**ATTENTION** debut du champ DESC peut contenir fin de CLMS **.
REVENDICATIONS
1. Dispositif d'alimentation de plaquettes, caractérisé par le fait qu'il comporte un plateau monté tournant sur un bâti et dont la surface supérieure reçoit les plaquettes, et deux cames fixées à ce bâti, parallèlement à et à proximité immédiate de la surface supérieure de celui-ci;
par le fait que la première came présente une arête concave s'étendant de la périphérie du plateau jusqu'à un rayon R, situé à proximité du centre de celui-ci, la courbure d'au moins une portion de cette arête concave à partir de la périphérie du plateau étant déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette portion avec une vitesse constante, et par le fait que la seconde came présente une arête convexe s'étendant d'un rayon R2 du plateau, inférieur au rayon R1 ,jusqu'à un rayon R4 situé à proximité de la périphérie du plateau, la courbure de cette arête convexe étant déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette arête avec une vitesse croissante.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'en chaque point de la portion de l'arête concave de la première came située entre la périphérie du plateau et un rayon R3 de celui-ci, supérieur au rayon R1, I'angle entre le rayon reliant ce point au centre du plateau et la tangente à l'arête en ce point est approximativement constant.
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la portion de l'arête concave de la première came située entre le rayon R3 et le rayon R, est déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette portion avec une vitesse croissante.
4. Dispositif selon l'une des revendications I à 3, caractérisé par le fait que la différence entre le rayon Rl de l'arête concave de la première came et le rayon R2 de l'arête convexe de la seconde came est supérieure à la moitié de la hauteur d'une plaquette.
5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la différence entre le rayon R du plateau et le rayon R4 de l'arête convexe de la seconde came est supérieure à la hauteur d'une plaquette.
6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la seconde came présente encore une arête concave s'étendant à partir du rayon R2 approximativement concentriquement au centre du plateau.
7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'il comporte une troisième came fixée au bâti, parallèlement à et à proximité immédiate de la surface supérieure de celui-ci, cette came présentant une arête convexe s'étendant depuis approximativement le centre du plateau en direction de la périphérie de celui-ci.
8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'il comporte un détecteur, fixe par rapport au bâti, situé après la seconde came dans le sens de rotation du plateau et sur la trajectoire des plaquettes, ce détecteur détectant la présence d'une plaquette et commandant l'arrêt de la rotation du plateau.
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'il comporte un posage fixe et situé sur la trajectoire des plaquettes
quittant la seconde came, le détecteur détectant la présence d'une plaquette dans ce posage.
10. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé par le fait
qu'il comporte un posage fixe et situé à l'extérieur du plateau, ainsi
qu'un poussoir pour transférer une plaquette de sa trajectoire après
la seconde came jusque dans le posage extérieur, le détecteur détec
tant la présence d'une plaquette devant le poussoir et commandant
également l'avance de celui-ci.
La présente invention se rapporte à un dispositif d'alimentation de plaquettes, et plus particulièrement à un tel dispositif destiné à être incorporé dans une installation de rectification automatique des brise-copeaux de plaquettes de coupe en métal dur fritté, par exemple en carbure, généralement de forme triangulaire.
Lorsque, dans une installation automatique, il est nécessaire d'amener des pièces séparément, les unes après les autres, sur un posage, à partir d'une alimentation en vrac de ces pièces, on utilise généralement des surfaces vibrantes. Toutefois, dans le cas de plaquettes en métal dur fritté ou en céramique, I'utilisation de surfaces vibrantes doit être évitée, étant donné le risque d'ébrèchement des arêtes dû aux frottements et aux chocs des plaquettes les unes contre les autres sous l'effet des vibrations. En outre, il est requis pour un usinage de précision que les plaquettes se présentent selon une orientation prédéterminée dans un posage intermédiaire approprié, à partir duquel chaque plaquette ainsi positionnée séparément et convenablement sera prise en charge par un organe de transfert amenant la plaquette sur le posage d'usinage.
