CH635807A5 - Procede de fabrication de vitrages coupe-feu feuillete et vitrage ainsi obtenu. - Google Patents

Procede de fabrication de vitrages coupe-feu feuillete et vitrage ainsi obtenu. Download PDF

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Hans-Henning Nolte
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Description

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un vitrage coupe-feu feuilleté transmettant la lumière, comprenant au moins une couche intermédiaire de matière intumescente prise en sandwich entre au moins deux feuilles.
Pour former un tel vitrage feuilleté, les feuilles doivent évidemment être solidarisées avec la matière intumescente comprise entre elles. Lorsque la ou les couche(s) est (sont) prise(s) en sandwich entre les feuilles, la moindre discordance entre les surfaces en contact aura pour résultat l'emprisonnement de poches d'air à l'intérieur du sandwich et, à moins que cet air ne soit enlevé avant la solidarisation de l'ensemble, il aura un effet nuisible sur les propriétés optiques et mécaniques du vitrage feuilleté.
De tels vitrages coupe-feu feuilletés sont décrits dans le brevet suisse N° 527777. Selon ce document, les différents feuillets du vitrage, à savoir les feuilles de verre et la couche de matière intumescente intermédiaire, sont assemblés par collage au moyen d'un adhésif. L'opération de collage comporte un très grand risque d'emprisonner des poches d'air entre les feuillets, poches d'air qui ne peuvent s'éliminer du produit formé.
Un des objets de la présente invention est un procédé de fabrication d'un tel vitrage feuilleté, qui réduit ou élimine un tel emprisonnement d'air.
Le procédé selon la présente invention est défini dans la revendication 1.
La présente invention réduit donc l'emprisonnement d'air à l'intérieur de l'ensemble dans la mesure où l'air dans le (les) espace(s) entre une couche et une feuille est remplacé par la (les) matière(s) plus soluble(s).
De préférence, immédiatement avant un tel contact, cette atmosphère consiste, en volume, en au plus 10% d'air et au moins 90% d'une (plusieurs) matière(s) plus soluble(s) et, pour obtenir les meilleurs résultats, il n'y a pas d'air présent dans cette atmosphère immédiatement avant un tel contact. Ces caractéristiques réduisent fortement ou, respectivement, éliminent un tel emprisonnement d'air.
Après avoir remplacé totalement ou partiellement l'air qui est ou peut être emprisonné à l'intérieur de l'ensemble par une (plusieurs) matière(s) plus soluble(s), le degré auquel cette (ces) matière(s) plus soluble(s) restera (resteront) emprisonnée(s) dans des poches dépendra de sa (leur) solubilité dans la matière intumescente. Puisque la matière substituée dans l'atmosphère est plus soluble que l'air, la quantité de produits atmosphériques restant emprisonnés dans des poches à l'intérieur du sandwich sera nettement réduite. Il est évidemment souhaitable que la matière emprisonnée dans l'ensemble (s'il y en a) puisse entièrement se dissoudre par diffusion dans ou par réaction avec la matière intumescente de sorte qu'il ne subsiste pas de poche importante après solidarisation de l'ensemble sous forme feuilletée.
A cette fin, on préfère que la ou au moins une matière plus soluble soit la phase vapeur d'un solvant de la matière intumescente Lorsque la matière de substitution est la phase vapeur d'un solvant de la matiière intumescente, il est clair que celle-ci disparaîtra à l'intérieur de la matière intumescente et ne restera pas emprisonnée dans une (plusieurs) poche(s) dans le panneau feuilleté après sa solidarisation. L'expression phase vapeur n'est pas utilisée ici dans son sens le plus strict, et elle inclut une suspension atmosphérique de microgouttelettes de solvant. Donc, à titre d'exemple, lorsque de la vapeur d'eau est présente dans cette atmosphère en tant que vapeur de solvant ainsi qu'on le préfère spécialement, l'expression vapeur d'eau inclut la vapeur humide. D'autres matières plus solubles qui peuvent être utilisées comprennent le dioxyde de carbone et le chlore.
