Körnung 240-400.

Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird der Faden über wenigstens eine nach aussen gewölbte rauhe Fläche geführt, die einen Krümmungsradius von wenigstens 2,5 mm aufweist, wobei sich hierbei eine Ausführungsform besonders gut bewährt hat, bei der der Faden über wenigstens einen rauhen zylindrischen Stift geführt wird, dessen Durchmesser vorteilhaft im Bereich von 5 bis 15 mm liegt, wobei der Umschlin-gungswinkel des Fadens auf dem Stift (den Stiften) vorzugsweise mindestens 80° und höchstens 180° beträgt. Wird der Faden hierbei über zwei rauhe zylindrische Stifte geleitet, so kann der Umschlingungswinkel auf jedem der beiden Stifte auch unterschiedlich sein, liegt aber mit Vorteil in den bevorzugten Bereich. Es ist erfindungsgemäss jedoch auch möglich, den Faden über eine oder zwei ebene Flächen zu führen.

Zur Herstellung eines Noppengarns, bei welchem sich Garnabschnitte mit Noppen und solche ohne Noppen abwechseln, wobei die jeweiligen Garnabschnitte beliebig jeweils gleich oder unterschiedlich lang sein können, erfolgt bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens die Wirkung der rauhen Fläche bzw. Flächen auf den Faden intermittierend, gegebenenfalls nur kurzzeitig.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist beispielsweise für auf Ringspinn- oder OE-Rotor-Spinnmaschinen hergestellte Fäden geeignet, wobei es sich bei nach dem letztgenannten Spinnverfahren hergestellten Fäden hervorragend bewährt, insbesondere dann, wenn das erfindungsgemässe Verfahren unmittelbar an einem frischgesponnenen Faden, d.h. noch bevor er aufgewickelt oder weiterverarbeitet wird, durchgeführt wird. Eine solche Verfahrensweise ist insbesondere auch aus wirtschaftlichen Erwägungen heraus besonders vorteilhaft. Es ist jedoch auch möglich, das erfindungsgemässe Verfahren an einem zunächst aufgespulten Faden durchzuführen, und zwar beispielsweise während der Faden auf eine andere Spule umgespult wird oder bevor er einer weiteren Behandlung unterworfen wird.

Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich zur Herstellung eines Noppengarns insbesondere aus Spinnfasern aus Polyamid, Polyacrylnitril, Zellwolle, Wolle, Baumwolle, Polyester oder Mischungen daraus und/oder solchen mit anderen üblichen Spinnfasern, wobei besonders gute Ergebnisse mit einem Faden aus Polyesterspinnfasern erzielt werden. Soll das fertige Noppengarn schrumpfarme Eigenschaften besitzen, so werden zu seiner Herstellung bevorzugt schrumpfarme Spinnfasern der genannten Arten verwendet.

Die Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung eines Noppengarns besteht erfindungsgemäss aus einer den Faden zuführenden Einrichtung, zwei - in Fadenlaufrichtung gemessen - höch-

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stens 15 mm langen in einem Abstand voneinander angeordneten Flächen, von denen wenigstens eine rauh ist und den Faden auslenkend angeordnet ist, einer dem Faden eine Hin-und Herbewegung erteilenden Einrichtung, einer das Garn wegführenden und/oder aufwickelnden Einrichtung sowie gegebenenfalls den Faden über die Flächen leitenden Fadenführungsmitteln.

Wird (werden) die die Noppen erzeugende rauhe Fläche (erzeugenden rauhen Flächen) beispielsweise unmittelbar vor der Aufspuleinrichtung einer Spinn- oder Umspulmaschine angeordnet, so bedarf es im allgemeinen keiner zusätzlichen dem Faden eine Hin- und Herbewegung erteilenden Einrichtung, da hierbei im allgemeinen die dem Faden durch den changierenden Fadenführer der Aufwickeleinrichtung zur Bildung einer sogenannten Kreuzspule erteilte Hin- und Herbewegung auch noch auf der (den) rauhen Fläche (Flächen) wirksam ist. Auch ist es hierbei möglich, die den Faden aus seiner geradlinigen Bewegungsrichtung auslenkende Fläche (auslenkenden Flächen) so anzuordnen, dass es keiner den Faden über die genannte Fläche (Flächen) leitenden Fadenführungseinrichtungen bedarf.

