CH632090A5 - Machine de controle automatique de l'efficacite des fermetures de recipients. - Google Patents

Description

La présente invention concerne en général les machines destinées à contrôler automatiquement l'efiicacité d'organes de fermeture profilés et contenant une garniture, par exemple des capsules de bouteilles, et à éliminer ceux qui ne remplissent pas certaines conditions prédéterminées de forme et d'étanchéité, et notamment une machine traitant de cette manière des organes de fermeture contenant une garniture élastique d'étanchéité.

Il est très important, aussi bien pour le dernier utilisateur que pour les embouteilleurs, de vérifier convenablement l'efficacité des organes de fermeture de bouteilles, organes qui, pour simplifier, seront désignés simplement par fermeture. C'est important pour l'utilisateur, à cause des fuites éventuelles de ces fermetures, fuites qui permettent au contenu de la bouteille de s'altérer et de s'échapper. C'est important aussi pour l'embouteilleur, d'une part, pour les

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mêmes raisons et, d'autre part, parce que les fermetures défectueuses peuvent provoquer l'enrayage des machines modernes d'embouteillage qui travaillent à grande vitesse.

Les capsules destinées à boucher des bouteilles sont fabriquées à grande vitesse au moyen de techniques de production en série, mais la cadence à laquelle se fait leur vérification est en général limitée par la vitesse à laquelle elles peuvent être inspectées et manipulées par l'homme. Les machines utilisées dans le commerce et destinées à poser des garnitures étanches en matière plastique dans des capsules préalablement formées et destinées à fermer des bouteilles, par exemple comme celles que décrivent les brevets US Nos 3135019 et 3360827, peuvent travailler à la cadence de 1400 capsules/min. De ce fait, la plupart des fabricants de capsules ne contrôlent qu'une faible proportion des capsules chemisées et font une extrapolation statistique de cette opération pour toute la production. Cette technique subjective prend du temps et n'est intrinsèquement pas sûre.

De même, la plupart des embouteilleurs ne contrôlent qu'une faible proportion des capsules achetées. En général, ils n'inspectent que les capsules d'une boîte de chaque expédition, et si le nombre des capsules défectueuses que contient cette boîte dépasse le chiffre maximal qu'ils ont déterminé, ils refusent tout l'envoi.

La présente invention concerne des procédés et une machine destinés, d'une part, à contrôler automatiquement l'efficacité de fermetures profilées et contenant une garniture, d'autre part, à éliminer celles qui ne remplissent pas certaines conditions prédéterminées de forme et d'étanchéité. La machine selon l'invention est définie par la revendication 1, le procédé pour la mise en action par la revendication 10. En général, les fermetures contiennent chacune une garniture élastique d'étanchéité. Un distributeur les fait parvenir à un poste de contrôle qui contient, d'une part, une ou plusieurs emboîtures destinées chacune à loger et tenir l'une d'elles, d'autre part, un ou plusieurs becs correspondants de contrôle destinés chacun à s'emboîter dans la cavité interne d'une fermeture. Le profil extérieur de chacun de ces becs correspond à peu près au profil idéal de la cavité de la fermeture, de sorte qu'en pénétrant dans cette dernière, il indique si elle est ou non conforme à cet idéal. Chacun de ces becs de contrôle communique de préférence avec une source du fluide sous pression, afin de vérifier à la fois la profondeur de sa pénétration et l'efficacité de la bague d'étanchéité. La machine laisse automatiquement passer les fermetures capables d'assurer l'étanchéité pour une pression prédéterminée, et elle élimine automatiquement celles qui ne répondent pas à cette condition. Le présent mémoire décrit en détail une forme avantageuse de réalisation d'une machine destinée à vérifier l'état de capsules de bouteilles provenant de plusieurs machines dans lesquelles ces capsules ont reçu leur garniture interne.

L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels:

la fig. 1 représente schématiquement une forme avantageuse de réalisation d'une machine automatique de contrôle selon l'invention;

les fig. 2A et 2B se complètent et sont une coupe selon la ligne 2-2 de la fig. 1 ;

les fig. 3A et 3B, qui se complètent, sont une vue en plan du mécanisme de ramassage et de transport;

la fig. 4 est une coupe selon la ligne 4-4 de la fig. 3B;

la fig. 5 est une coupe selon la ligne 5-5 de la fig. 3B;

les fig. 6A à 6E montrent un poste de refroidissement qui est utilisé dans la machine de la fig. 1 ;

la fig. 7 représente, en partie schématiquement, un poste de contrôle utilisé dans la machine de la fig. 1 ;

la fig. 8 représente en coupé un bec de contrôle utilisable dans le poste de contrôle de la fig. 7 ;

les fig. 9A à 9D montrent comment se fait le contrôle de capsules convenables et de capsules inacceptables de types divers;

la fig. 10 montre un circuit pneumatique qui est utilisable dans le poste de contrôle de la fig. 7 ;

la fig. 11 montre un dispositif de comptage qui est utilisable dans la machine de la fig. 1.