Afin d'éviter ou de réduire la condensation de la vapeur de solvant sur les faces du sandwich entrant en contact, il est souhaitable que les feuilles et la (les) couche(s) à assembler soi(ent) préchauffée^) mais, bien entendu, pas à un point tel que l'intumescence prématurée de la (des) couche(s) se produise. Le chauffage présente aussi un effet favorable sur le ramollissement de la surface de la matière intumescente et on a trouvé que cela favorisait la solidarisation et l'élimination des espaces vides dans le panneau feuilleté après sa solidarisation.
De préférence, une pression est exercée pour provoquer la solidarisation du sandwich. Une telle pression peut, par exemple, être exercée par calandrage. Lorsque la totalité de l'air antérieurement présent entre les feuillets du sandwich a été remplacé par une ou plusieurs desdites matières plus solubles, le simple calandrage peut se montrer suffisant pour solidariser l'ensemble sous forme feuilletée. Si on le désire, ce calandrage peut être suivi, ou en fait remplacé, par
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un traitement de solidarisation en autoclave à une pression supérieure à la pression atmosphérique.
Si on le désire, le sandwich peut être soumis à un traitement de feuilletage tel qu'il est décrit dans le brevet suisse N° 618760. Ce brevet décrit et revendique un procédé de fabrication d'un panneau coupe-feu feuilleté transmettant la lumière, comprenant au moins une couche solide de matière intumescente prise en sandwich entre deux feuilles, caractérisé en ce qu'on forme une couche d'une matière intumescente et en ce qu'on assemble cette couche ainsi qu'une première feuille à une face inorganique d'un élément comprenant une seconde feuille de telle manière que ladite couche soit en contact avec ladite face inorganique et soit prise en sandwich entre les feuilles, et caractérisé en outre en ce qu'on enveloppe au moins les bords du sandwich ainsi formé de manière à délimiter, autour des bords, un espace dans lequel on peut créer une pression subatmosphérique afin de soumettre les espaces entre les différents feuillets du sandwich à une aspiration dans la zone des bords pour enlever des substances gazeuses de ces espaces, et en ce que l'assemblage est exposé à une pression environnante subatmosphérique agissant sur l'une au moins des faces extérieures principales du sandwich, tandis que celui-ci est exposé à la chaleur dans une chambre de traitement et que les espaces entre les différents feuillets du sandwich sont soumis à ladite aspiration, afin de réaliser la solidarisation des divers feuillets sans provoquer l'expansion de la matière intumescente.
Dans certaines formes de réalisation de l'invention une ou plusieurs de ces matières plus solubles est (sont) simplement soufïlée(s) entre une couche et une feuille au moment où on les assemble mais, de préférence, le sandwich est assemblé dans une enceinte dans laquelle on maintient au moins une telle atmosphère pendant qu'on assemble.
Avantageusement, cette atmosphère est maintenue à pression élevée. Cela permet au sandwich d'être soumis à des températures plus élevées qu'il n'est possible à la pression ambiante sans permettre l'intumescence de la matière, de sorte qu'une solidarisation plus rapide peut être effectuée.
De préférence, la matière intumescente comprend un ou plusieurs sels alcalins hydratés. Des exemples de sels alcalins hydratés appropriés sont les aluminates, les aluns, les borates, les phosphates, les plombâtes et les stannates.
Les silicates alcalins, par exemple le silicate de sodium, sont spécialement appropriés pour leur utilisation en tant que matière intumescente.
Des couches de silicate alcalin de haute qualité destinées à être incorporées dans des panneaux coupe-feu transmettant la lumière sont habituellement formées à partir d'une solution aqueuse ou d'une suspension de matière silicatée, en provoquant ou en permettant l'évaporation d'eau pour former une couche solide.
Un problème rencontré dans la formation de couches de matière intumescente de haute qualité est l'apparition dans la couche de microbulles dues à la présence d'air qui a été dissous dans la solution ou la suspension à partir de laquelle la couche est formée. De telles microbulles apparaissent souvent pendant les dernières étapes de la période de séchage, et leur population tend à s'accroître au cours du temps, même après achèvement du séchage. Ces microbulles tendent à se rassembler et à fusionner, de sorte que des bulles résultantes plus grandes sont visibles à l'œil nu. Gela est nettement préjudiciable à une couche de matière intumescente de haute qualité.