Ainsi, le but de cette invention consiste à fournir un dispositif d'alimentation de plaquettes qui n'implique pas l'utilisation de surfaces vibrantes, et qui permette d'amener les plaquettes séparément et selon une orientation appropriée prédéterminée dans un posage.
Le but précité est atteint par l'objet de l'invention consistant en un dispositif d'alimentation de plaquettes qui est caractérisé par le fait qu'il comporte un plateau monté tournant sur un bâti et dont la surface supérieure reçoit les plaquettes, et deux cames fixées à ce bâti parallèlement à et à proximité immédiate de la surface supérieure de celui-ci;
par le fait que la première came présente une arête concave s'étendant de la périphérie du plateau jusqu'à un rayon R, situé à proximité du centre de celui-ci, la courbure d'au moins une portion de cette arête concave à partir de la périphérie du plateau étant déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette portion avec une vitesse constante, et par le fait que la seconde came présente une arête convexe s'étendant d'un rayon R2 du plateau, inférieur au rayon R1 ,jusqu'à un rayon R4 situé à proximité de la périphérie du plateau, la courbure de cette arête convexe étant déterminée pour qu'une plaquette entraînée par le plateau glisse le long de cette arête avec une vitesse croissante.
Les dessins annexés illustrent schématiquement et à titre d'exemples deux formes d'exécution du dispositif d'alimentation de plaquettes selon l'invention.
La fig. 1 est une vue en plan d'une première forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue en plan d'une seconde forme d'exécution, et
la fig. 3 est une vue en coupe schématisée de la forme d'exécution illustrée à la fig. 2.
En référence tout d'abord à la fig. 1, la première forme d'exécution illustrée comporte un bâti 1, sur lequel est monté un plateau 2 tournant selon la flèche I, et trois cames 3, 4, 5 fixes par rapport au plateau 2, les deux dernières étant portées par un bras 6 lui-même fixé au bâti 1, la première came 3 étant elle directement fixée à ce bâti 1. Le plateau et les cames peuvent être en un alliage métallique, en matière plastique ou en tout autre matériau approprié.
Les trois cames fixes 3, 4, 5 sont disposées parallèlement à et à proximité immédiate de la surface supérieure du plateau tournant 2 destiné à recevoir les plaquettes 7. De préférence, l'épaisseur de ces cames est inférieure à celle des plaquettes, de telle sorte que ces plaquettes viennent en contact avec ces cames par la partie médiane de leur épaisseur et qu'ainsi leurs arêtes respectivement supérieures et inférieures ne soient pas endommagées.
La première came fixe 3 présente une arête de forme générale concave s'étendant de la périphérie du plateau 2 (rayon R) jusqu'à un rayon R, situé à proximité du centre du plateau. La portion a, de cette arête concave, dont la longueur est supérieure à la moitié de l'arête, c'est-à-dire s'étendant de la périphérie jusqu'au rayon R3 du plateau, présente une courbure qui est déterminée pour que chaque plaquette 7a entraînée par la rotation du plateau 2 glisse le long de cette portion a, avec une vitesse approximativement constante. La résultante des forces agissant sur chaque plaquette, à savoir la poussée donnée par la rotation du plateau et la réaction due au contact par frottement de la plaquette contre l'arête al, doit donc produire le-déplacement de cette plaquette le long de cette arête avec une vitesse approximativement constante.
Pour répondre à cette condition, il a été montré qu'en pratique cela revenait approximativement à dé
finir la courbure de cette portion a1 de la manière suivante: en chaque point de cette portion, I'angle entre le rayon reliant ce point au centre du plateau 2 et la tangente à la courbe a1 en ce point est approximativement constant.
Quant à la seconde portion a2 de l'arête concave de la première came, elle tend à devenir tangentielle, et par conséquent conduit à une accélération des plaquettes 7b, la force de réaction contre l'arête allant en diminuant.
