**ATTENTION** debut du champ DESC peut contenir fin de CLMS **.
REVENDICATIONS
1. Dispositif d'alimentation de plaquettes, caractérisé par le fait qu'il comporte un plateau monté tournant sur un bâti et dont la surface supérieure reçoit les plaquettes, et deux cames fixées à ce bâti, parallèlement à et à proximité immédiate de la surface supérieure de celui-ci;
par le fait que la première came présente une arête concave s'étendant de la périphérie du plateau jusqu'à un rayon R, situé à proximité du centre de celui-ci, la courbure d'au moins une portion de cette arête concave à partir de la périphérie du plateau étant déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette portion avec une vitesse constante, et par le fait que la seconde came présente une arête convexe s'étendant d'un rayon R2 du plateau, inférieur au rayon R1 ,jusqu'à un rayon R4 situé à proximité de la périphérie du plateau, la courbure de cette arête convexe étant déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette arête avec une vitesse croissante.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'en chaque point de la portion de l'arête concave de la première came située entre la périphérie du plateau et un rayon R3 de celui-ci, supérieur au rayon R1, I'angle entre le rayon reliant ce point au centre du plateau et la tangente à l'arête en ce point est approximativement constant.
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la portion de l'arête concave de la première came située entre le rayon R3 et le rayon R, est déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette portion avec une vitesse croissante.
4. Dispositif selon l'une des revendications I à 3, caractérisé par le fait que la différence entre le rayon Rl de l'arête concave de la première came et le rayon R2 de l'arête convexe de la seconde came est supérieure à la moitié de la hauteur d'une plaquette.
5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la différence entre le rayon R du plateau et le rayon R4 de l'arête convexe de la seconde came est supérieure à la hauteur d'une plaquette.
6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la seconde came présente encore une arête concave s'étendant à partir du rayon R2 approximativement concentriquement au centre du plateau.
7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'il comporte une troisième came fixée au bâti, parallèlement à et à proximité immédiate de la surface supérieure de celui-ci, cette came présentant une arête convexe s'étendant depuis approximativement le centre du plateau en direction de la périphérie de celui-ci.
8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'il comporte un détecteur, fixe par rapport au bâti, situé après la seconde came dans le sens de rotation du plateau et sur la trajectoire des plaquettes, ce détecteur détectant la présence d'une plaquette et commandant l'arrêt de la rotation du plateau.
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'il comporte un posage fixe et situé sur la trajectoire des plaquettes
quittant la seconde came, le détecteur détectant la présence d'une plaquette dans ce posage.
10. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé par le fait
qu'il comporte un posage fixe et situé à l'extérieur du plateau, ainsi
qu'un poussoir pour transférer une plaquette de sa trajectoire après
la seconde came jusque dans le posage extérieur, le détecteur détec
tant la présence d'une plaquette devant le poussoir et commandant
également l'avance de celui-ci.
La présente invention se rapporte à un dispositif d'alimentation de plaquettes, et plus particulièrement à un tel dispositif destiné à être incorporé dans une installation de rectification automatique des brise-copeaux de plaquettes de coupe en métal dur fritté, par exemple en carbure, généralement de forme triangulaire.
Lorsque, dans une installation automatique, il est nécessaire d'amener des pièces séparément, les unes après les autres, sur un posage, à partir d'une alimentation en vrac de ces pièces, on utilise généralement des surfaces vibrantes. Toutefois, dans le cas de plaquettes en métal dur fritté ou en céramique, I'utilisation de surfaces vibrantes doit être évitée, étant donné le risque d'ébrèchement des arêtes dû aux frottements et aux chocs des plaquettes les unes contre les autres sous l'effet des vibrations. En outre, il est requis pour un usinage de précision que les plaquettes se présentent selon une orientation prédéterminée dans un posage intermédiaire approprié, à partir duquel chaque plaquette ainsi positionnée séparément et convenablement sera prise en charge par un organe de transfert amenant la plaquette sur le posage d'usinage.
Ainsi, le but de cette invention consiste à fournir un dispositif d'alimentation de plaquettes qui n'implique pas l'utilisation de surfaces vibrantes, et qui permette d'amener les plaquettes séparément et selon une orientation appropriée prédéterminée dans un posage.
Le but précité est atteint par l'objet de l'invention consistant en un dispositif d'alimentation de plaquettes qui est caractérisé par le fait qu'il comporte un plateau monté tournant sur un bâti et dont la surface supérieure reçoit les plaquettes, et deux cames fixées à ce bâti parallèlement à et à proximité immédiate de la surface supérieure de celui-ci;
par le fait que la première came présente une arête concave s'étendant de la périphérie du plateau jusqu'à un rayon R, situé à proximité du centre de celui-ci, la courbure d'au moins une portion de cette arête concave à partir de la périphérie du plateau étant déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette portion avec une vitesse constante, et par le fait que la seconde came présente une arête convexe s'étendant d'un rayon R2 du plateau, inférieur au rayon R1 ,jusqu'à un rayon R4 situé à proximité de la périphérie du plateau, la courbure de cette arête convexe étant déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette arête avec une vitesse croissante.