Dès lors, des formes préférées de réalisation de l'invention sont caractérisées en ce que la ou au moins une telle couche est d'abord formée à partir d'une masse de matière intumescente humide, par chauffage de celle-ci pendant une période au cours de laquelle on permet à de l'eau de s'évaporer, et en ce que, pendant au moins une partie de cette période de chauffage, on introduit dans l'atmosphère en contact avec la matière intumescente un (plusieurs) gaz qui est (sont) la phase vapeur d'un solvant de la masse de matière intumescente et/ou un (plusieurs) gaz moins soluble(s) que l'oxygène dans la matière intumescente.
La présence d'air qui pourrait donner lieu à la formation de microbulles dans la couche séchée peut être attribuée à un certain nombre de causes:
1. de l'air peut être présent à l'origine dans l'eau utilisée pour fabriquer la solution ou la suspension utilisée pour la formation de la couche,
2. de l'air peut être introduit par agitation pendant le mélange de la solution ou de la suspension,
3. de l'air peut être introduit par agitation pendant le versage de la solution ou de la suspension,
4. de l'air peut diffuser dans la couche alors qu'elle est en attente du séchage,
5. de l'air peut être introduit dans la couche pendant le processus de séchage lui-même.
En travaillant selon ce procédé préféré de l'invention, on réduit ou élimine directement l'introduction de gaz atmosphériques pendant le processus de séchage et coopère à l'enlèvement des gaz atmosphériques introduits au cours d'une étape antérieure.
En fait, la composition exacte du ou des gaz dans les microbulles n'est pas connue avec précision. On croit que la présence de ces microbulles est due en majeure partie au contact de la matière intumescente avec l'oxygène atmosphérique: l'introduction d'un gaz moins soluble ou d'une vapeur de solvant a pour effet de réduire la proportion d'oxygène dans l'atmosphère au contact avec la couche pendant le séchage: la réduction de la proportion d'oxygène dans l'atmosphère en contact avec la couche pendant le séchage favorise la migration d'oxygène depuis la couche vers l'atmosphère, et réduit la migration d'oxygène dans le sens opposé. Que cette théorie soit correcte ou non, le fait est que la mise en œuvre de ce procédé préféré selon l'invention réduit et dans certains cas même supprime l'apparition de microbulles dans la couche séchée. En fait, lorsqu'on utilise un tel gaz moins soluble, il est possible que de petites quantités de ce gaz se dissolvent dans la couche, et des microbulles de ce gaz peuvent apparaître au cours du vieillissement du panneau. Cependant, en raison de la plus faible quantité de gaz dissous dans la couche, de telles microbulles, si elles peuvent apparaître, seront plus petites en taille et en nombre et n'auront pas un tel effet néfaste sur la qualité optique de la couche. Lorsqu'on utilise une telle vapeur de solvant soit seule, soit en combinaison avec un tel gaz moins soluble, un tel solvant, pouvant migrer dans la couche, peut en être extrait par le processus de séchage et, en tout cas, sa présence ne conduira pas à l'apparition de microbulles.
On préfère spécialement que l'atmosphère en contact avec la couche pendant le séchage consiste entièrement en au moins un tel gaz moins soluble avec des additions facultatives d'au moins une vapeur de solvant, puisque cela assure qu'il n'y aura substantiellement pas d'air entrant en contact avec la couche pendant la période de séchage.
De préférence la même vapeur de solvant est présente dans l'atmosphère en contact avec la (les) couche(s) pendant le séchage et pendant l'assemblage du sandwich, puisque cela simplifie l'exécution de l'invention.
On pourrait croire que l'introduction de la phase vapeur d'un solvant de la couche dans l'atmosphère en contact avec la couche a un effet néfaste sur le temps nécessaire au séchage. Cela n'est pas nécessairement le cas et, en fait, lorsqu'on introduit, ainsi qu'on le préfère, de la vapeur dans l'atmosphère, le temps de séchage peut en fait être raccourci, ce qui est très avantageux pour la production en série.
La vapeur humide est incluse dans l'expression vapeur d'eau telle qu'elle est utilisée ici.