La seconde came fixe 4 présente une première arête b de forme convexe s'étendant d'un rayon R2, inférieur au rayon R1 de la première came 3, jusqu'à un rayon R4 du plateau 2 à proximité de la périphérie de celui-ci. La courbure de cette arête b est déterminée pour que chaque plaquette 7c entraînée par la rotation du plateau 2 glisse le long de cette arête b avec une vitesse croissante. La résultante des forces agissant sur la plaquettes, à savoir la poussée donnée par la rotation du plateau et la réaction due au contact par frottement des plaquettes contre cette arête b, doit donc produire le déplacement des plaquettes à une vitesse croissante, la vitesse maximale étant atteinte au rayon R4, au moment où la plaquette 7c quitte l'arête b.
En outre, le rayon R4 est déterminé pour que la différence entre le rayon R du plateau 2 et ce rayon R4 soit supérieure à la hauteur des plaquettes 7, de telle sorte que celles-ci puissent être mises, en quittant la seconde came fixe 4 au rayon R4, sur une trajectoire circulaire située à proximité de la périphérie du plateau. De plus, la différence entre le rayon R, de la première came 3 et le rayon R2 de la seconde came 4 doit être supérieure à la moitié de la hauteur des plaquettes 7, de telle sorte que la plaquette atteignant l'extrémité de la seconde came 4 au rayon R2 soit poussée contre l'arête convexe b de celle-ci et non vers le centre du plateau 2.
La seconde came fixe 4 présente en plus une seconde arête c de forme généralement concave, s'étendant à partir du rayon R2 approximativement concentriquement au centre du plateau 2, et qui est destinée à renvoyer les plaquettes qui se trouvent à proximité du centre du plateau 2 en direction de la périphérie de celui-ci.
De même, la troisième came fixe 5 présente une arête convexe d s'étendant depuis approximativement le centre du plateau 2 en direction de la périphérie de celuici et qui est destinée à renvoyer les plaquettes qui se trouvent à proximité du centre du plateau 2 sur une trajectoire plus proche de la périphérie de celui-ci.
Enfin, la forme d'exécution illustrée à la fig. 1 comporte encore un posage 8 fixé au bâti 1 par l'entremise d'un bras 9 et présentant un logement 10 dont la forme correspond à celle des plaquettes, ici de forme triangulaire. Le logement 10 est situé sur la trajectoire des plaquettes d ayant quitté la seconde came 4 et est muni d'un détecteur, par exemple de type capacitif, détectant la présence d'une plaquette dans le logement 10, ou à proximité immédiate de celui-ci, et commandant l'arrêt de la rotation du plateau 2 pour permettre à un dispositif non montré et non décrit ici de prendre la plaquette ainsi positionnée et la transférer à un poste d'usinage par exemple. Le plateau 2 est donc entraîné en rotation de manière intermittente.
Le fonctionnement du dispositif d'alimentation tel qu'illustré sur la fig. 1 est le suivant: les plaquettes 7, par exemple des plaquettes de coupe en métal dur fritté dont on souhaite rectifier les brise-copeaux, sont disposées soit manuellement soit mécaniquement sur la portion du plateau 2 situé entre le posage 8 et la première came 3. Grâce au mouvement de rotation du plateau 2 dans le sens de la flèche I, les plaquettes, ou plus précisément une partie d'entre elles, sont poussées contre l'arête a1 de la came 3 et, comme décrit précédemment, glissent le long de cette arête a, avec une vitesse approximativement constante jusqu'à ce qu'elles atteignent la portion a2 de l'arête concave de cette première came 3 où elles sont légèrement accélérées.