Les dessins annexés illustrent schématiquement et à titre d'exemples deux formes d'exécution du dispositif d'alimentation de plaquettes selon l'invention.
La fig. 1 est une vue en plan d'une première forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue en plan d'une seconde forme d'exécution, et
la fig. 3 est une vue en coupe schématisée de la forme d'exécution illustrée à la fig. 2.
En référence tout d'abord à la fig. 1, la première forme d'exécution illustrée comporte un bâti 1, sur lequel est monté un plateau 2 tournant selon la flèche I, et trois cames 3, 4, 5 fixes par rapport au plateau 2, les deux dernières étant portées par un bras 6 lui-même fixé au bâti 1, la première came 3 étant elle directement fixée à ce bâti 1. Le plateau et les cames peuvent être en un alliage métallique, en matière plastique ou en tout autre matériau approprié.
Les trois cames fixes 3, 4, 5 sont disposées parallèlement à et à proximité immédiate de la surface supérieure du plateau tournant 2 destiné à recevoir les plaquettes 7. De préférence, l'épaisseur de ces cames est inférieure à celle des plaquettes, de telle sorte que ces plaquettes viennent en contact avec ces cames par la partie médiane de leur épaisseur et qu'ainsi leurs arêtes respectivement supérieures et inférieures ne soient pas endommagées.
La première came fixe 3 présente une arête de forme générale concave s'étendant de la périphérie du plateau 2 (rayon R) jusqu'à un rayon R, situé à proximité du centre du plateau. La portion a, de cette arête concave, dont la longueur est supérieure à la moitié de l'arête, c'est-à-dire s'étendant de la périphérie jusqu'au rayon R3 du plateau, présente une courbure qui est déterminée pour que chaque plaquette 7a entraînée par la rotation du plateau 2 glisse le long de cette portion a, avec une vitesse approximativement constante. La résultante des forces agissant sur chaque plaquette, à savoir la poussée donnée par la rotation du plateau et la réaction due au contact par frottement de la plaquette contre l'arête al, doit donc produire le-déplacement de cette plaquette le long de cette arête avec une vitesse approximativement constante.
Pour répondre à cette condition, il a été montré qu'en pratique cela revenait approximativement à dé
finir la courbure de cette portion a1 de la manière suivante: en chaque point de cette portion, I'angle entre le rayon reliant ce point au centre du plateau 2 et la tangente à la courbe a1 en ce point est approximativement constant.
Quant à la seconde portion a2 de l'arête concave de la première came, elle tend à devenir tangentielle, et par conséquent conduit à une accélération des plaquettes 7b, la force de réaction contre l'arête allant en diminuant.
La seconde came fixe 4 présente une première arête b de forme convexe s'étendant d'un rayon R2, inférieur au rayon R1 de la première came 3, jusqu'à un rayon R4 du plateau 2 à proximité de la périphérie de celui-ci. La courbure de cette arête b est déterminée pour que chaque plaquette 7c entraînée par la rotation du plateau 2 glisse le long de cette arête b avec une vitesse croissante. La résultante des forces agissant sur la plaquettes, à savoir la poussée donnée par la rotation du plateau et la réaction due au contact par frottement des plaquettes contre cette arête b, doit donc produire le déplacement des plaquettes à une vitesse croissante, la vitesse maximale étant atteinte au rayon R4, au moment où la plaquette 7c quitte l'arête b.
En outre, le rayon R4 est déterminé pour que la différence entre le rayon R du plateau 2 et ce rayon R4 soit supérieure à la hauteur des plaquettes 7, de telle sorte que celles-ci puissent être mises, en quittant la seconde came fixe 4 au rayon R4, sur une trajectoire circulaire située à proximité de la périphérie du plateau. De plus, la différence entre le rayon R, de la première came 3 et le rayon R2 de la seconde came 4 doit être supérieure à la moitié de la hauteur des plaquettes 7, de telle sorte que la plaquette atteignant l'extrémité de la seconde came 4 au rayon R2 soit poussée contre l'arête convexe b de celle-ci et non vers le centre du plateau 2.
La seconde came fixe 4 présente en plus une seconde arête c de forme généralement concave, s'étendant à partir du rayon R2 approximativement concentriquement au centre du plateau 2, et qui est destinée à renvoyer les plaquettes qui se trouvent à proximité du centre du plateau 2 en direction de la périphérie de celui-ci.
De même, la troisième came fixe 5 présente une arête convexe d s'étendant depuis approximativement le centre du plateau 2 en direction de la périphérie de celuici et qui est destinée à renvoyer les plaquettes qui se trouvent à proximité du centre du plateau 2 sur une trajectoire plus proche de la périphérie de celui-ci.
Enfin, la forme d'exécution illustrée à la fig. 1 comporte encore un posage 8 fixé au bâti 1 par l'entremise d'un bras 9 et présentant un logement 10 dont la forme correspond à celle des plaquettes, ici de forme triangulaire. Le logement 10 est situé sur la trajectoire des plaquettes d ayant quitté la seconde came 4 et est muni d'un détecteur, par exemple de type capacitif, détectant la présence d'une plaquette dans le logement 10, ou à proximité immédiate de celui-ci, et commandant l'arrêt de la rotation du plateau 2 pour permettre à un dispositif non montré et non décrit ici de prendre la plaquette ainsi positionnée et la transférer à un poste d'usinage par exemple. Le plateau 2 est donc entraîné en rotation de manière intermittente.
