CH625726A5 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Gussform sowie eine danach hergestellte Gussform selbst. Zu den nach dem Verfahren herstellbaren Gegenständen gehören Turbinentriebwerksteile wie Diffusorgehäuse, Düsenringe, Leitschaufeleinheiten, Lagersterne und Verdichterrahmen.

Relativ grosse Triebwerksteile wie Verdichterrahmen für Turbostrahltriebwerke wurden bisher aus einer Vielzahl kleiner Gussteile, Blechtafeln und Abschnitten von spanabhebend bearbeiteten Schmiedeteilen zusammengesetzt. Diese verschiedenen Komponenten werden dabei zu einem Turbinen-triebwerk-Verdichterrahmen vereinigt, der eine ringförmige Nabe bzw. eine Innenwand sowie einen Aussenring bzw. eine Aussenwand besitzt, die durch eine Vielzahl von Streben oder Leitschaufeln verbunden sind. Die Streben sind zu ihrer Enteisung und zur Aufahme von Medien-Leitungen sowie anderen sich zwischen Nabe und Aussenring erstreckenden Teilen hohl ausgebildet. Einige bekannte Verdichterrahmen für Turbinentriebwerke haben einen relativ durchmessergrossen Aussenring, beispielsweise besitzt der Verdichterrahmen eines speziellen Turbinentriebwerks einen Aussenring mit einem Durchmesser von mehr als 100 cm. Das Giessen einstückiger Verdichterrahmen für Turbinentriebwerke mit einem verhältnismässig grossen Durchmesser unter Einhaltung der erforderlichen Abmessungstoleranzen war bisher äusserst schwierig, wenn nicht sogar unmöglich.

Verdichterrahmen für Turbinentriebwerke mit verhältnismässig kleinen Durchmessern sind bereits bisher unter Verwendung einstückiger Keramikgiessformen geschaffen worden, die ihrerseits durch ein Wachs-Ausschmelzverfahren hergestellt sind. Dieses Verfahren umfasst das wiederholte Eintauchen eines Wachsmodells in einen dünnen Mörtel aus keramischem Formmaterial sowie das Trocknen des Materials zwischen den Tauchüberzügen. Sobald über dem Wachsmodell ein Mantel der gewünschten Dicke aufgebaut ist, wird dieses durch Aufschmelzen zerstört, während die Form selbst zur Erzielung der gewünschten Festigkeit gebrannt wird. Nach dem Brennen wird dann zur genauen Formung eines Gussteils eine Metallschmelze in die Form eingegossen. Die Art, in der Wachsmodelle bei der Bildung einer Keramikgiessform wiederholt eingetaucht und getrocknet werden, ist aus vielen Patentschriften bekannt, so beispielsweise aus der US-PS 3 675 708, der US-PS 3 422 880, der US-PS 2 961 751 und der US-PS

2 932 864.

Da die Wachsmodelle wiederholt in ein flüssiges keramisches Formmaterial eingetaucht werden müssen, fanden allgemein nur verhältnismässig kleine Modelle zur Herstellung verhältnismässig kleiner Formen Verwendung. Wenn die auf diese Weise hergestellten Giessformen in einem Stück ausgebildet sind, ist es äusserst schwierig, wenn nicht gar unmöglich, unvollständig ausgebildete Forminnenflächen festzustellen und auszubessern. Dadurch ist selbst bei der Herstellung kleiner Teile ein wesentlicher Prozentsatz an Ausschuss möglich. Es kommt hinzu, dass durch den geschlossenen, einstückigen Aufbau dieser bekannten, nach dem Wachsausschmelzverfahren hergestellten Formen der Überzug bestimmter Bereiche der Forminnenfläche mit Impfmitteln äusserst schwierig ist, die die Erstarrung des in die Form eingegossenen Metalls auf eine gewünschte Weise beschleunigen.