Lorsque de l'eau est extraite par chauffage d'une couche de matière intumescente dans une atmosphère sèche, il règne un gradient important d'humidité relative au voisinage immédiat de la surface de la couche, et cela mène à une évaporation à partir de la surface qui est souvent plus rapide que la migration d'eau des profondeurs de la couche vers sa surface. Cela conduit à la formation d'une croûte sur la surface qui empêche toute évaporation ulté5
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rieure, et donc le séchage ultérieur. Une telle croûte a également un effet néfaste sur la qualité optique de la couche séchée. En séchant, ainsi qu'on le préfère, la couche dans une atmosphère relativement humide, la tendance à la formation d'une telle croûte peut être réduite ou éliminée. Pour le séchage à toute température donnée, le taux d'évaporation se réduit à mesure que l'humidité relative de l'atmosphère augmente, et le séchage se produit donc plus uniformément au travers de l'épaisseur de la couche. Cela signifie, à son tour, qu'on peut appliquer davantage de chaleur à la couche de façon que le séchage soit plus rapide.
L'invention s'étend à un vitrage coupe-feu feuilleté transmettant la lumière fabriqué selon un procédé tel que décrit ci-dessus.
Des formes préférées de réalisation de l'invention seront maintenant décrites en se référant aux dessins annexés, dans lesquels les fig. 1 à 3 sont des coupes schématiques transversales illustrant trois formes de réalisation d'un dispositif approprié à la réalisation de l'invention.
La fig. 1 montre un ajutage à gaz 1 fixé à un côté d'une table 2 qui présente un épaulement 3 définissant un arrêt de bord pour une feuille 4 destinée à entrer dans la constitution d'un vitrage, en verre par exemple. La feuille de verre 4 supporte une couche intumescente 5 par exemple de silicate de sodium. Une seconde feuille 6, destinée à entrer dans la constitution du vitrage, porte également une couche intumescente, représentée en 7, espacée de la couche 5 située sur la première feuille 4. Immédiatement avant que les deux couches soient mises en contact l'une avec l'autre, on balaie l'espace 8 entre elles avec de la vapeur issue de l'ajutage 1. Cet ajutage 1 peut être l'un d'une série d'ajutages ou il peut être un ajutage ayant la forme d'une fente allongée de sorte que, substantiellement, l'entièreté de l'espace 8 entre les feuilles est balayée par la vapeur. Un écran peut être placé au côté opposé (non représenté) de la table 2 pour favoriser l'extraction de l'excès de vapeur. L'effet chauffant de la vapeur tend à ramollir des surfaces des deux couches intumescentes 5, 7 de sorte qu'elles commencent à se solidariser dès qu'elles sont amenées en contact mutuel. Dans la mesure où l'air a été déplacé par la vapeur de l'espace 8 entre les couches, cet air ne peut être emprisonné entre les couches lors de l'assemblage du panneau. Toute vapeur emprisonnée se dissoudra dans les couches 5 et 7. En raison de ce facteur et du fait que le chauffage ramollit les surfaces des couches 5 et 7, au moment où celles-ci sont pressées ensemble, elles se solidariseront sous la forme d'un panneau feuilleté dans lequel, en supposant que la totalité de l'air antérieurement présent dans l'espace 8 entre les couches a été déplacé par la vapeur, n'apparaîtront pas de poches visibles, que ce soit des poches vides, des poches d'air, de vapeur ou d'eau.
Si on le désire, la table 2 peut être constituée d'un convoyeur, par exemple pour le transport du sandwich entre les rouleaux de calandrage pour provoquer une solidarisation plus rapide.
La fig. 2 illustre un appareillage combiné pour d'abord sécher une couche intumescente et ensuite solidariser une telle couche sous la forme d'un panneau coupe-feu feuilleté. Cet appareillage comporte un tunnel 9 qui est divisé en une chambre de séchage 10 et une chambre d'assemblage 11 au moyen de portes 12,13,14 que l'on peut lever.
La chambre de séchage 10 comporte un convoyeur 15 supportant une feuille 16, tandis que sèche une couche de silicate 17 qui y est appliquée. Elle est équipée d'un (plusieurs) conduit(s) d'entrée 18 (dont deux sont représentés) pour amener dans la chambre de séchage 10 un (plusieurs) gaz moins soluble(s) que l'oxygène dans la couche 17 de silicate et/ou la phase vapeur d'un (plusieurs) solvants) de la couche. Des conduits d'évacuation de gaz (non représentés) sont convenablement disposés sur la paroi opposée de la chambre de séchage. Des moyens (non représentés) sont prévus pour chauffer la chambre de séchage 10 et/ou la matière s'écoulant par les conduits d'amenée 18.