Die die Noppenbildung bewirkenden Flächen können dabei auch als scharfe Kanten, Klingen oder dgl. ausgebildet sein, wobei es gegebenenfalls bereits genügt, nur eine der beiden Flächen in dieser Form auszuführen. Bessere Ergebnisse werden im allgemeinen jedoch mit einer erfindungsgemässen Vorrichtung erreicht, bei der beide Flächen wenigstens 2 mm lang sind. Hierbei können die Flächen dann eben oder nach aussen, d.h. zum Faden hin, gewölbt sein.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist wenigstens eine der beiden Flächen, zumindest die rauhe Fläche, nach aussen gewölbt und besitzt einen Krümmungsradius von wenigstens 2,5 mm, wobei bei einer bevorzugten Ausführungsform zumindest die rauhe Fläche Teil der Mantelfläche eines zylindrisch ausgebildeten Stiftes ist, dessen Durchmesser vorteilhafterweise im Bereich von 5 bis 15 mm liegt. Die Länge des Stiftes bzw. der Stifte wie überhaupt die Breite der auf den Faden wirkenden Fläche(n) ist in jedem Fall der Grösse desjenigen Bereiches anzupassen, in welchem der Faden die ihm erteilte Hin- und Herbewegung ausführt.

Als für den betrieblichen Einsatz besonders geeignet hat sich eine erfindungsgemässe Vorrichtung erwiesen, bei der die rauhe Fläche aus Silicium-Karbid mit einer im Bereich von 100 bis 280 liegenden Körnung, insbesondere aber einer solchen von ungefähr 150, besteht. Es ist jedoch auch möglich, wenigstens eine rauhe Fläche vorzusehen, die aus einem anderen ebenfalls möglichst abriebfesten, beispielsweise metallischen, Werkstoff besteht, sofern die Rauhigkeitseigenschaften dieser Fläche denjenigen der aus Silicium-Karbid bestehenden Fläche mit der obengenannten vorteilhaften Körnung entsprechen.

Sind beide auf den Faden einwirkenden Flächen rauh, so besitzen beide Flächen vorteilhafterweise die zuvor genannten bevorzugten Eigenschaften.

In weiterer Ausgestaltung besitzt die erfindungsgemässe Vorrichtung eine Einrichtung, die den Faden von der rauhen Fläche (den rauhen Flächen) vorübergehend beliebig lange abhebt und ihn somit der noppenbildenden Wirkung dieser Fläche (Flächen) entzieht, bzw. eine solche, die den Faden intermittierend der noppenbildenden Wirkung derselben aussetzt.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung sind die beiden Flächen so angeordnet, dass sie sich unmittelbar gegenüberliegen und einen verhältnismässig engen Spalt zwischen sich bilden, wobei eine der beidenn Flächen, gegebenenfalls die nichtrauhe Fläche, gegen die Kraft einer oder mehrerer Federn nachgebend bewegbar ist und derart um eine Achse schwenkbar ist, dass sie aus ihrer Arbeitsstellung ausgeschwenkt werden kann. Hierbei ermöglicht die Beweglichkeit einer der beiden Flächen die zum Hindurchtreten der gebildeten Noppen durch den Spalt erforderliche vorübergehende Spalterweiterung, während ihre Ausschwenkbarkeit eine Erleichterung bei der Bedienung der Vorrichtung, beispielsweise beim Einlegen des Fadens vor der Inbetriebnahme der Vorrichtung, bedeutet.

Häufig genügt es auch bei dieser besonders bevorzugten Ausführungsform zur Erzielung des gewünschten Effektes bereits, nur eine der beiden Flächen rauh auszuführen. In diesem Fall besteht die nichtrauhe Fläche bevorzugt aus einem verschleissfesten Metall, Hartgummi oder dgl.

Überraschend gute Ergebnisse bringt eine weitere Ausführungsform dieser Vorrichtung, bei der die Weite des durch die beiden Flächen gebildeten Spaltes quer zur Fadenlaufrichtung betrachtet sich stetig ändert, wobei sie vorteilhafterweise an der engsten Stelle im Bereich von 0,05 bis 0,3 mm und an der weitesten Stelle im Bereich von 0,3 bis 1,5 mm liegt. Eine solche Ausbildung des Spaltes wird beispielsweise dadurch erreicht, dass die beiden den Spalt bildenden Flächen quer zur Fadenlaufrichtung zueinander geneigt angeordnet werden.

Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung sind beide Flächen rauh und ist jede Fläche Teil je eines von zwei zylindrisch ausgebildeten Stiften, wobei beide Stifte parallel zueinander angeordnet sind und der lichte Abstand der beiden zylindrischen Stifte im Bereich von 5 bis 15 mm liegt.

In weiterer Ausgestaltung dieser Ausführungsform sind die beiden zylindrischen Stifte auf einer dreh- und/oder schwenkbaren Platte angeordnet, wodurch auch hierbei das Einlegen des Fadens vor der Inbetriebnahme der Vorrichtung erleichtert wird oder aber die noppenbildende Wirkung der beiden rauhen Flächen auf den Faden vorübergehend aufgehoben werden kann.

Ein einwandfreies Arbeiten der erfindungsgemässen Vorrichtung, insbesondere über längere Zeiträume ist insbesondere dann gewährleistet, wenn die bei der Noppenbildung entstehenden Flusen oder anderweitiger Schmutz möglichst regelmässig insbesondere aus dem Bereich der auf den Faden noppenbildend wirkenden Flächen entfernt wird. Als besonders wirkungsvoll hat sich hierfür eine ortsfest an der erfindungsgemässen Vorrichtung angeordnete Einrichtung erwiesen, mit der die Flusen, der Schmutz u. dgl. durch Absaugen entfernt werden.

Das nach dem erfindungsgemässen Verfahren bzw. mit Hilfe der erfindungsgemässen Vorrichtung hergestelltes Noppengarn eignet sich insbesondere zur Herstellung von Dekostoffen, wobei ein besonderer Vorteil darin besteht, dass die Verteilung der Noppen im fertigen Garn derart unregelmässig ist, dass der fertige Artikel, beispielsweise das Gewebe, keine durch die Noppen hervorgerufene im allgemeinen unerwünschte, störende Bilderung, Musterung od. dgl. zeigt. Das erfindungsgemäss hergestellte Noppengarn eignet sich daher insbesondere als Schussgarn für Dekostoffe, kann jedoch auch mit Vorteil als Kettfaden eingesetzt werden.

Die Noppen in dem erfindungsgemäss hergestellten Garn sind kugelförmig oder länglich ausgebildet, wobei ihre Abmessungen im Bereich von 0,3 bis 2 mm, insbesondere bei 1 mm, liegen und die Noppen in unregelmässigen Abständen voneinander in dem Garn angeordnet sind; der Abstand von Noppe zu Noppe liegt dabei im allgemeinen im Bereich von 20 bis 60 mm.

Die Grösse, Verteilung und Häufigkeit der Noppen kann durch Änderung der beschriebenen vorteilhaften bzw. bevor4

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zugten Massnahmen, insbesondere in den genannten Bereichen, beeinflusst werden, wobei diese Massnahmen einzeln oder in Kombination vorteilhaft durchgeführt werden können. Vorteilhafte Bereiche bestimmter Massnahmen, wie beispielsweise der Spaltweite, hängen dabei gegebenenfalls von der gewählten Fadenstärke, der Art der den Faden bildenden Fasern u.dgl. ab.

Ein nicht unerheblicher weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht schliesslich darin, dass es auch und insbesondere bei den beispielsweise für Spinnmaschinen üblichen Verarbeitungsgeschwindigkeiten durchgeführt werden kann, so dass die Herstellung eines Noppengarns auf den üblichen Spinn- oder anderen Verarbeitungsmaschinen nach dem erfindungsgemässen Verfahren somit also ohne Minderung der üblichen Produktionsmenge vorteilhaft erfolgen kann. Da weiterhin die zur Herstellung eines Noppengarns nach dem erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Fäden die üblichen Drehungen aufweisen können, ist ausserdem eine Änderung der üblichen Maschineneinstellungen hierzu ebenfalls nicht erforderlich.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, bei der die auf den Faden wirkenden Flächen sich unmittelbar gegenüberliegend und einen Spalt zwischen sich bildend angeordnet sind,

Fig. 2 den von den beiden die Noppenbildung bewirkenden Flächen gebildeten Spalt der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform in Fadenlaufrichtung betrachtet mit einer quer zur Fadenlaufrichtung sich stetig ändernden Spaltweite, Fig. 3 eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, bei der beide auf den Faden einwirkende Flächen rauh sind und in einem grösseren Abstand voneinander angeordnet sind,

Fig. 4 und 5 eine Einrichtung, mit der die Noppenbildung auf dem Faden durch die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform unterbrochen werden kann,

Fig. 6 eine Möglichkeit, die Noppenbildung intermittierend erfolgen zu lassen.