La fig. 1 représente schématiquement une forme de réalisation d'une machine automatique selon l'invention, machine destinée en l'occurrence à contrôler l'efficacité de capsules destinées à boucher des bouteilles et provenant de plusieurs machines 9 qui y ont posé des garnitures étanches en matière plastique. La machine en question comprend essentiellement, d'une part, un ou plusieurs mécanismes 10 destinés à prendre, à leur sortie des machines 9, des capsules chaudes et contenant une garniture en matière plastique, d'autre part, des mécanismes correspondants 11 de transport destinés à acheminer ces capsules depuis les premiers 10 jusqu'à un même poste de refroidissement 12 dans lequel, après que leur température a été amenée entre des limites prédéterminées, elles sont disposées en une ou plusieurs files et acheminées vers un poste de contrôle 13.

Dans ce dernier poste 13, les capsules sont mises dans des emboîtures ou logements, et leur contrôle est assuré au moyen de becs qui s'emboîtent dans les cavités qu'elles forment intérieurement. L'étanchéité assurée à l'égard d'un fluide sous pression par la garniture annulaire de chaque capsule en coopération avec le bec de contrôle correspondant permet de vérifier à la fois son efficacité et la profondeur de la pénétration de ce bec dans cette capsule, ce qui montre dans quelle mesure le profil de la capsule est conforme à un profil idéal. Les capsules défectueuses sont rejetées dans un récipient 14, et celles qui sont acceptables passent dans un poste d'emballage 15 où elles sont comptées et déposées dans des récipients convenables. Les mécanismes et les postes considérés comme avantageux dans le cadre de l'invention vont ci-après être décrits en détail, en regard des fig. 2 à 11.

Les mécanismes de ramassage et de transport ont essentiellement pour fonction de prendre les capsules sortant d'une des machines qui ont posé leurs garnitures internes à leur cadence commerciale de production et de les éloigner un peu de ces dernières. De plus, la machine comporte avantageusement, d'une part, un dispositif destiné à détecter et à éliminer les capsules trop défectueuses qui pourraient provoquer ensuite un enrayage des mécanismes du système de contrôle, d'autre part, un dispositif destiné à détecter le blocage des mécanismes de ramassage et, dans ce cas, à arrêter automatiquement la machine 9 correspondante. En outre, le mécanisme de ramassage aligne de préférence les capsules afin de les amener convenablement jusqu'au mécanisme de transport qui lui succède.

Les fig. 2A, 2B, 3A et 3B montrent un mécanisme de ramassage 10 qui est destiné à prendre les capsules chaudes et chemisées 20 à leur sortie des machines 9. Ce mécanisme 10 comprend une courroie transporteuse 21 en matière non magnétique, par exemple en Néoprène, qui passe au-dessus et au milieu d'une ou plusieurs bandes 22 de matière aimantée. La force centrifuge éjecte des machines 9 les capsules dont la concavité fait face vers le haut. Le champ magnétique des bandes 22 contribue à faire passer ces capsules de la machine 9 sur la courroie 21, en les empêchant de se retourner et en les maintenant en contact avec et au milieu de cette courroie mouvante, c'est-à-dire au-dessus des bandes 22.

Une cellule photoélectrique 23, qui fait fonction de mécanisme de contrôle préalable, détecte les capsules trop défectueuses ou les groupes de capsules dont la hauteur dépasse une valeur prédéterminée. Cette cellule est reliée par une ligne convenable à retard à un tube pneumatique 24 qui chasse automatiquement ces capsules trop hautes dans un récipient 25 de mise au rebut. Le dispositif peut en outre comporter facultativement un interrupteur manuel 26 destiné à actionner le tube 24 de manière qu'il balaie et chasse toutes les capsules, ce qui est intéressant, par exemple, au cours du démarrage des machines 9, démarrage pendant lequel ces machines produisent parfois une forte proportion de capsules défectueuses.

A l'extrémité de la courroie 21 qui est proche de l'entrée du mécanisme de transport 11 se trouve un détecteur d'enrayage ou de blocage, en l'occurrence une porte 27 à déclic. Toute accumulation importante de capsules sous cette porte engendre vers le haut une pression qui déclenche son ouverture, en assurant la sortie des capsules et en actionnant un microcontact qui prolonge l'arrêt de la machine 9 correspondante.

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Un ajutage pneumatique 28 force les capsules à passer delà courroie 21 dans le mécanisme de transport 11.