Lorsque la couche 17 est séchée au degré voulu, la porte 13 est levée et la feuille 16 et sa couche 17 sont transportées par le convoyeur 15 sur un convoyeur 19 dans la chambre d'assemblage 11. La chambre d'assemblage 11 est équipée d'un (plusieurs) conduit(s) d'entrée 20 pour l'alimentation en une (plusieurs) matière(s) moins soluble(s) que l'air dans la couche 17. Des conduits d'évacuation de gaz (non représentés) peuvent également être présents si on le désire. Des moyens de chauffage facultatifs (non représentés) peuvent aussi être présents. Une tige mobile 21 glisse dans le toit de la chambre d'assemblage et maintient à son extrémité inférieure une feuille de verre 22. Dans la forme de réalisation illustrée, la feuille de verre 22 est maintenue contre une plaque de pression 23 portée par la tige 21 au moyen d'un dispositif à ventouse 24.
Après remplissage de la chambre par l'atmosphère souhaitée, la tige 21 est descendue pour presser la feuille 22 contre la couche intumescente 17 portée par la feuille 16 se trouvant sur le convoyeur 19. Une pression peut être exercée sur le sandwich ainsi formé, au moyen de la plaque de pression 23, aussi longtemps qu'on le désire, et le convoyeur résiste à cette pression grâce à une plaque-support 25 située en dessous de la partie supérieure du convoyeur. Après un laps de temps convenable, la porte de sortie 14 est levée et le sandwich composé des feuilles 16 et 22 et de la couche intumescente 17 est transféré hors de la chambre vers une paire de rouleaux de calandrage 26.
La fig. 3 illustre une autre forme d'enceinte d'assemblage 27, sur la base 28 de laquelle repose une feuille 29 destinée à faire partie d'un vitrage, portant une couche 30 de matière intumescente. Une seconde couche intumescente 31 portée par une seconde feuille 32 est positionnée au-dessus de cette feuille 29 et de la couche 30 et est maintenue en relation espacée vis-à-vis de la première feuille 29 et de la couche 30 au moyen d'éléments de support 34 que l'on peut glisser dans les parois 33 de l'enceinte 27. Un conduit d'entrée de gaz 35 et un conduit de sortie 36 sont également disposés dans les parois 33. Après que l'atmosphère dans l'espace compris entre les deux feuilles et couches a atteint la composition désirée, les éléments de support 34 sont glissés vers l'extérieur, de sorte que la feuille supérieure 32 et sa couche 31 peuvent tomber sur la couche inférieure 30. Si on le désire des moyens de guidage (non représentés) peuvent être utilisés pour assurer un positionnement correct de la feuille supérieure 32 lorsqu'elle tombe. Après la descente de la feuille supérieure 32, des presses à vis 37 fixées dans le toit 38 de la chambre 27 peuvent être actionnées pour exercer une pression de solidarisation sur l'ensemble constitué des feuilles 29,32 et des couches 30, 31 pour provoquer la solidarisation des deux couches 30, 31 en une seule couche solidarisant les deux feuilles entre elles.
Exemple 1 (fig. 1):
Des feuilles de verre de 4 mm d'épaisseur ont été revêtues chacune de couches 5,7 de silicate de sodium séchées jusqu'à un contenu résiduel en eau compris entre 30 et 35% en poids et dont l'épaisseur est 1,1 mm. Les feuilles et les couches ont été chauffées à une température d'environ 105° C et de la vapeur d'eau à environ 102° C a été soufflée entre elles pour déplacer substantiellement la totalité de l'air entre elles. Les feuilles ont été ensuite assemblées de façon que les couches entrent en contact l'une avec l'autre, le sandwich ainsi formé a été soumis au calandrage et on l'a laissé alors refroidir, lorsqu'on a trouvé que le sandwich était légèrement solidarisé sous la forme d'un panneau feuilleté transparent et clair. On a trouvé que la force de solidarisation de la couche intermédiaire intumescente du panneau feuilleté augmentait pendant les quelques premières semaines de vie de celui-ci, de sorte que les feuilles se solidarisèrent fermement.