Puis, I'une après l'autre, les plaquettes quittent la première came 3 pour être prises en charge par l'arête convexe b de la seconde came 4 le long de laquelle elles glissent comme décrit précédemment avec une vitesse croissante. Les plaquettes sont ainsi de plus en plus séparées les unes des autres, et atteignent à la fin de la seconde came 4 (rayon R4) leur vitesse maximale correspondant à la vitesse de rotation du plateau 2; elles sont ainsi placées, séparément les unes des autres, sur la trajectoire qui aboutit dans le logement 10 du posage fixe 8. Comme mentionné précédemment, la présence d'une plaquette dans le posage 8, ou à proximité immédiate de celui-ci, est détectée par un détecteur qui commande alors l'arrêt de la rotation du plateau pour permettre la prise en charge de la plaquette ainsi positionnée et son transfert sur un poste d'usinage approprié.
Les plaquettes qui ont été initialement disposées trop près du centre ou celles qui, se chevauchant avec d'autres, ne peuvent pas être en contact avec l'arête concave de la première came 3 sont remises en circulation sur une trajectoire plus proche de la périphérie du plateau 2 par l'arête concave c de la seconde came 4 ou l'arête convexe de la troisième came 5.
La seconde forme d'exécution du dispositif d'alimentation de plaquettes selon l'invention illustrée sur les fig. 2 et 3 ne se distingue de celle décrite précédemment en référence à la fig. 1 que par la disposition du posage destiné à recevoir les plaquettes 7d ayant quitté la seconde came 4.
En effet, dans cette réalisation, le posage 1 1 présentant un logement 1 1 de forme correspondante à celle des plaquettes est monté fixe à l'extérieur du plateau tournant 2. Un détecteur 13 est monté fixe au moyen d'un bras 14 fixé au bâti 1 sur la trajectoire des plaquettes 7d quittant la seconde came 4. Ainsi, ce détecteur détecte la prséence d'une plaquette dans une position située devant l'extrémité libre d'un poussoir 15 (position illustrée en pointillé) et commande alors, d'une part, I'arrêt de la rotation du plateau 2 et, d'autre part, le mouvement linéaire selon la flèche II du poussoir 15 de manière à transférer la plaquette jusque dans le logement 12 approprié du posage 11.
La fig. 3 illustre en coupe et de façon schématique la forme d'exécution décrite ci-dessus en référence à la fig. 2. Le plateau 2 peut être entraîné en rotation par exemple au moyen d'un moteur électrique 16 dont l'alimentation en courant est reliée à un relais 17, lequel est commandé par le détecteur de proximité 13. Ce détecteur 13, comme mentionné précédemment, commande simultanément le mouvement du dispositif 18 faisant avancer le poussoir 15, par exemple un dispositif pneumatique, lorsque le plateau 2 est momentanément en position d'arrêt, par l'entremise du relais 17.
Selon une variante, le posage peut être également muni d'un autre détecteur destiné à détecter si une plaquette n'est pas en position normale ou qu'elle présente un défaut de forme,-ce détecteur commandant un dispositif automatique d'éjection.
Enfin, le posage tel qu'il a été décrit en référence aux deux formes d'exécution illustrées peut être aisément remplacé par un posage présentant une ouverture de forme différente pouvant recevoir des plaquettes carrées ou rhombiques.
Ainsi, le dispositif d'alimentation de plaquettes selon l'invention présente de nombreux avantages parmi lesquels on peut relever les suivants:
- il conduit à une bonne séparation des plaquettes mises en vrac initialement sur le plateau et une mise en position précise de chaque plaquette séparée, permettant ainsi sa prise en charge par un dispositif de transfert au poste d'usinage;
- il permet d'éviter les inconvénients des dispositifs à surfaces vibrantes qui tendent à ébrécher les arêtes affûtées des plaquettes en métal dur fritté à cause des frottements et des chocs sous l'effet de ces vibrations, et
- il permet également un premier contrôle visuel direct de la qualité des plaquettes disposées à plat sur le plateau tournant.