Les mécanismes de ramassage 10 éloignent un peu les capsules des machines 9 afin que leur accumulation ne gêne pas le fonctionnement de ces dernières, mais les mécanismes de transport 11 les prennent à la sortie de ces derniers 10 en les éloignant jusqu'à un emplacement permettant d'exécuter les opérations suivantes de refroidissement, de contrôle et d'emballage sans gêner le fonctionnement des machines 9. Des mécanismes convenables de transport présentent l'avantage essentiel de permettre de transporter les capsules sortant de plusieurs machines 9 jusqu'à un unique poste éloigné de refroidissement et de les faire passer ensuite dans un seul poste de contrôle et un seul poste d'emballage.

Les fig. 1 et 5 représentent un mécanisme de transport 11, constitué par une guide 30 et un collecteur tubulaire automatique 31. Le premier 30 forme de préférence, sur trois côtés, un chemin de guidage pour une seule capsule. Le second 31, qui peut être placé au milieu et au-dessus du premier 30, c'est-à-dire du quatrième côté, comporte plusieurs conduits pneumatiques 32 qui, inclinés axiale-ment, éjectent plusieurs courants d'air dans l'axe de ce guide 30. Ces courants d'air chassent les capsules le long du guide 30 qui peut facultativement former intérieurement des courbes progressives,

pour les amener jusqu'au poste de refroidissement 12. Les guides 30 ont de préférence tous la même longueur afin que les capsules sortant des différentes machines 9 parviennent à ce poste 12 sensiblement à la même température.

La fonction essentielle du poste de refroidissement 12 est d'amener progressivement les capsules chaudes à une température comprise entre des limites prédéterminées avant l'opération de contrôle. Ce refroidissement est souhaitable pour permettre à la garniture d'étanchéité en matière plastique, et en général thermoplastique, de se solidifier assez pour ne pas subir une déformation permanente au cours de son contrôle et assurer efficacement l'étanchéité sans adhérer aux organes de contrôle. Le poste de refroidissement doit, de préférence, être aussi capable de répartir en files les capsules qui lui parviennent pour qu'elles se présentent de cette façon à leur passage dans le poste de contrôle 13.

Les fig. 6 A à 6E représentent un poste 12 de refroidissement. Ce poste comprend un dispositif de courroies transporteuses 40 qui peuvent être constituées d'un treillis métallique revêtu de Néoprène. Ce transporteur, qui se déplace plus lentement que celui du mécanisme de ramassage 10, amène lentement vers le poste de contrôle les capsules exposées à l'air ambiant de façon à leur permettre de refroidir. Il est éventuellement possible de placer au-dessus de ce transporteur 40 des couvercles 41 en matière plastique transparente afin d'empêcher un refroidissement trop rapide des capsules. En l'occurrence, ce transporteur 40 de refroidissement se déplace à raison de 15 m/min et fait parcourir aux capsules une distance de 2,40 m environ afin de les amener à une température d'environ 50°C.

D'un bout à l'autre de l'opération de contrôle, il est avantageux de maintenir séparées les unes des autres les capsules qui proviennent de chacune des machines 9 afin de permettre d'identifier rapidement celle de ces dernières qui fonctionne de façon défectueuse. Dans le poste de refroidissement, cette séparation peut facilement être assurée au moyen de cloisons verticales et transversalement espacées 41A (fig. 1) qui maintiennent séparées les unes des autres les capsules acheminées par les différents guides 30 et divisent le transporteur en plusieurs conduits 40A (fig 1) transversalement espacés dont chacun communique avec la sortie de la machine 9 correspondante.

Pour répartir les capsules sur le transporteur puis les disposer en files, des amortisseurs élastiques 42, par exemple en Néoprène, sont placés sur le trajet des capsules provenant de chacun des guides correspondants 30, à quelques dizaines de centimètres de la sortie de ces guides sur le transporteur de refroidissement. Il est commode de suspendre ces amortisseurs 42 au couvercle 41 en matière plastique. Projetées à la sortie des guides 30 sur le transporteur, les capsules entrent en collision avec les amortisseurs sur lesquels elles rebondissent pour se répartir transversalement au hasard sur le transporteur 40 dans les conduits correspondants 40A.

Plusieurs cloisons d'orientation 43, de préférence suspendues aux couvercles 41, forcent les capsules réparties au hasard à s'aligner s longitudinalement en plusieurs files transversalement espacées afin qu'elles se présentent ainsi au poste de contrôle. Pour empêcher qu'elles ne se bloquent près des bords d'attaque de ces cloisons 43, des agitateurs ayant la forme de fléaux élastiques rotatifs 44 sont placés à mi-chemin entre les cloisons voisines 43, un peu en avant de io leurs bords d'attaque. Ces fléaux peuvent avantageusement être assujettis à un même arbre rotatif 45 situé au-dessus des couvercles 41, et ils traversent de haut en bas des boutonnières percées dans ces couvercles. Bien entendu, leur sens de rotation est tel qu'ils chassent les capsules entre les cloisons 43.