A titre de variante de cet exemple, le panneau feuilleté légèrement solidarisé a été ensuite traité en autoclave à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Lorsqu'on l'enleva de l'autoclave, il était fermement solidarisé.
Exemple 2 (fig. 2):
Une solution de silicate de sodium hydraté a été versée sur une feuille de verre horizontale 16 pour former une couche 17 de 1,2 mm d'épaisseur. La solution utilisée avait les propriétés suivantes:
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Rapport pondéral Si02/Na20 3,4/1
Densité 37-40° B
Viscosité 0,2 Pa/s
La porte d'entrée 12 a été levée et la feuille 16 ainsi revêtue a été acheminée dans la chambre de séchage 10. De la vapeur d'eau a été introduite dans la chambre 10 qui était également chauffée, de sorte que l'atmosphère en contact avec la couche 17 pendant le séchage était maintenue à 95° C et 85% d'humidité relative. Le séchage a été poursuivi pendant 18 h. En raison de l'humidité relative importante, il ne se forme pas de croûte sur la couche pendant le séchage et, en raison de la température élevée et de la quantité réduite d'air résiduel dans l'atmosphère (qui était à la pression normale) puisque tout l'air dissous dans la couche en a été extrait pendant le séchage, l'incidence de microbulles dans la couche était très fortement réduite.
Après séchage de la couche 17, la porte intermédiaire 13 a été levée et la feuille 16 revêtue a été transférée dans la chambre d'assemblage 11. Une seconde feuille de verre 22 y avait été préalablement positionnée. Après chauffage de la chambre à 105°C, de la vapeur d'eau fut introduite par les conduits d'entrée 20 jusqu'à ce que l'atmosphère de la chambre soit substantiellement constituée de vapeur pure à 105° C. La feuille 22 a alors été abaissée sur la couche 17 et maintenue légèrement en place pendant quelques minutes. Ensuite, la porte de sortie 14 a été levée et le sandwich formé des feuilles de verre 16, 22 et de la couche intermédiaire a passé entre une paire de rouleaux de calandrage pour exercer une légère pression sur celui-ci et le solidariser sous forme feuilletée. On laissa ensuite refroidir lentement le panneau formé.
A titre de variante de cet exemple, trois feuilles 16 portant chacune une couche 17 sur leur face supérieure sont empilées en relation espacée dans la chambre d'assemblage 11 en dessous d'une feuille de recouvrement 22. L'assemblage et la solidarisation ont lieu dans les mêmes conditions.
Exemple 3 (fig. 2):
Une couche de silicate de sodium de même épaisseur que dans l'exemple 2 a été formée de la même façon et a ensuite été séchée pendant 4 h dans une chambre de séchage 10 qui contenait une atmosphère à 4 bar de vapeur d'eau et d'air, maintenue à 140°C. La pression partielle de la vapeur d'eau était 3,4 bar.
Les résultats fournis par ce procédé de séchage étaient très semblables à ceux donnés par le procédé de l'exemple 2, excepté évidemment un temps de séchage beaucoup plus court.
Pendant que se produisait le séchage, une feuille de recouvrement 22 était placée dans la chambre d'assemblage 11 qui a ensuite été fermée hermétiquement et remplie de vapeur d'eau pure à 144°C et 4,04 bar.
Après la fin du temps de séchage, la porte 13 a été levée et la feuille 16 portant sa couche séchée 17 a été transférée dans la chambre d'assemblage. La chambre d'assemblage a alors été refermée hermétiquement; la feuille supérieure 22 a été abaissée sur la couche 17 et maintenue en place pendant quelques minutes. De l'air a alors été pompé à l'intérieur de la chambre jusqu'à ce que la pres635 807
sion de l'atmosphère qu'elle contient atteigne 13 bar. Cette pression et cette température furent maintenues pendant 1 h, après quoi on laissa refroidir la chambre et la pression fut ramenée à la normale au bout d'une période de 'A h. Après ce traitement, les deux feuilles 16 et 22 étaient fermement solidarisées par la couche intermédiaire 17 de matière intumescente.
Exemple 4 (fig. 3):
Des feuilles de verre 29 et 32 respectivement recouvertes de couches 30, 31 de silicate de sodium hydraté séché ont été placées dans l'enceinte d'assemblage 27 qui a ensuite été chauffée à 105°C pendant qu'on le balayait avec de la vapeur d'eau. Après obtention de la température et des conditions atmosphériques souhaitées, les supports coulissants 34 de la feuille supérieure 22 furent retirés pour effectuer l'assemblage du sandwich.