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CLAIMS
1. Device for supplying wafers, characterized in that it comprises a plate mounted to rotate on a frame and the upper surface of which receives the wafers, and two cams fixed to this frame, parallel to and in close proximity to the surface superior of it;
by the fact that the first cam has a concave edge extending from the periphery of the plate to a radius R, located near the center thereof, the curvature of at least a portion of this concave edge from the periphery of the plate being determined so that a plate driven by the plate slides along this portion with a constant speed, and by the fact that the second cam has a convex edge extending from a radius R2 of the plate, less than the radius R1, up to a radius R4 located near the periphery of the plate, the curvature of this convex edge being determined so that a plate driven by the plate slides along this edge with increasing speed.
2. Device according to claim 1, characterized in that at each point of the portion of the concave edge of the first cam located between the periphery of the plate and a radius R3 thereof, greater than the radius R1, I The angle between the radius connecting this point to the center of the plate and the tangent to the edge at this point is approximately constant.
3. Device according to claim 2, characterized in that the portion of the concave edge of the first cam located between the radius R3 and the radius R, is determined so that a plate driven by the plate slides along this portion with increasing speed.
4. Device according to one of claims I to 3, characterized in that the difference between the radius Rl of the concave edge of the first cam and the radius R2 of the convex edge of the second cam is greater than the half the height of a plate.
5. Device according to one of claims 1 to 4, characterized in that the difference between the radius R of the plate and the radius R4 of the convex edge of the second cam is greater than the height of a plate.
6. Device according to one of claims 1 to 5, characterized in that the second cam also has a concave edge extending from the radius R2 approximately concentrically to the center of the plate.
7. Device according to one of claims 1 to 6, characterized in that it comprises a third cam fixed to the frame, parallel to and in close proximity to the upper surface thereof, this cam having a convex edge s 'extending from approximately the center of the tray towards the periphery thereof.
8. Device according to one of claims 1 to 7, characterized in that it comprises a detector, fixed relative to the frame, located after the second cam in the direction of rotation of the plate and on the path of the pads, this detector detecting the presence of a plate and controlling the stopping of the rotation of the plate.
9. Device according to claim 8, characterized in that it comprises a fixed installation and located on the path of the pads
leaving the second cam, the detector detecting the presence of a plate in this fitting.
10. Device according to claim 8, characterized in that
that it has a fixed installation and located outside the tray, as well
than a pusher to transfer a wafer from its trajectory after
the second cam up to the outside fitting, the detector detects
both the presence of a plate in front of the pusher and commander
also the advance of it.
The present invention relates to a device for feeding wafers, and more particularly to such a device intended to be incorporated in an installation for the automatic grinding of chip breakers for cutting inserts made of sintered hard metal, for example carbide, generally triangular.
When, in an automatic installation, it is necessary to bring pieces separately, one after the other, onto a laying, from a bulk supply of these pieces, vibrating surfaces are generally used. However, in the case of sintered hard metal or ceramic inserts, the use of vibrating surfaces should be avoided, given the risk of chipping of the edges due to friction and impacts of the inserts against each other under the effect of vibrations. In addition, it is required for precision machining that the inserts are presented in a predetermined orientation in an appropriate intermediate setting, from which each inset thus positioned separately and suitably will be supported by a transfer member bringing the inset to the machining installation.
Thus, the object of this invention is to provide a device for feeding platelets which does not involve the use of vibrating surfaces, and which allows the platelets to be brought separately and in a suitable predetermined orientation in a laying.
The above object is achieved by the object of the invention consisting of a device for supplying wafers which is characterized by the fact that it comprises a plate mounted to rotate on a frame and the upper surface of which receives the wafers, and two cams fixed to this frame parallel to and in the immediate vicinity of the upper surface thereof;
by the fact that the first cam has a concave edge extending from the periphery of the plate to a radius R, located near the center thereof, the curvature of at least a portion of this concave edge from the periphery of the plate being determined so that a plate driven by the plate slides along this portion with a constant speed, and by the fact that the second cam has a convex edge extending from a radius R2 of the plate, less than the radius R1, up to a radius R4 located near the periphery of the plate, the curvature of this convex edge being determined so that a plate driven by the plate slides along this edge with increasing speed.