î s Le transporteur de refroidissement se termine par une plaque fixe 46 et une porte souple (47 sur la fig. 7), destinées à aligner transversalement les premières capsules des différentes files juste avant leur passage dans le poste de contrôle. Un ou plusieurs collecteurs tubulaires 48, orientés transversalement, éjectent des 20 courants'd'air destinés à faire passer les capsules du transporteur de refroidissement à la porte souple 47 en longeant les conduits délimités par les cloisons voisines 43 disposées en travers de la plaque fixe 46. Les capsules des différentes files se présentent ainsi en rangées transversales en face de secteurs cylindriques crénelés 50 qui font 25 partie du poste de contrôle 13. En l'occurrence, il n'existe qu'un seul transporteur de refroidissement pour plusieurs machines 9, mais il est évidemment possible aussi d'en utiliser plusieurs indépendants.

La fonction essentielle du poste de contrôle est de ne laisser passer que des capsules convenables.

30 La fig. 7 représente un poste de contrôle 13. Ce dernier comprend un ou plusieurs organes, en l'occurrence des secteurs crénelés 50, destinés à faire passer les capsules sortant du poste de refroidissement par la porte 47 dans une ou plusieurs enboîtures 51, qui les tiennent pendant l'opération de contrôle au cours de laquelle un ou 35 plusieurs becs de contrôle 52 s'emboîtent dans les cavités internes de ces capsules.

Les secteurs crénelés 50 forment transversalement une rangée dans laquelle leur espacement correspond à celui des capsules de chacune des rangées successives. De même, une chaîne 53 supporte 40 des barreaux qui forment chacun une rangée d'emboîtures 51 transversalement espacées. Il est évident que les capsules sortant de chacun des conduits transversaux 40A du transporteur 40 passent dans les parties transversales correspondantes de la rangée d'emboîtures.

45 Les becs de contrôle 52 sont de préférence disposés en une ou plusieurs files transversalement espacées, et montés sur une traverse 54 qui les fait aller et venir, c'est-à-dire entrer dans les capsules que contiennent les emboîtures ou en sortir.

Les fig. 7 et 8 montrent la conformation d'une emboîture 51 so destinée au contrôle de capsules à rebords périphériques ondulés. Les principales caractéristiques de cette emboîture sont, d'une part, une cavité 60 dont le diamètre est suffisant pour lui permettre de contenir une capsule ondulée, d'autre part, un organe d'orientation, par exemple une goupille 61 destinée à déterminer la position circonfé-55 rentielle de la capsule, enfin un trou ou conduit 62 destiné au passage d'un éjecteur pneumatique ou mécanique, par exemple deux doigts de rejet 63.

La fig. 8 montre une structure d'un bec 52 destiné à contrôler des capsules ondulées. Ce bloc comprend un tronçon profilé 70 destiné à 60 s'enfoncer dans une capsule et dont la conformation périphérique correspond à peu près à celle de la paroi interne d'une capsule parfaite, de sorte que sa pénétration dans la capsule considérée mesure à quel point sa conformation se rapproche de l'idéal. Ce bec 52 communique par un conduit 64 avec une source de fluide sous 65 pression (non représentée) et des joints toriques 65 assurent l'étanchéité là où cela est nécessaire.

La partie principale du bec de contrôle, c'est-à-dire celle qui est destinée à vérifier la conformation de la capsule, est constituée par

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contrôle et une position située sous les conduits ou goulottes d'éjection. Une impulsion de restauration, c'est-à-dire une bouffée d'air à 345 kPa, parvient alors au distributeur 101 par un conduit 111 afin de refermer ce distributeur. Le rythme de fonctionnement des sources pulsatoires est de préférence réglé par des interrupteurs 110 commandés par des cames solidaires de l'arbre qui mène la chaîne 53.

La restauration du distributeur 100 est automatiquement assurée par le conduit 106 dans lequel circule du fluide à la pression de 103 kPa lorsque le bec de contrôle sort de la capsule.

Le principe de fonctionnement de ce montage présente l'avantage de garantir contre l'expédition de capsules défectueuses. En effet, s'il arrive qu'une capsule ne soit pas éjectée, il s'agit d'une capsule convenable, et il est évidemment préférable d'éliminer une capsule convenable que d'expédier une capsule défectueuse.

La fig. 1 montre le poste d'emballage de la machine, poste dont la fonction est de mettre un nombre prédéterminé de capsules en bon état dans des emballages convenables, par exemple dans des cartons. En l'occurrence, les goulottes ou tubes d'éjection 56 font traverser aux capsules convenables des rangées 115 de compteurs à la sortie desquels les fait passer dans des cartons un dispositif de chargement constitué, par exemple, par des portes 116 qu'il est possible de commander. Les capsules passent par ces portes 116 dans un ou plusieurs cartons 112 posés sur une plate-forme réglable 113 à secousses. Le comptage d'un nombre prédéterminé de capsules, par exemple dix grosses, peut déclencher automatiquement le fonctionnement de cette plate-forme afin de réduire l'encombrement des capsules, et le comptage du nombre total et prédéterminé de capsules destinées à remplir un carton peut provoquer automatiquement le mouvement de la porte 116 afin de déposer les capsules suivantes dans un carton différent.