Des presses à vis 37 furent alors manœuvrées pour exercer une pression de solidarisation sur le sandwich, qu'on trouva, à la sortie de l'enceinte, solidarisé sous forme feuilletée.
A titre de variantes de cet exemple, l'enceinte 27 est remplie de dioxyde de carbone, soit seul, soit mélangé à de la vapeur d'eau.
Exemple 5 (fig. 2):
En variante de l'exemple 2, la couche 17 a été séchée pendant 18 h dans une atmosphère de SF6 maintenue à 95°C et 85% d'humidité relative. Ni croûte ni microbulles ne furent observées ici non plus dans la couche intumescente.
Après séchage pendant le laps de temps nécessaire, la chambre de séchage 10 a été chauffée et balayée par-de la vapeur d'eau pour éliminer SFs de l'atmosphère, et lorsque l'atmosphère dans la chambre de séchage a été constituée de vapeur d'eau pure à 105°C, la couche 17, sur sa feuille-support 16, a été transférée dans la chambre d'assemblage 11 en vue de son assemblage et de sa solidarisation avec la seconde feuille de verre 22, ainsi qu'on le décrit dans l'exemple 2.
Exemple 6:
En variantes de l'un quelconque des exemples précédents, on a substitué au silicate de sodium hydraté l'un des sels suivants dans leur forme hydratée:
Silicate de potassium Aluminate de sodium Aluminate de potassium Piombate de sodium Piombate de potassium Stannate de sodium Stannate de potassium Sulfate de sodium et d'aluminium Sulfate de potassium et d'aluminium Borate de sodium Orthophosphates de sodium Orthophosphates de potassium Phosphate d'aluminium.
5
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
R
1 feuille dessin

Claims (14)

635 807
1. Procédé de fabrication d'un vitrage coupe-feu feuilleté transmettant la lumière, comprenant au moins une couche intermédiaire de matière intumescente prise en sandwich entre au moins deux feuilles, caractérisé en ce que, pendant l'assemblage du sandwich, il règne, entre la ou chacune des couches et chaque feuille à mettre en contact face à face avec la couche, une atmosphère qui, immédiatement avant ce contact, comporte au moins en partie une ou plusieurs substances plus solubles que l'air dans la matière intumescente, et en ce que le sandwich est soumis à la chaleur et/ou à la pression pour le solidariser sous forme feuilletée.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, immédiatement avant le contact, ladite atmosphère consiste en au plus 10% d'air et au moins 90%, en volume, desdites substances solubles.
2
REVENDICATIONS
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il n'y a pas d'air présent dans ladite atmosphère immédiatement avant le contact.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une desdites substances solubles est la phase vapeur d'un solvant de la matière intumescente.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que de la vapeur d'eau est présente dans ladite atmosphère en tant que vapeur du ou d'un solvant.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'une pression est exercée par calandrage sur le sandwich pour provoquer sa solidarisation.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le sandwich est assemblé dans une enceinte dans laquelle ladite atmosphère est maintenue au moins pendant l'assemblage.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite atmosphère est maintenue à pression élevée.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la matière intumescente comprend au moins un. sel alcalin hydraté.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la matière intumescente comprend un silicate alcalin.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'au moins une desdites couches est initialement formée à partir d'une masse de matière intumescente humide par chauffage de celle-ci pendant une période durant laquelle on permet à de l'eau de s'évaporer et en ce que, pendant au moins une partie de la période de chauffage, on introduit dans l'atmosphère en contact avec la matière intumescente au moins un gaz qui est la phase vapeur d'un solvant de la masse de matière intumescente et/ou un (plusieurs) gaz moins soluble(s) que l'oxygène dans la matière intumescente.
12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la même vapeur de solvant est présente dans l'atmosphère en contact avec la ou les couche(s) pendant le séchage et pendant l'assemblage du sandwich.
13. Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que ledit solvant est l'eau.
14. Vitrage coupe-feu feuilleté transmettant la lumière, fabriqué par le procédé selon l'une des revendications 1 à 13.
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