In allen Figuren stehen gleiche Positionszahlen für gleiche Teile.

Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung besitzt eine den Faden 6 zuführende Einrichtung in Form der zwei Lieferwalzen 8, die beiden sich unmittelbar gegenüberliegenden einen Spalt 3 zwischen sich bildenden Flächen 1 und 2, die dem Faden 6 auf der rauhen Fläche 1 und der nichtrauhen Fläche 2 eine Hin- und Herbewegung erteilende Einrichtung in Form des changierenden Fadenführers 5 sowie die Garnaufwickeleinrichtung 9, mit der das erfindungsgemäss hergestellte Noppengarn 16 zu einer Kreuzspule 17 aufgewickelt wird. Die rauhe Fläche 1 ist Teil der Mantelfläche des ortsfest angeordneten zylindrisch ausgebildeten Stiftes 10. Die nicht rauhe Fläche 2 ist Teil des gegen eine oder mehrere Federn 4 bewegbar angeordneten Formkörpers 18, die in dem Gehäuse 19 angeordnet sind. Über die verstellbare Gegenplatte 20 lässt sich die Vorspannkraft der Feder(n) 4 und damit die für eine Erweiterung und anschliessende Wiederverengung des Spaltes 3 erforderliche Öffnungskraft auf den gewünschten Wert einstellen. Das Gehäuse 19 mit dem Formkörper 18, der Feder (den Federn) 4 und der Gegenplatte 20 ist in der ortsfest angeordneten Halterung 21 ebenfalls verstellbar angeordnet. Hierdurch ist es möglich, die Weite des Spaltes 3 auch bei nicht angehobenem Formkörper 18 an der engsten und weitesten Stelle auf den gewünschten Wert einzustellen oder aber auch einen Spalt 3

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mit einer über seine quer zur Fadenlaufrichtung sich erstrek-kenden Breite gleichbleibenden Weite einzustellen. Die Halterung 21 mit dem daran angeordneten Gehäuse 19 ist um eine nicht dargestellte senkrecht zu der durch die nicht rauhe Fläche 2 verlaufenden Ebene gerichtete Achse drehbar und somit aus ihrer Arbeitsstellung ausschwenkbar angeordnet. Die Halterung 21 und die mit ihr verbundenen Teile 18,19 und 20 sind in dieser ausgeschwenkten Position andeutungsweise durch die gestrichelten Linien 22 dargestellt.

Die Vorrichtung arbeitet wie folgt: Der endlos zugelieferte aus Spinnfasern (Stapelfasern) bestehende Faden 6 wird kontinuierlich über die beiden Lieferwalzen 8 den beiden, die Noppenbildung bewirkenden Flächen 1 und 2 zugeführt und von dort mit Hilfe der Aufwickeleinrichtung 9 wieder abgezogen. Die zur Bildung der Noppen 15 geeignete Fadenspannung kann hierbei beispielsweise durch eine geringe Vorei-lung der Aufwickeleinrichtung 9 gegenüber den beiden Lieferwalzen 8 eingestellt werden.

Fig. 2 zeigt, in Fadenlaufrichtung betrachtet, den von der nicht rauhen Fläche 2 und der rauhen Fläche 1 gebildeten Spalt 3 mit einer sich ändernden Spaltweite sowie den in diesem Spalt 3 hin- und herbewegten Faden 6.

Bei der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist es ohne weiteres möglich, auch für die Fläche 2 einen Körper mit im Rahmen der Erfindung beliebigem Querschnitt und mit geeigneten Rauhigkeitseigenschaften vorzusehen oder sie als Teil der Mantelfläche eines glatten oder rauhen zylindrischen Stiftes ähnlich dem dargestellten zylindrischen Stift 10 auszubilden.