Il existe plusieurs machines 9 et un nombre correspondant de portes 116 afin que les capsules sortant de chacune des premières soient emballées dans un carton bien déterminé et facilement identifiable. En particulier, les goulettes ou tubes d'éjection 56 sont répartis en plusieurs faisceaux 114 (c'est-à-dire quatre dont deux sont visibles sur la fig. 1), chacun de ces faisceaux étant constitué des tubes dont les positions transversales sont telles qu'ils guident les capsules parvenant au poste de contrôle à partir du seul conduit 40A correspondant. Chacun de ces faisceaux amène des capsules acceptables à une porte 116 bien déterminée qui ne laisse passer que les capsules provenant d'une machine 9 également déterminée et donc identifiable.

La fig. 11 représente un réseau avantageux 115 de compteurs qui est destiné à commander des portes classiques 116 et des plates-formes à secousses. On voit sur cette figure que le dispositif de comptage comporte des tubes 200 dont chacun contient deux cellules photoélectriques 201 destinées à détecter des rayons lumineux qui se croisent à peu près perpendiculairement. Ces rayons sont émis par des sources lumineuses 202 dont chacune coopère avec plusieurs tubes voisins. Les deux cellules photoélectriques peuvent avantageusement être reliées en série afin que le passage d'une unique capsule n'engendre qu'une seule impulsion de sortie, et les signaux de sortie de chacune de ces paires de cellules photoélectriques parviennent aux entrées correspondantes d'un dispositif à entrées en parallèle et sorties en série dont le signal de sortie parvient lui-même à un compteur classique (non représenté).

La machine selon l'invention, qui vient d'être décrite et représentée, est destinée à contrôler des capsules ou fermetures de récipients juste avant leur expédition; mais, moyennant quelques modifications, elle peut être aussi utilisée par des embouteilleurs ou des acquéreurs intermédiaires pour vérifier l'état de ces fermetures avant leur mise en place sur les récipients en question. Dans ce cas, il faut remplacer les machines 9 de la fig. 1 par un ou plusieurs distributeurs classiques à trémie. Dans de tels dispositifs, il est préférable d'accoupler directement la sortie de la trémie au mécanisme pneumatique de transport et, par conséquent, de supprimer le mécanisme de ramassage 10 de la fig. 1.

Il est avantageux de contrôler des capsules à garniture interne en matière plastique à une température un peu supérieure à la température ambiante afin d'augmenter l'élasticité de la matière plastique et, par conséquent, d'améliorer l'efficacité du contrôle. Comme les capsules à contrôler par un embouteilleur ou un acquéreur intermédiaire sont normalement à la température ambiante, il est possible, si on le désire, de faire coopérer avec un transporteur analogue au transporteur de refroidissement 40 des lampes surplombantes destinées à amener les capsules à la température désirée, par exemple 50°C environ. Par conséquent, le poste 12 peut être plus généralement considéré, dans le cadre de l'invention, comme un poste de réglage de la température, c'est-à-dire destiné soit à réchauffer, soit à refroidir les fermetures en fonction des besoins afin de les amener à une température comprise entre certaines limites avant d'effectuer l'opération de contrôle. Il est avantageux d'effectuer cette opération au moyen d'un transporteur qui fait passer les capsules ou les fermetures considérées dans un milieu qui les réchauffe ou les refroidit.

Il peut en outre être souhaitable, au lieu de réemballer des capsules de fermeture contrôlées, de les faire passer directement dans une machine automatique à embouteiller, auquel cas il est possible de remplacer les cartons d'emballage par un distributeur classique à trémie dans lequel passent ces fermetures.

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une rangée annulaire de saillies 70a en forme de dents de scie dont les dimensions et la répartition périphérique correspondent aux ondulations désirées du rebord de la capsule. La profondeur de pénétration du bec ainsi que l'efficacité de la garniture d'étanchéité de la capsule sont vérifiés ensemble au moyen d'une extrémité saillante 72 du bec, extrémité percée d'un trou 73 destiné au passage du fluide sous pression. Ce trou a de préférence la forme d'un anneau dont le diamètre est environ le même que le diamètre normal de la garniture annulaire d'étanchéité 20a en matière plastique de la capsule. Le tronçon 70 comporte, de préférence à sa base, des rainures 74 qui permettent au fluide de s'échapper en l'absence de la garniture 20a. Un organe élastique de rappel, par exemple un ressort 75, fait élastiquement entrer les éléments 70 et 72 du bec de contrôle en contact avec la capsule, et de préférence le trou 73 en contact avec la garniture annulaire d'étanchéité 20a. La force exercée par ce ressort correspond environ à 138 kPa.