Die sich bei der Ausbildung einer einstückigen Giessform einstellenden Schwierigkeiten sind bis zu einem gewissen Grad durch die Ausbildung von Keramikformen mit einer Mehrzahl von Teilen überwunden worden, wie sie in der US-PS

3 888 301, der US-PS 3 802 482, der US-PS 3 669 177 und der US-PS 3 048 905 offenbart sind. Keramik-Formkerne sind bereits auf die in der US-PS 3 675 708 dargestellte Weise hergestellt. Ausserdem sind bereits Formen aus nichtkeramischem Material mit einer Vielzahl von Teilen in einer Art hergestellt, wie sie in der US-PS 2 848 774 und der US-PS 2 789 331 offenbart sind. Die Kosten der Herstellung von Keramikformen in der in wenigstens einigen der vorhergenannten Patentschriften offenbarten Art werden dadurch beeinflusst, dass ein Bereich zwischen den Teilen der Form zur Ausbildung der getrennten Formabschnitte abgeschliffen oder abgeschnitten werden muss. Sobald das die Formabschnitte bildende Keramikmaterial extrem hart ist, wird das Abschneiden oder Abschleifen der Keramikform sowohl schwierig als auch zeitaufwendig.

Dementsprechend ist eine erste Aufgabe der Erfindung die Schaffung eines verbesserten Verfahrens zur Herstellung einer Gussform, das sich bei einem mehrteiligen Formaufbau durch einfache und wirtschaftliche Ausführbarkeit auszeichnet.

Eine weitere spezielle Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten Verfahrens zur Herstellung einer Gussform: zum Giessen einstückiger Turbinentriebwerksteile, die eine kreisförmige Innenwand und eine kreisförmige Aussenwand besitzen, welche durch eine Mehrzahl radial verlaufender Streben verbunden sind. Das Verfahren gestattet die Herstellung einer Mehrzahl von mit Keramikformmaterial zu überziehenden Modellen für die Innenwand, die Aussenwand und die Formabschnitte der Streben, die zur Bildung der Gussform miteinander verbunden sind.

Eine weitere spezielle Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer verbesserten mehrteiligen Gussform, die insbesondere zur Herstellung von Verdichterrahmen für Turbotriebwerke mit einer Nabe, einem Aussenring und Streben geeignet ist.

Die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgaben kennzeichnet sich durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 25.

Dieses Verfahren ist zur Herstellung von Gussformen für sehr verschiedenartige Gegenstände geeignet, insbesondere jedoch für solche Gegenstände, die zur Gussherstellung einen vergleichsweise grossen Formaufbau benötigen, wenn eine einstückige Herstellung vorgesehen ist.

Das Verfahren bzw. die Gussform ermöglichen u. a. folgende Vorteile:

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Die Form umfasst eine Mehrzahl verhältnismässig kleiner Formabschnitte, die zur Schaffung einer grossen Gesamtform miteinander verbunden werden. Für die Herstellung der kleinen Formabschnitte können entsprechend kleine Wachsmodelle verwendet werden. Die Formabschnitte sind in Weiterbildung der Erfindung vorteilhaft an Flansch-Stossstellen miteinander verbunden, die eine im wesentlichen Z-förmige Querschnittsform haben.

In bevorzugter Ausführung kann das Verfahren wie folgt verwirklicht werden:

Es werden relativ kleine Wachsmodelle mit wenigstens zwei Oberflächenbereichen verwendet. Der erste dieser Modelloberflächenbereiche hat eine Form, die der Gestalt eines Teils der Gussstückoberfläche entspricht. Der zweite Modelloberflächenbereich entspricht dagegen keinem Oberflächenbereich des Gussstücks. Es handelt sich hierbei etwa um Stoss-oder Befestigungsflächen zwischen verschiedenen Formabschnitten, die nach dem Zusammensetzen der Gesamtform nicht mit dem Formhohlraum in Berührung treten. Das Wachsmodell wird nun wiederholt in eine Aufschlämmung eines keramischen Fommaterials eingetaucht. Nach jedem Eintauchen wird die dabei entstandene Überzugsschicht getrocknet, so dass auf dem Wachsmodell ein Mantel aus keramischem Formmaterial aufgebaut wird.