The accompanying drawings illustrate schematically and by way of example two embodiments of the wafer supply device according to the invention.
Fig. 1 is a plan view of a first embodiment.
Fig. 2 is a plan view of a second embodiment, and
fig. 3 is a schematic sectional view of the embodiment illustrated in FIG. 2.
First of all with reference to FIG. 1, the first illustrated embodiment comprises a frame 1, on which is mounted a plate 2 rotating according to arrow I, and three cams 3, 4, 5 fixed relative to the plate 2, the last two being carried by an arm 6 itself fixed to the frame 1, the first cam 3 being itself directly fixed to this frame 1. The plate and the cams can be made of a metal alloy, of plastic or any other suitable material.
The three fixed cams 3, 4, 5 are arranged parallel to and in the immediate vicinity of the upper surface of the turntable 2 intended to receive the plates 7. Preferably, the thickness of these cams is less than that of the plates, such so that these plates come into contact with these cams through the middle part of their thickness and thus their edges respectively upper and lower are not damaged.
The first fixed cam 3 has a generally concave edge extending from the periphery of the plate 2 (radius R) to a radius R, located near the center of the plate. The portion a of this concave edge, the length of which is greater than half of the edge, that is to say extending from the periphery to the radius R3 of the plate, has a curvature which is determined for that each plate 7a driven by the rotation of the plate 2 slides along this portion a, with an approximately constant speed. The result of the forces acting on each plate, namely the thrust given by the rotation of the plate and the reaction due to the contact by friction of the plate against the edge al, must therefore produce the displacement of this plate along this edge with an approximately constant speed.
To meet this condition, it has been shown that in practice this amounts to approximately
finish the curvature of this portion a1 in the following way: at each point of this portion, the angle between the radius connecting this point to the center of the plate 2 and the tangent to the curve a1 at this point is approximately constant.
As for the second portion a2 of the concave edge of the first cam, it tends to become tangential, and consequently leads to an acceleration of the plates 7b, the reaction force against the edge decreasing.
The second fixed cam 4 has a first edge b of convex shape extending from a radius R2, less than the radius R1 of the first cam 3, to a radius R4 of the plate 2 near the periphery of the latter . The curvature of this edge b is determined so that each plate 7c driven by the rotation of the plate 2 slides along this edge b with increasing speed. The result of the forces acting on the plates, namely the thrust given by the rotation of the plate and the reaction due to the contact by friction of the plates against this edge b, must therefore produce the displacement of the plates at an increasing speed, the maximum speed being reaching radius R4, when the plate 7c leaves edge b.
In addition, the radius R4 is determined so that the difference between the radius R of the plate 2 and this radius R4 is greater than the height of the plates 7, so that they can be put in, leaving the second fixed cam 4 at radius R4, on a circular path located near the periphery of the plateau. In addition, the difference between the radius R of the first cam 3 and the radius R2 of the second cam 4 must be greater than half the height of the plates 7, so that the plate reaches the end of the second cam 4 with radius R2 is pushed against the convex edge b thereof and not towards the center of the plate 2.
The second fixed cam 4 also has a second edge c of generally concave shape, extending from the radius R2 approximately concentrically to the center of the plate 2, and which is intended to return the plates which are located near the center of the plate 2 towards the periphery thereof.
Likewise, the third fixed cam 5 has a convex edge d extending from approximately the center of the plate 2 in the direction of the periphery thereof and which is intended to return the plates which are located near the center of the plate 2 on a trajectory closer to the periphery of it.