La chaîne de barreaux 53 est entraînée de manière à passer pas à pas sous les becs 52 et à s'arrêter pendant l'opération de contrôle, c'est-à-dire pendant que ces becs 52 pénètrent dans les capsules sous-jacentes et en ressortent. Une fois qu'ils en sont sortis, la chaîne fait avancer un nombre convenable de rangées d'emboîtures afin de placer sous les becs 52 de nouvelles capsules. A mesure que la chaîne avance, les secteurs crénelés 50 tournent afin de prendre d'autres capsules qu'ils font tomber dans les emboîtures 51 pour l'opération suivantes de contrôle et, à mesure que les capsules déjà contrôlées quittent leur position sous les becs de contrôle pour passer à la position de repos suivante, les capsules convenables sont éjectées dans des tubes 56. L'avance intermittente de la chaîne 53 est assurée au moyen de techniques mécaniques classiques d'accouplement et de guidage qui assurent aussi la coordination du mouvement de cette chaîne, de la rotation des secteurs crénelés et du mouvement de va-et-vient des becs de contrôle 52, de façon à faire tomber dans les emboîtures les capsules ramassées par les secteurs crénelés ainsi qu'à faire entrer les becs 52 dans les capsules retenues dans les emboîtures et à les en faire sortir. Le mouvement alternatif des doigts de rejet 63 peut être convenablement synchronisé avec celui des becs de contrôle 52.

Dans une forme avantageuse de réalisation de la machine destinée à contrôler les capsules sortant de quatre machines 9, l'espacement longitudinal aussi bien que transversal des emboîtages successives est d'environ 4 cm. Deux des files de 24 becs 52 contrôlent simultanément 48 capsules au cours d'un cycle dont la durée est d'environ une demi-seconde.

Les fig. 9 A, 9B, 9C et 9D, qui montrent respectivement comment pénètre un bec de contrôle dans une capsule convenable ainsi que dans diverses capsules typiquement inacceptables, permettent de comprendre comment fonctionnent les becs de contrôle 52.

La fig. 9A montre le contrôle d'une capsule convenable. La profondeur de pénétration du bec 52 correspond à une valeur prédéterminée convenable, et la garniture annulaire de la capsule en assure l'étanchéité pour une pression prédéterminée qui est en principe de 103 kPa environ.

La fig. 9B montre le contrôle d'une capsule qui est inacceptable du fait qu'elle ne contient pas de garniture d'étanchéité. La profondeur de pénétration du bec est en l'occurrence convenable, mais l'étanchéité n'est pas assurée et l'air s'échappe de la capsule en 74.

La fig. 9C montre le contrôle d'une capsule qui est inacceptable par suite de l'application d'une double épaisseur de matière plastique au cours de son garnissage, ce qui a formé une saillie 80 autour de son orifice. La profondeur de pénétration du bec ainsi que l'étanchéité assurée ne sont pas convenables.

La fig. 9D montre le contrôle d'une capsule qui est inacceptable du fait qu'elle comporte une partie coudée 81. Là aussi, la profondeur de pénétration du bec ainsi que l'étanchéité ne sont pas convenables. On voit donc en l'occurrence qu'une bonne étanchéité fournit des informations relatives à la correction de la forme de la capsule ainsi qu'à l'efficacité de la garniture d'étanchéité, un élément de seuil pouvant utiliser cette information pour accepter ou éliminer la capsule considérée.

La fig. 7 met aussi en évidence que, si l'efficacité de la garniture d'étanchéité est conforme à des critères d'acceptation empiriquement prédéterminés, une mémoire ou un organe temporisateur convenable met en œuvre les ajutages pneumatiques 55 pour leur faire éjecter ensuite des capsules convenables dans les tubes ou goulottes 56 qui les amènent jusqu'au poste d'emballage 15. En revanche, toute capsule inacceptable détectée n'est pas éjectée, mais poursuit son chemin autour de la courroie jusqu'à ce qu'elle tombe dans des boîtes de mise au rebut. La machine peut comporter facultativement une pince à décocher comportant des doigts rigides de rejet 63 et dont le mouvement est synchronisé avec celui de la chaîne 53, ces doigts poussant les capsules inacceptables de manière à assurer leur rejet en les faisant passer par des trous 62. Il est préférable de prévoir plusieurs récipients de mise au rebut qui reçoivent chacun les capsules défectueuses qu'achemine chacun des conduits 40A. De cette façon, chacun de ces récipients contient les capsules défectueuses provenant d'une machine 9 bien déterminée.