Nach je einem Eintauchvorgang kann nun in wenigstens einem Teil des zweiten Modelloberflächenbereiches der noch nasse Überzug bzw. die Überzugsschicht abgestreift werden. Hierdurch wird der Überzug, welcher auf dem ersten Modelloberflächenbereich sitzt, begrenzt bzw. abgetrennt.

Wenn der Abstreifvorgang nach jedem Tauchschritt durchgeführt wird, liegt das Wachsmodell in einem Bereich frei, der den Teil des feuchten Überzugs umgrenzt, der dem Oberflächenbereich des Wachsmodells aufliegt, das die Formgebung des gewünschten Gussstückabschnittes hat. Es ist dabei hinzuzufügen, dass von dem Abstreifen des Wachsmodells nach dem ersten Eintauchschritt abgesehen werden kann, so dass eine verhältnismässig dicke Schicht aus Keramikmaterial dem Oberflächenbereich des Modells aufliegt, der der Formgestalt des gewünschten Gussstückabschnittes entspricht, während unmittelbar neben diesem verhältnismässig dicken Überzug ein recht dünner, leicht abbrechbarer Überzug aus Keramikmaterial gebildet wird. Sobald über dem Bereich des Wachsmodells, der die der Formgestalt des gewünschten Giessformteils entsprechende Gestalt hat, ein Überzug der gewünschten Dicke ausgebildet ist, wird das Wachsmodell durch einen Schmelzvorgang zerstört. Nach dem Aufschmelzen des Wachsmodells ist dann ein separater Formabschnitt gebildet, der die gewünschte Formgestalt hat. Wenn der feuchte Keramiküberzug nach dem ersten Eintauchen des Wachsmodells nicht abgestreift worden ist, muss naturgemäss ein verhältnismässig dünner, leicht brechbarer Bereich des Keramikmaterials zerstört werden, um den Formabschnitt von dem verbleibenden Teil des keramischen Überzugs zu lösen.

Nachdem auf diese Weise die erforderliche Anzahl von Formabschnitten hergestellt, auf Fehler untersucht und, wenn nötig, repariert ist, werden diese zur Bildung einer Formeinheit miteinander verbunden, die zum Giessen eines relativ grossen Teils wie eines Verdichterrahmens für ein Turbostrahltriebwerk geeignet ist. Es versteht sich jedoch, dass das Verfahren ebenso vorteilhaft bei der Ausbildung einer Formeinheit zur Herstellung verhältnismässig kleiner Teile wie beispielsweise bei Turbinenschaufeln anwendbar ist. Da die Formeinheit aus verhältnismässig kleinen Abschnitten zusammengesetzt ist, können relativ kleine Wachsmodelle verwendet werden, bei denen die Gefahr des Zerbrechens und der Verformung des Modells während des Tauchvorgangs minimal und damit eine überlegene Dimensionseinhaltung möglich ist. Die visuelle Inspektion der Oberflächen eines jeden Formabschnitts vor deren Vereinigung führt zu einer Minimierung des Ausschusses und damit zu einer Verringerung der Herstellungskosten bei relativ grossen, einstückig gegossenen Gegenständen.

Die Erfindung wird weiter anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Hierin zeigt:

Fig. 1 einen gegossenen Verdichterrahmen eines Turbostrahltriebwerks,

Fig. 2 einen erfindungsgemäss hergestellten Giessformauf-bau zum Giessen des in Fig. 1 dargestellten Verdichterrahmens für Turbostrahltriebwerke,

Fig. 3 einen Radialschnitt zur Darstellung der Form verschiedener Abschnitte des in Fig. 2 gezeigten Giessformauf-baus,

Fig. 4 eine nach oben gerichtete Teilansicht eines Nabenbereichs des in Fig. 2 dargestellten Giessformaufbaus bei Entfernung einiger Formbereiche zur Darstellung des segment-förmigen Aufbaus der Form,

Fig. 5 eine Darstellung der Gestaltung einer Endwand, wie sie bei dem in Fig. 2 dargestellten Formaufbau Verwendung findet,