In Fig. 3 ist eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung dargestellt, bei der beide, die Noppenbildung bewirkende Flächen 1 rauh und Teil der Mantelfläche je eines zylindrisch ausgebildeten Stiftes 10 sind. Die beiden Stifte 10 sind hierbei parallel zueinander und in einem grösseren Abstand voneinander angeordnet, als dies bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform der Fall ist.

Im übrigen entsprechen die weiteren Teile 5; 8; 9 dieser in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform sowie die Teile 6; 15; 16; 17 ihren Positionszahlen gemäss den in den Figuren 1 und 2 dargestellten Teilen und entsprechen auch ihre Funktionen diesen Teilen. Die Arbeitsweise dieser Ausführungsform ist analog der in den Figuren 1 und 2 dargestellten mit der Ausnahme, dass die beiden zylindrisch ausgebildeten Stifte 10 parallel zueinander angeordnet sind und der Faden 6, wie aus Fig. 3 zu ersehen, S-förmig um diese beiden Stifte 10 geführt wird. Wie Fig. 3 weiterhin zeigt, sind die beiden zylindrisch ausgebildeten Stifte 10 auf einer gemeinsamen Platte 13 angeordnet, die um ihren Mittelpunkt drehbar ist. Mittels des Griffes 14 kann, beispielsweise zum Einlegen des Fadens 6 vor der Inbetriebnahme der Vorrichtung, die Platte 13 um ihren Mittelpunkt um beispielsweise 90° gedreht werden, wodurch die beiden zylindrisch ausgebildeten Stifte 10 die als gestrichelte Linie 22 dargestellte Position einnehmen.

Diese in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform gestattet es weiterhin, die hin- und herdrehbare Platte 13 mit einer nicht dargestellten beispielsweise motorgetriebenen Einrichtung zu versehen. Auf diese Weise ist es beispielsweise möglich, die beiden die Noppenbildung bewirkenden Flächen 1 gegebenenfalls intermittierend aus dem Bereich des Fadenlaufes zu entfernen um somit, falls gewünscht, die Nopenbildung auf beliebig langen Fadenabschnitten zu unterbrechen und auf diese Weise ein Noppengarn 16 herzustellen, bei welchem sich Garnabschnitte mit Noppen 15 und solche ohne Noppen 15 abwechseln. Darüber hinaus ist es mit einer solchen in Fig. 3 nicht dargestellten Einrichtung auch möglich, den Umschlingungswinkel des Fadens 6 auf beiden

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zylindrisch ausgebildeten Stiften 10 ständig in einem gewünschten Bereich zu verändern, um auf diese Weise beispielsweise die Grösse, Verteilung und Häufigkeit der Noppen 15 im fertigen Noppengarn 16 zu beeinflussen.

Fig. 4 zeigt eine Einrichtung, mit welcher der durch die beiden vor und hinter dem Spalt 3 angeordneten Fadenführer 7 zugeführte Faden 6 von der rauhen Fläche 1, die Teil der Mantelfläche des ortsfest angeordneten Stiftes 10 ist, beliebig lange abgehoben werden kann, um auf diese Weise ein Noppengarn 16 herzustellen, bei welchem sich Garnabschnitte mit Noppen 15 und solche ohne Noppen 15 abwechseln. Die Einrichtung besteht im wesentlichen aus der vor und der hinter dem von der rauhen Fläche 1 und der glatten Fläche 2 gebildeten Spalt 3 um ihren Mittelpunkt drehbar angeordneten Scheibe 11, auf welchen ausserhalb ihres Drehpunktes je ein Stift 12 angeordnet ist. Jeder Stift 12 ist wenigstens so lang, wie der Spalt 3 breit ist. Beide Scheiben 11 drehen sich im gleichen Drehsinn und synchron zueinander, so dass die Stifte 12 den Faden 6 jeweils gleichzeitig von der rauhen Fläche 1 abheben und ihn nach weiterer Drehung der Scheiben 11 dort wieder ablegen. Der Antrieb für die beiden Scheiben 11 ist nicht dargestellt. Die gleiche Wirkung wird auch durch eine hin- und hergehende Drehbewegung der beiden Scheiben 11 erreicht. Ausserdem ist es möglich, mehrere Stifte 12 auf den Scheiben 11 im gleichen Abstand von deren Drehpunkten gegebenenfalls jedoch in unterschiedlichen Abständen voneinander anzuordnen, um auf diese Weise ein in gegebenenfalls unregelmässigen Zeitabständen erfolgendes Abheben des Fadens 6 von der rauhen Fläche 1 zu bewirken. Darüber hinaus ist es aber auch möglich, die gleichsinnige oder hin- und hergehende Drehbewegung der Scheiben 11 ungleichförmig auszuführen, um auf diese Weise zu unterschiedlich langen Garnabschnitten mit und ohne Noppen 15 zu gelangen.