Le fonctionnement du dispositif d'alimentation tel qu'illustré sur la fig. 1 est le suivant: les plaquettes 7, par exemple des plaquettes de coupe en métal dur fritté dont on souhaite rectifier les brise-copeaux, sont disposées soit manuellement soit mécaniquement sur la portion du plateau 2 situé entre le posage 8 et la première came 3. Grâce au mouvement de rotation du plateau 2 dans le sens de la flèche I, les plaquettes, ou plus précisément une partie d'entre elles, sont poussées contre l'arête a1 de la came 3 et, comme décrit précédemment, glissent le long de cette arête a, avec une vitesse approximativement constante jusqu'à ce qu'elles atteignent la portion a2 de l'arête concave de cette première came 3 où elles sont légèrement accélérées.
Puis, I'une après l'autre, les plaquettes quittent la première came 3 pour être prises en charge par l'arête convexe b de la seconde came 4 le long de laquelle elles glissent comme décrit précédemment avec une vitesse croissante. Les plaquettes sont ainsi de plus en plus séparées les unes des autres, et atteignent à la fin de la seconde came 4 (rayon R4) leur vitesse maximale correspondant à la vitesse de rotation du plateau 2; elles sont ainsi placées, séparément les unes des autres, sur la trajectoire qui aboutit dans le logement 10 du posage fixe 8. Comme mentionné précédemment, la présence d'une plaquette dans le posage 8, ou à proximité immédiate de celui-ci, est détectée par un détecteur qui commande alors l'arrêt de la rotation du plateau pour permettre la prise en charge de la plaquette ainsi positionnée et son transfert sur un poste d'usinage approprié.
Les plaquettes qui ont été initialement disposées trop près du centre ou celles qui, se chevauchant avec d'autres, ne peuvent pas être en contact avec l'arête concave de la première came 3 sont remises en circulation sur une trajectoire plus proche de la périphérie du plateau 2 par l'arête concave c de la seconde came 4 ou l'arête convexe de la troisième came 5.
La seconde forme d'exécution du dispositif d'alimentation de plaquettes selon l'invention illustrée sur les fig. 2 et 3 ne se distingue de celle décrite précédemment en référence à la fig. 1 que par la disposition du posage destiné à recevoir les plaquettes 7d ayant quitté la seconde came 4.
En effet, dans cette réalisation, le posage 1 1 présentant un logement 1 1 de forme correspondante à celle des plaquettes est monté fixe à l'extérieur du plateau tournant 2. Un détecteur 13 est monté fixe au moyen d'un bras 14 fixé au bâti 1 sur la trajectoire des plaquettes 7d quittant la seconde came 4. Ainsi, ce détecteur détecte la prséence d'une plaquette dans une position située devant l'extrémité libre d'un poussoir 15 (position illustrée en pointillé) et commande alors, d'une part, I'arrêt de la rotation du plateau 2 et, d'autre part, le mouvement linéaire selon la flèche II du poussoir 15 de manière à transférer la plaquette jusque dans le logement 12 approprié du posage 11.
La fig. 3 illustre en coupe et de façon schématique la forme d'exécution décrite ci-dessus en référence à la fig. 2. Le plateau 2 peut être entraîné en rotation par exemple au moyen d'un moteur électrique 16 dont l'alimentation en courant est reliée à un relais 17, lequel est commandé par le détecteur de proximité 13. Ce détecteur 13, comme mentionné précédemment, commande simultanément le mouvement du dispositif 18 faisant avancer le poussoir 15, par exemple un dispositif pneumatique, lorsque le plateau 2 est momentanément en position d'arrêt, par l'entremise du relais 17.
Selon une variante, le posage peut être également muni d'un autre détecteur destiné à détecter si une plaquette n'est pas en position normale ou qu'elle présente un défaut de forme,-ce détecteur commandant un dispositif automatique d'éjection.
Enfin, le posage tel qu'il a été décrit en référence aux deux formes d'exécution illustrées peut être aisément remplacé par un posage présentant une ouverture de forme différente pouvant recevoir des plaquettes carrées ou rhombiques.
Ainsi, le dispositif d'alimentation de plaquettes selon l'invention présente de nombreux avantages parmi lesquels on peut relever les suivants:
- il conduit à une bonne séparation des plaquettes mises en vrac initialement sur le plateau et une mise en position précise de chaque plaquette séparée, permettant ainsi sa prise en charge par un dispositif de transfert au poste d'usinage;
- il permet d'éviter les inconvénients des dispositifs à surfaces vibrantes qui tendent à ébrécher les arêtes affûtées des plaquettes en métal dur fritté à cause des frottements et des chocs sous l'effet de ces vibrations, et
- il permet également un premier contrôle visuel direct de la qualité des plaquettes disposées à plat sur le plateau tournant.