Fig. 6 einen Teilschnitt zur Darstellung der Art der Verbindung der Teilabschnitte der in Fig. 2 dargestellten Formeinheit an den Flanschverschraubungen,

Fig. 7 einen Schnitt entsprechend der Schnittlinie 7—7 der Fig. 6, der den Zusammenhang zwischen einem Paar von Form-abschnitten und der in Fig. 5 dargestellten Endwand zeigt,

Fig. 8 einen Schnitt entsprechend der Schnittlinie 8-8 der Fig. 3, der die Form eines Streben- bzw. Leitschaufelabschnittes der Formeinheit für den Turbinentriebwerks-Verdichterrahmen zeigt,

Fig. 9 einen die Beziehung zwischen einem Strebenmodell und einem Überzug aus keramischem Formmaterial zeigenden Schnitt,

Fig. 10 ein zur Bildung der Nabenabschnitte des in Fig. 2 gezeigten Giessformaufbaus verwendetes Modell,

Fig. 11 das Abstreifen eines Überzugs aus feuchtem keramischem Formmaterial von einer Räche des in Fig. 10 dargestellten Modells, das in umgekehrter Lage unmittelbar nach dem Auftrag eines Tauchüberzugs dargestellt ist,

Fig. 12 das Abnehmen eines feuchten Überzugs aus keramischem Formmaterial von einer anderen Fläche des in Fig. 10 dargestellten Modells,

Fig. 13 einen den Zusammenhang zwischen einem Keramik-Formmaterialüberzug auf dem Modell nach Fig. 10 und einer freigelegten Oberfläche zeigenden Teilschnitt,

Fig. 14 einen den Aufbau der zur Verbindung der Formabschnitte einer zweiten Ausführungsform der Erfindung verwendeten, im wesentlichen Z-förmigen Stossstellen zeigenden Teilschnitt,

Fig. 15 eine die Beziehung zwischen den Z-förmigen Flanschstossstellen der Fig. 14 und zum Zusammenhalten der Formabschnitte verwendeten Kappengliedern zeigende Teildarstellung.

Die Fig. 1 zeigt einen Verdichterrahmen 20 für ein Turbostrahltriebwerk. Der Verdichterrahmen 20 des Turbostrahltriebwerks besitzt eine ringförmige zentrale Nabe 22, von der eine Mehrzahl von Streben 24 radial auswärts zu einer ringförmigen Aussenwand 26 mit relativ grossem Durchmesser verlaufen. Beim Einbau des Verdichterrahmens 20 in ein Turbostrahltriebwerk trägt die Innenwand oder Nabe 22 ein Ende des Verdichterrotors. Die Streben bzw. Leitschaufeln 24 leiten den Luftstrom durch den Zwischenraum zwischen dem Aussenring bzw. der Aussenwand 26 und der Nabe nach rückwärts dem Verdichter zu. Die hohlen Streben 24 werden zugleich zur Unterbringung von Leitungen und anderer nicht dargestellter Teile verwendet, die zwischen der Aussenseite des Aussenrin-ges 26 und der Innenseite der Nabe 22 verlaufen.

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Da der Aussenring 26 des Verdichterrahmens 20 des Turbostrahltriebwerks einen verhältnismässig grossen Aussen-durchmesser, das heisst einen Durchmesser von über 100 cm, besitzt und da zur Herstellung eines in einem Turbostrahltriebwerk einwandfrei arbeitenden Verdichterrahmens enge Toleranzen eingehalten werden müssen, erfolgte die Herstellung verhältnismässig grosser Verdichterrahmen bisher durch die Verbindung einer grossen Anzahl von Gussteilen, Blechteilen und Schmiedestücken zu einer vollständigen Einheit. Wenn auch in der Fig. 1 der Zeichnung nur ein Verdichterrahmen 20 für ein Turbostrahltriebwerk dargestellt ist, versteht es sich, dass die vorliegende Erfindung auch bei der Herstellung anderer Turbinentriebwerkteile anwendbar ist. Zu diesen anderen Turbinentriebwerksteilen gehören Diffusorgehäuse, Düsenringe, Leitschaufelanordnungen und Lagersterne.