Die Fig. 5 zeigt die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung in Fadenlaufrichtung betrachtet, wobei gleiche Positionszahlen gleiche Teile bezeichnen.

Fig. 6 zeigt in vereinfachter schematischer Darstellungsweise, dass die durch die rauhe Fläche 1 und die nichtrauhe Fläche 2 bewirkte Noppenbildung auf dem durch die Fadenführer 7 geführten Faden 6 intermittierend erfolgen kann,

indem beispielsweise der untere Stift 10, von dessen Mantelfläche die rauhe Fläche 1 einen Teil bildet, durch eine nicht dargestellte Einrichtung vorübergehend in den Bereich des ungestörten Fadenweges gebracht wird.

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Beispiel 1

Mit einer der in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform entsprechenden erfindungsgemässen Vorrichtung wurden sehr gute Ergebnisse mit folgenden Daten erzielt:

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Durchmesser des rauhen zylindrisch ausgebildeten Stiftes 13 mm

Körnung des aus Silicium-Karbid bestehenden zylindrischen Stiftes ungefähr 150

is Krümmungsradius der aus Stahl bestehenden glatten Fläche 6,5 mm

Spaltweite an der engsten bzw. weitesten Stelle bei einem aus Polyesterfasern bestehenden 0,15 bzw.

Faden mit der Garnnummer Nm 14/1 0,7 mm

20 Spaltweite an der engsten bzw. weitesten Stelle bei einem aus Polyesterfasern bestehenden 0,1 bzw.

Faden mit der Garnnummer Nm 24/1 0,5 mm

Fadengeschwindigkeit bei Nm 14/1 80 bzw.

bzw. Nm 24/1 55 m/min

25 Fadenspannung 260 bzw.

190 cN

Umschlingungswinkel auf dem rauhen,

zylindrisch ausgebildeten Stift in beiden Fällen 80°

30 Die erfindungsgemässe Vorrichtung war zwischen dem Spinnteil und dem Aufwickelteil einer üblichen OE-Rotor-Spinnmaschine angeordnet.

Beispiel 2

35 Bei einer der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform entsprechenden erfindungsgemässen Vorrichtung waren bei sonst gleichen Bedingungen sehr gute Ergebnisse mit zwei zylindrisch ausgebildeten Silicium-Karbid-Stiften mit den in Beispiel 1 beschriebenen Eigenschaften erreicht worden, 40 wobei der lichte Abstand der beiden Stifte 11 mm und der Umschlingungswinkel auf jedem der beiden Stifte 120° bzw. 80° (Nm 14/1 bzw. Nm 24/1) betrug.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims

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PATENTANSPRÜCHE

1. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Noppengarns aus einem eine echte Drehung aufweisenden Stapelfasergarn, dadurch gekennzeichnet, dass das unter einer vorgegebenen Garn-Spannung stehende Stapelfasergarn derart über zwei höchstens 15 mm lange in einem Abstand voneinander angeordnete Flächen, von denen wenigstens eine rauh ist und die auf gegenüberliegende Längsbereiche des laufenden Stapelfasergarns einwirken, geführt wird und dass ihm zusätzlich zu seiner Vorwärtsbewegung eine Hin-und Herbewegung auf wenigstens einer rauhen Fläche erteilt wird.
2. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn unmittelbar nach dem Spinnen und vor dem Aufspulen oder seiner Weiterverarbeitung über die beiden Flächen geführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn über zwei Flächen geführt wird, die wenigstens 2 mm lang sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnspannung im Bereich von 150 bis 350 cN liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn über wenigstens eine rauhe Fläche aus Silicium-Karbid mit einer im Bereich von 100 bis 280 liegenden Körnung geführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn über wenigstens eine abriebfeste metallische rauhe Fläche geführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn über wenigstens eine nach aussen gewölbte rauhe Fläche geführt wird, die einen Krümmungsradius von wenigstens 2,5 mm aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn über einen Teil der rauhen Mantelfläche wenigstens eines zylindrischen Stiftes geführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn über einen Teil der rauhen Mantelfläche wenigstens eines zylindrischen Stiftes mit einem im Bereich von 5 bis 15 mm liegenden Durchmesser geführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn so geführt wird, dass der Umschlingungswinkel des Stapelfasergarns auf jedem Stift mindestens 80° und höchstens 180° beträgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkung der rauhen Fläche bzw. Flächen auf das Stapelfasergarn intermittierend erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn nach einem OE-Rotorspinnverfahren hergestellt ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn ganz oder teilweise aus Polyesterspinnfasern besteht.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn ganz oder teilweise aus Polyamid-, Polyacrylnitril-, Zellwolle-, Wolle- oder Baumwolle-Spinnfasern oder Mischungen daraus besteht.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelfasergarn aus schrumpfarmen Spinnfasern besteht.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnstärke des Stapelfasergarns im Bereich von 250 dtex bis 2000 dtex liegt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnstärke des Stapelfasergarns im Bereich von 360 dtex bis 720 dtex liegt.
18. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch eine das Stapelfasergarn (6) zuführende Einrichtung (8), zwei höchstens 15 mm lange, in einem Abstand voneinander angeordnete Flächen (1; 2), von denen wenigstens eine rauh ist und das Stapelfasergarn auslenkend angeordnet ist, eine dem Stapelfasergarn (6) eine Hin- und Herbewegung erteilende Einrichtung (5), sowie eine das Garn (16) wegführende und/oder aufwickelnde Einrichtung (9).
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Flächen (1 ; 2) wenigstens 2 mm lang sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die rauhe Fläche (1) nach aussen gewölbt ist und einen Krümmungsradius von wenigstens 2,5 mm aufweist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die rauhe Fläche (1) Teil der Mantelfläche eines zylindrisch ausgebildeten Stiftes (10) ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Stiftdurchmesser im Bereich von 5 bis 15 mm liegt.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die rauhe Fläche aus Silicium-Karbid mit einer im Bereich von 100 bis 280 liegenden Körnung besteht.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die rauhe Fläche (1) aus einem abriebfesten metallischen Werkstoff besteht.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, gekennzeichnet durch eine die Stapelfasergarnauslenkung durch die rauhe Fläche (1) aufhebend angeordnete Einrichtung (11; 12).
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18,19sowie21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass beide Flächen (1) rauh und ein Teil der Mantelfläche von zwei parallel zueinander angeordneten zylindrischen Stiften (1) sind und dass der lichte Abstand der beiden zylindrischen Stifte (1) im Bereich von 5 bis 15 mm liegt.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden zylindrischen Stifte (1) auf einer dreh- und/oder schwenkbaren Platte (13) angeordnet sind.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Flächen (1 ; 2) sich unmittelbar gegenüberliegend und einen Spalt (3) zwischen sich bildend angeordnet sind und dass eine der beiden Flächen (1; 2) zum Zwecke einer Spalterweiterung nachgiebig gegen die Kraft wenigstens einer Feder (3) bewegbar ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die den Spalt (3) bildenden Flächen (1; 2) quer zur Fadenlaufrichtung zueinander geneigt angeordnet sind.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltweite des durch die beiden zueinander geneigt angeordneten Flächen (1; 2) gebildeten Spaltes (3) an der engsten Stelle 0,05 bis 0,3 mm und an der weitesten Stelle 0,3 bis 1,5 mm beträgt.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die nichtrauhe Fläche (2) aus Metall oder Hartgummi besteht.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 31, gekennzeichnet durch eine die Flächen (1; 2) kontinuierlich oder diskontinuierlich von Flusen und/oder Schmutz reinigende Absaugeinrichtung.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 32, gekennzeichnet durch das Stapelfasergarn (6) über die Flächen (1; 2) leitende Garnführungsmittel (7).

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