Finally, the embodiment illustrated in FIG. 1 further comprises a fitting 8 fixed to the frame 1 by means of an arm 9 and having a housing 10 whose shape corresponds to that of the plates, here of triangular shape. The housing 10 is located on the path of the plates d having left the second cam 4 and is provided with a detector, for example of the capacitive type, detecting the presence of a plate in the housing 10, or in the immediate vicinity thereof. ci, and controlling the stopping of the rotation of the plate 2 to allow a device not shown and not described here to take the wafer thus positioned and transfer it to a machining station for example. The plate 2 is therefore rotated intermittently.
The operation of the feeding device as illustrated in FIG. 1 is as follows: the inserts 7, for example sintered hard metal cutting inserts for which it is desired to correct the chipbreakers, are arranged either manually or mechanically on the portion of the plate 2 located between the fitting 8 and the first cam 3 Thanks to the rotation movement of the plate 2 in the direction of the arrow I, the plates, or more precisely a part of them, are pushed against the edge a1 of the cam 3 and, as described above, slide along of this edge a, with an approximately constant speed until they reach the portion a2 of the concave edge of this first cam 3 where they are slightly accelerated.
Then, one after the other, the plates leave the first cam 3 to be supported by the convex edge b of the second cam 4 along which they slide as described above with increasing speed. The plates are thus more and more separated from each other, and reach at the end of the second cam 4 (radius R4) their maximum speed corresponding to the speed of rotation of the plate 2; they are thus placed, separately from each other, on the trajectory which terminates in the housing 10 of the fixed fitting 8. As mentioned previously, the presence of a plate in the fitting 8, or in the immediate vicinity thereof, is detected by a detector which then controls the stopping of the rotation of the plate to allow taking over of the plate thus positioned and its transfer to an appropriate machining station.
Platelets which were initially placed too close to the center or those which, overlapping with others, cannot be in contact with the concave edge of the first cam 3 are recirculated on a path closer to the periphery of the plate 2 by the concave edge c of the second cam 4 or the convex edge of the third cam 5.
The second embodiment of the wafer feeding device according to the invention illustrated in FIGS. 2 and 3 is not distinguished from that described previously with reference to FIG. 1 only by the arrangement of the fitting intended to receive the plates 7d having left the second cam 4.
Indeed, in this embodiment, the fitting 1 1 having a housing 1 1 corresponding to that of the plates is fixedly mounted outside the turntable 2. A detector 13 is mounted fixed by means of an arm 14 fixed to the frame 1 on the path of the wafers 7d leaving the second cam 4. Thus, this detector detects the presence of a wafer in a position located in front of the free end of a pusher 15 (position illustrated in dotted lines) and then controls, d on the one hand, stopping the rotation of the plate 2 and, on the other hand, the linear movement along arrow II of the pusher 15 so as to transfer the wafer into the appropriate housing 12 of the fitting 11.
Fig. 3 illustrates in section and schematically the embodiment described above with reference to FIG. 2. The plate 2 can be driven in rotation for example by means of an electric motor 16 whose current supply is connected to a relay 17, which is controlled by the proximity detector 13. This detector 13, as mentioned previously , simultaneously controls the movement of the device 18 advancing the pusher 15, for example a pneumatic device, when the plate 2 is momentarily in the stop position, by means of the relay 17.
According to a variant, the setting can also be provided with another detector intended to detect if a wafer is not in the normal position or that it has a defect in shape, this detector controlling an automatic ejection device.
Finally, the fitting as it has been described with reference to the two embodiments illustrated can be easily replaced by a fitting having an opening of different shape that can receive square or rhombic plates.
Thus, the wafer feeding device according to the invention has many advantages, among which the following can be noted:
- It leads to good separation of the plates initially loose on the plate and a precise positioning of each separate plate, thus allowing it to be taken over by a transfer device at the machining station;
it avoids the drawbacks of devices with vibrating surfaces which tend to chip the sharp edges of the sintered hard metal plates because of friction and shock under the effect of these vibrations, and
- it also allows a first direct visual control of the quality of the plates placed flat on the turntable.