Der als Beispiel dargestellte Verdichterrahmen 20 für Turbostrahltriebwerke wird in einer aus Formabschnitten bestehenden Gussform 30 (s. Fig. 2) in einem Stück gegossen. Die Form umfasst mehrere Eingusstrichter 32, die in einem Nabenteil 34 der Form angeordnet sind. Dieser Nabenbereich ist mit einem Aussenringteil 36 durch mehrere radial verlaufende Streben 38 verbunden.

Wie sich aus der Fig. 3 erkennen lässt, steht jeder Eingusstrichter 32 durch Gusskanäle 42 in direkter Verbindung mit dem Nabenteil 34. Der Nabenteil 34 der Giessform 30 wiederum steht in Fliessverbindung mit dem Aussenring 36 der Giessform über die Streben 38. Wenn auch die dargestellten Gusskanäle 42 nur den Giesstrichter 32 mit dem Nabenteil 34 der Formeinheit 30 verbinden, können doch auch zusätzliche Giesskanäle und/oder ein Gusstrichter im Aussenringbereich 36 der Giessform vorgesehen werden, falls dieses erwünscht ist. Nach dem Eingiessen der Metallschmelze in die Eingusstrichter 32 der Giessform 30 fliesst das Metall in den ringförmigen Formhohlraum 46 des Nabenteils (Fig. 3), die radial abstehende Formhohlräume 48 der Streben und in den ringförmigen Aussenringhohlraum 50 der Form. Damit wird ein ganzer Guss-Verdichterrahmen 20 mit einstückigem Aufbau für ein Turbostrahltriebwerk hergestellt.

Die Gussform 30 besteht aus einer Mehrzahl von Formabschnitten, die zur Bildung von Formhohlräumen 46, 48, 50 miteinander verbunden sind. Trotz ihrer Grösse kann die Gussform infolge der Zusammensetzung aus einer Mehrzahl von je für sich formgenau herstellbaren Formabschnitten insgesamt mit grosser Genauigkeit fertigen. Dazu werden die Formabschnitte z.B. in einen Halterahmen eingesetzt und zueinander genau ausgerichtet sowie anschliessend miteinander verklebt oder in sonstiger Weise verbunden.

Die verschiedenen Formenteile sind in einer Weise ausgebildet, dass diejenigen Flächen, welche die verschiedenen Formhohlräume umschliessen, vor dem Zusammenbau der Gussform 30 untersucht werden können. Bei der Feststellung von Defekten während dieser Untersuchung kann der entsprechende Formteil entweder ausgebessert oder durch einen fehlerfreien Formteil ersetzt werden. Zu diesem Zweck besitzt der Nabenteil 34 eine kreisförmige Anordnung von Nabenformab-schnitten 54 (siehe Fig. 4), deren Hauptseitenflächen 56 eine Gestalt aufweisen, die derjenigen Gestalt von Teilen einer ringförmigen Innenseitenfläche 58 (Fig. 1) der Verdichterrahmennabe 22 des Turbostrahltriebwerks entsprechen. Radial ausserhalb der Naben-Formabschnitte 54 ist eine zweite ringförmige Gruppe von Naben-Formteilen 58 angeordnet. Die Naben-Formteile 58 besitzen die Hauptinnenseitenflächen 60 mit einer Gestalt, die der Gestalt von Teilen der Aussenfläche 64 (siehe Fig. 1) der Nabe 22 entsprechen.

Zwischen den koaxialen kreisförmigen Anordnungen der Naben-Formteile 54 und 58 erstreckt sich eine Mehrzahl von Kopfkappen oder Endwänden 68 zum Verschluss der Oberseite des Naben-Formhohlraums 46. Gleichermassen wirken mit den unteren Randbereichen der Naben-Formteile 54 und 58 Bodenkappen oder Endwände 72 zusammen, die den Boden des Naben-Formhohlraums 46 verschliessen (Fig. 3 und 4). Die Formteile 54 und 58 können in umgekehrter Lage auf einer geeigneten Einspannvorrichtung oder Befestigungsvorrichtung so miteinander verbunden werden, dass der relativ grosse Durchmesserbereich der Nabe abwärts gerichtet ist.