En substance, le montage qui, correspondant au processus de contrôle, est destiné à éjecter les capsules, comprend un dispositif destiné à déterminer s'il est possible ou non d'établir une pression prédéterminée entre chaque bec de contrôle et la capsule ou fermeture à contrôler; un dispositif qui, accouplé à ce détecteur, mémorise l'information en question jusqu'à ce que la fermeture quitte son emplacement sous le bec de contrôle; enfin, un éjecteur qui, actionné par ce dernier dispositif, n'éjecte que les capsules convenables.

La fig. 10 représente un montage pneumatique avantageux d'éjection qui comprend un distributeur de détection 100 sensible à l'étanchéité ou à la non-étanchéité entre le bec de contrôle et la fermeture; un distributeur 101 de mémorisation qui est sensible à l'état du précédent 100; enfin, un organe de suralimentation 102 qui, sensible à l'état du distributeur 101, est destiné à éjecter les fermetures convenables lorsqu'elles sont sorties de dessous les becs de contrôle.

La machine fonctionne de la manière suivante: chaque bec de contrôle pénètre dans une capsule avec la garniture de laquelle il doit en principe entrer en contact étanche. Un fluide sous pression passe ensuite entre ce bec et cette garniture, la pression qui s'exerce sur lui augmentant jusqu'à une valeur prédéterminée. En l'occurrence, le bec de contrôle communique avec une source d'air comprimé sous une pression de 138 kPa environ par un conduit 103 dans lequel un étranglement 104 réduit cette pression initiale à 79 kPa environ, tout en lui permettant de remonter graduellement vers 138 kPa.

Un conduit 105 fait communiquer avec le joint, entre le bec de contrôle et la fermeture, l'entrée du distributeur 100 que maintient fermé le fluide qui, passant par un conduit 106, provient d'une source où la pression qui s'exerce sur lui a la valeur prédéterminée qui correspond à une étanchéité satisfaisante, en l'occurrence 103 kPa environ. Si l'étanchéité du joint précité est convenable, la pression à l'entrée passe de 79 kPa à une valeur supérieure à 103 kPa, ce qui a pour effet de déplacer vers la droite le tiroir du distributeur 100 qui s'ouvre. Si l'étanchéité n'est pas convenable, ce distributeur 100 reste fermé.

L'ouverture du distributeur 100 a pour effet de provoquer celle du distributeur 101 dont l'entrée communique avec la sortie de 100 par un conduit 107. Lorsque le distributeur 100 est ouvert, l'entrée du distributeur 101 est mise en communication avec une source d'air comprimé à 345 kPa par le conduit 107 et un conduit 108, ce qui a pour effet de déplacer vers la droite le tiroir de ce distributeur 101 qui s'ouvre et que maintient temporairement dans cet état un organe d'arrêt 109.

L'ouverture du distributeur 101a pour effet de provoquer l'éjection des capsules convenables. Cette ouverture fait communiquer le robinet de suralimention 102 avec une source pulsatoire d'air comprimé à 414 kPa, les pulsations de cet air coïncidant avec le mouvement de la capsule contrôlée entre sa position sous le bec de

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1. Machine de contrôle automatique de l'efficacité des fermetures de récipients dont chacune forme intérieurement une cavité, la machine comportant un dispositif de distribution des fermetures à un dispositif de contrôle des fermetures, comportant au moins un bec de contrôle positionné de façon qu'il s'emboîte dans la cavité des fermetures, un détecteur relié au bec de contrôle pour détecter la présence ou l'absence de certaines caractéristiques physiques de la cavité interne de la fermeture qui correspondent à une fermeture acceptable, et un dispositif d'évacuation sensible à la détection d'une fermeture acceptable présentant lesdites caractéristiques, de façon à éjecter les fermetures acceptables hors du dispositif de distribution à un premier poste d'éjection et à éjecter les fermetures inacceptables ne présentant pas lesdites caractéristiques à un second poste d'éjection, caractérisée en ce que le dispositif de contrôle comporte un dispositif destiné à appliquer un fluide à chacun des becs de contrôle sous une pression déterminée, en ce que chaque bec de contrôle présente une configuration en rapport avec l'intérieur des fermetures acceptables ayant lesdites caractéristiques pour former un joint étanche au fluide capable de supporter la pression déterminée, et en ce que le détecteur est monté entre les becs de contrôle et le dispositif d'évacuation pour détecter la pression engendrée aux becs et actionner le dispositif d'évacuation afin d'éjecter les fermetures acceptables hors du dispositif de distribution lorsque les fermetures se trouvent au premier poste d'éjection.

2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de distribution comporte au moins une emboîture logeant et retenant successivement les fermetures pendant leur contrôle, leur cavité étant tournée vers l'extérieur de l'emboîture et en ce que le dispositif d'évacuation comporte un éjecteur éjectant les fermetures des emboîtures après leur contrôle, l'éjecteur comprenant un orifice d'éjection se prolongeant à l'intérieur de chaque emboîture à un endroit communiquant avec la fermeture qui y est retenue pour permettre l'application d'une force d'éjection à ladite fermeture dans une direction repoussant cette dernière hors de l'emboîture, des tubes d'éjection placés en alignement avec chacun des orifices d'éjection des emboîtures et un organe pour appliquer une force d'éjection aux emboîtures acceptables afin de les éjecter du dispositif de distribution.