Der Aussenringbereich 6 der Formeinheit 30 ist im wesentlichen in der gleichen Weise aufgebaut wie der Nabenbereich 34 der Formeinheit 30. Der Aussenringbereich 36 umfasst demnach eine kreisförmige Anordnung von Ring-Formteiltafeln 76 (Fig. 2), deren Innenflächen Teilen einer ringförmigen inneren Seitenfläche 78 (Fig. 1) des Turbostrahltriebwerk-Verdichterrahmens 20 entsprechen. Ausserhalb und koaxial zu der kreisförmigen Anordnung der Ringformteiltafeln 76 ist eine zweite ringförmige Anordnung von Ringformteiltafeln 82 (Fig. 2) angeordnet. Die Formteile 82 besitzen innere bzw. Form-Flächen, die der Gestalt von Bereichen der ringförmigen Aussenfläche 84 (Fig. 1) des äusseren Ringbereiches 26 des Turbotriebwerk-Verdichterrahmens entsprechen.

Die oberen und unteren Endbereiche der Aussenringform-teile 76 und 82 sind durch Endkappen oder Endplatten 88 und 90 (Fig. 3) miteinander verbunden. Die Endkappen 88 und 90 wirken dabei mit den Aussenring-Formabschnitten 76 und 82 zusammen und verschliessen den Aussenring-Formhohlraum 50 in der gleichen Weise, wie dies vorher für die Nabenform-wände oder Kappen 68 und 72 beschrieben worden ist. Die kreisförmige Anordnung der Aussenringformabschnitte 76 und 82 umschliesst die kreisförmige Anordnung der Naben-Formteile 54 und 58 und ist zu dieser koaxial ausgerichtet.

Sowohl der Nabenbereich 34 als auch der Aussenringbereich 36 der Gussform 30 sind aus getrennten Formteilen gebildet, so dass die an der Formgebung des geschmolzenen Metalls sowohl in dem ringförmigen Nabengusshohlraum 46 als auch in dem Aussenringformhohlraum 50 beteiligten Oberflächen so freiliegen, dass sie inspiziert werden können. Defekte Formteile können dann entweder repariert oder ersetzt werden. Dadurch werden qualitativ hochwertige Gussteile erreicht, die nur geringfügige oder überhaupt keine Ausbesserungen nötig haben. Da der Verdichterrahmen 20 für Turbostrahltriebwerke zusammenhängend in einem Stück gegossen ist, entfallen die aufwendigen Schweiss- und Hartlötarbeiten, die bisher bei der Herstellung grosser Strahltriebwerks-Verdichterrahmen erforderlich waren.

Der Nabenteil 34 und der Aussenringteil 36 der dargestellten Gussform 30 sind in sechs gleiche Segmente unterteilt, so dass jeder der Nabenfeldbereiche 54 und 58 sowie der Aus-senringfeldbereich 76 und 82 eine Bogenlänge von 60 Grad haben. Die kreisförmigen Gruppierungen der Naben- und Aussenringformteile sind gegenüber einer gemeinsamen Achse der Formeinheit konzentrisch angeordnet. Naturgemäss kann auch eine grössere oder kleinere Anzahl von Formteilen mit unterschiedlicher Bogenlänge verwendet werden, falls dies erwünscht ist.

Die Naben- und die Aussenringformteile 54, 58, 76 und 82 sind an Flanschstossstellen miteinander verbunden, die zwischen in Umfangsrichtung benachbarten Formteilen in der in Fig. 6 dargestellten Weise ausgebildet sind. Hierbei ist ein Paar äusserer Naben-Formteile 58a und 58b dargestellt, das an einer Flanschstossstelle 94 verbunden ist. Die Nabenformteile 58a und 58b besitzen radial nach aussen vorstehende Flansche oder Endabschnitte 98 und 100. Die Flansche 98 und 100 weisen ebene, sich radial erstreckende Stossflächen 104 und 106 auf, die aneinander liegend angeordnet sind. Durch die enge ebene Anlage der Flächen 104 und 106 aneinander kann die Metallschmelze aus dem Formhohlraum 46 des Nabenteils zwischen den Flächen an der Stossstelle 94 nicht austreten. Die Flanschbereiche 98 und 100 werden durch ein geeignetes Bin5

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demittel (nicht dargestellt) fest zusammengehalten, das um die Aussenseite der Flansche aufgetragen ist und aus einem geeigneten keramischen Material besteht.

In gleichartiger Weise ist auch zwischen den in Radialrichtung innen liegenden Naben-Formteilen 54a und 54b ein Flanschstoss 110 ausgebildet. Die Naben-Formteile 54a und 54b besitzen ein Paar radial einwärts stehender Flansche 112 und 114. Die Flansche 112 und 114 haben dabei radial verlaufende ebene Stossflächen 116 und 118, die aneinander liegend angeordnet sind.

Wenn auch in der Fig. 6 nur die Flanschstossstellen zwischen den Formteilen 54a und 54b, 58a und 58b dargestellt sind, versteht es sich doch, dass jeder Feldabschnitt an jedem seiner Enden einen radial vorstehenden Flansch hat. Die sechs Naben-Formabschnitte 54, die die radial am weitesten innen liegende Gruppierung der Naben-Formteile bilden, sind an sechs Flanschstossstellen miteinander verbunden, die den gleichen Aufbau haben wie die Flanschstossstelle 110. Die sechs radial aussen liegenden Naben-Formteile 58 sind jeweils mit einem Paar radial nach aussen vorstehender Flansche versehen, und zwar an jedem Umfangsendbereich des Formabschnittes mit einem Flansch, so dass zur Verbindung der Formteile 58 sechs Flanschstossstellen derselben Bauart wie die Flanschstossstelle 94 gebildet sind. Es ist hinzuzufügen, dass die Hauptseitenflächen 60 der Naben-Formteile 58 sich im wesentlichen parallel zu der Hauptseitenfläche 56 auf dem Naben-Formteil 54 erstrecken, wodurch eine kreisförmige, verhältnismässig dünne Seitenwand für die Nabe des Strahltriebwerk-Verdichterrahmens 22 (Fig. 1) entsteht.

Die Flanschstossstellen 94 und 110 zwischen den Naben-Formteilen 58 und 54 werden von radial vorstehenden Bereichen 122 und 124 aufgenommen, die in mittigen Bereichen der bodenseitigen Endwandteile 72 (Fig. 5 und 6) ausgebildet sind. Auf diese Weise ist der bodenseitige Endwandteil 72 (Fig. 5) mit einem Paar Hauptbodenflächen 126 und 128 versehen, mit denen die bodenseitigen oder unteren Endbereiche der Naben-Formteile 54 und 58 zusammenwirken. Die Bodenwandteile 72 besitzen eine Winkelausdehnung, die gleich der Winkelausdehnung eines der Naben-Formteile 54 oder 58 ist, das heisst bei der dargestellten Formeinheit 60 Grad beträgt. Die sechs Bodenwandteile 72 sind jedoch gegenüber den Naben-Formteilen 54 und 58 winkelversetzt, so dass die radial vorstehenden Bereiche 122 und 124 in dem Bereich der Flanschstossstellen liegen, die an den Enden der Nabenform-teile ausgebildet sind. Dadurch ergeben sich abgedichtete End-stossstellen zwischen benachbarten Bodenwandbereichen 72, die in der Mitte zwischen den Flanschstossstellen angeordnet sind, die die Naben-Formteile 54 und 58 verbinden.