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REVENDICATIONS

3. Machine selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'éjecteur situé au premier poste d'éjection est pneumatique.

4. Machine selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisée en ce que le dispositif d'évacuation comporte en outre un éjecteur secondaire placé au second poste d'éjection, en alignement avec chacun des orifices d'éjection des emboîtures, pour appliquer une force d'éjection à chacune de ces dernières contenant une fermeture innaceptable afin d'éjecter la fermeture du dispositif de distribution.

5. Machine selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que chaque bec de contrôle comporte une partie détectrice ayant une périphérie correspondant à la conformation interne d'une fermeture acceptable, un canal traversant la partie détectrice pour communiquer avec le dispositif générateur de pression et ayant une sortie placée à l'intérieur de sa périphérie pour permettre le passage du fluide sous pression au centre et à l'intérieur de la fermeture en cours de contrôle, et une surface d'étanchéité située à la base de la partie détectrice radialement à l'extérieur de la sortie du canal pour établir une étanchéité contre l'intérieur de la fermeture.

6. Machine selon la revendication 5, dans laquelle chacune des formations à contrôler présente intérieurement une garniture élastique en matière plastique comportant une bague d'étanchéité saillante à proximité de sa périphérie, caractérisée en ce que la sortie du canal traversant la partie détectrice de chaque bec de contrôle a une forme annulaire et est alignée directement avec la bague d'étanchéité de la garniture lorsque le bec de contrôle est engagé dans la fermeture.

7. Machine selon l'une des revendications 5 ou 6, destinée à contrôler des fermetures présentant une jupe ondulée, caractérisée en ce que la périphérie de la partie détectrice de chaque bec de contrôle présente une série annulaire de saillies en forme de dents de scie de dimension, de conformation et de répartition circonférentielle correspondant à celles de la jupe ondulée des fermetures acceptables, de manière à les épouser pendant le contrôle de ces dernières.

8. Machine selon l'une des revendications 2 à 7, destinée à contrôler des fermetures provenant de plusieurs machines destinées à les revêtir intérieurement d'une garniture élastique, caractérisée en ce que le dispositif de distribution des fermetures présente plusieurs emboîtures disposées en rangées orientées dans le sens de déplacement en direction du dispositif de contrôle, en ce que le dispositif de contrôle comporte plusieurs becs disposés transversalement au sens de déplacement des fermetures, un bec étant aligné avec chacune des rangées des fermetures, et en ce que le dispositif de distribution comporte des guides destinés à rassembler le débit de chaque machine de garnissage sous forme de rangées distinctes et à maintenir la séparation des débits pendant la distribution des fermetures aux dispositifs de contrôle et d'évacuation.

9. Machine selon la revendication 8, caractérisé en ce que le dispositif de contrôle et le dispositif d'évacuation sont disposés à distance l'un de l'autre le long du trajet de déplacement des fermetures, et en ce que le dispositif d'évacuation comporte un dispositif de commande monté entre le dispositif de détection et le dispositif d'éjection pour actionner ce dernier en synchronisme afin d'éjecter les fermetures qui sont détectées comme étant acceptables lorsqu'elles se trouvent au premier poste d'éjection et afin d'éjecter les fermetures inacceptables lorsqu'elles sont au second poste d'éjection.

10. Procédé de mise en action de la machine selon la revendication 1 pour le contrôle automatique de l'efficacité des fermetures de récipients dont chacune forme intérieurement une cavité, consistant à distribuer successivement les fermetures d'une source à un dispositif de contrôle et à un dispositif d'évacuation, à contrôler l'intérieur de chaque fermeture, à déterminer la présence ou l'absence de certaines caractéristiques physiques de l'intérieur de la fermeture correspondant à une fermeture acceptable et à éjecter les fermetures acceptables à un premier poste d'éjection et les fermetures inacceptables à un second poste d'éjection, caractérisé en ce qu'il consiste à positionner chacune des fermetures au dispositif de contrôle de façon que sa cavité communique avec une source de fluide sous pression, à établir un joint entre la périphérie de la cavité de la fermeture et un canal relié à la source de fluide, à appliquer le fluide à l'intérieur de la fermeture sous pression inférieure à celle capable de rompre le joint lorsque ce dernier est établi le long de la périphérie de la fermeture acceptable, mais supérieure à celle capable de rompre le joint d'une fermeture inacceptable, à détecter la pression engendrée dans les fermetures, et à éjecter les fermetures acceptables au premier poste d'éjection et les fermetures inacceptables au second poste d'éjection, en réponse à la détection de la pression engendrée dans les fermetures.