Die Boden wandteile 72 besitzen vorteilhafterweise eine im wesentlichen E-förmige Querschnittsgestalt (Fig. 7) zur Herstellung einer dichten Anlage zwischen der Endwand 72 und den Flächen der Naben-Formteile 54 und 58. Die ebenen Bodenflächen 126 und 128 zwischen den aufwärts stehenden Seiten 132, 134 und 136 der Bodenendwand 72 stossen an glei-chermassen gestaltete ebene Flächen am Boden der Naben-Formteiltafeln 54a und 58a. Es kommt hinzu, dass die untersten Bereiche der Hauptseitenflächen 56 und 60 der Naben-Formteile 54a und 58a so gestaltet sind, dass sie an die nach oben gerichteten Seitenflächen der Mittelwand 134 der Bodenendwand 72 anstossen. Die Mittelwand 134 ist genau so bemessen, dass ihre Dicke dem gewünschten Abstand zwischen den Hauptseitenflächen 56 und 60 an der Bodenwand 72 entspricht. Ein Austritt der Metallschmelze zwischen der Endwand 72 und den Formteilen 54 und 58 wird durch eine Abdichtung oder einen Verputz der Bodenwand mit einem geeigneten keramischen Material verhindert.

Die sechs oberen Stirnwandteile 68 des Nabenbereichs 34 besitzen im wesentlichen den gleichen Aufbau wie die sechs

Bodenstirnwandteile 72 (Fig. 2 und 3). Jeder der oberen Stirnwandteile 60 ist dabei mit radial vorstehenden Bereichen 140 (Fig. 2) im Oberteil der Flanschstossstellen 94 und 110 zwischen den Naben-Formteiltafeln 54 und 58 versehen. Die radial vorspringenden Bereiche 140 wirken mit dem Oberteil der Flanschstossstellen 94 und 110 in der gleichen Weise zusammen, wie dies die radial vorstehenden Bereiche 122 und 124 der Bodenstirnwandteile 72 tun.

Die Aussenringteile 36 sind im wesentlichen in der gleichen Weise aufgebaut wie der Nabenteil 34 der Formeinheit. Der Aussenringteil 36 umfasst dabei zwei konzentrische, kreisförmig angeordnete Gruppen von sechs Aussenringformteilta-feln 76 und 82. Jeder dieser Formteile ist an den in Umfangs-richtung entgegengesetzt liegenden Enden mit einem radial abstehenden Flansch versehen. Die Flansche an den Aussenring-formteilen 76 und 82 besitzen den gleichen Aufbau wie die Flansche an den Naben-Formteilen 54 und 58 und wirken auch in der gleichen Weise zusammen.

Mit den verschiedenen Formteilen wirkt eine Mehrzahl oberer und unterer Aussenring-Stirnwandteile 88 und 90 in der gleichen Weise zusammen, wie dies zuvor in Verbindung mit dem Nabenteil 34 beschrieben wurde. Es ist dabei darauf hinzuweisen, dass sechs obere Stirnwandteile 88 und sechs untere Stirnwandteile 90 vorhanden sind, die jeweils die gleiche Winkelerstreckung, nämlich eine Winkelerstreckung von 60 Grad, haben wie die zugeordneten Aussenring-Formteiltafeln 76 und 82. Die oberen und unteren Stirnwandteile 88 und 90 sind jedoch gegenüber den Aussenring-Formteiltafeln 76 und 82 winkelversetzt angeordnet. Die oberen und unteren Stirnwandteile 88 und 90 sind dabei derart gegenüber den Aussen-ring-Formteiltafeln 76 und 82 versetzt, dass vergrösserte Mittelbereiche 142 und 144 der Stirnwandteile 88 und 90 an die Flanschstossstellen zu liegen kommen und die Aussenring-Formteiltafeln verbinden.

Die Streben- oder Leitschaufelbereiche 38 umfassen ein Paar getrennter Formteile 148 und 150, die mit einem Kernteil 152 zusammenwirken und so den Streben-Formhohlraum 48 bilden (Fig. 8). Der Strebenformteil 148 umfasst einen bogenförmig gekrümmten Körperbereich 156 und ein Paar auswärts abstehende Flanschbereiche 158 und 160. Die Innenfläche 162 des Körperbereichs 156 hat eine Form, die der Form einer Seite der Strebe bzw. Leitschaufel 54 des Turbotriebwerk-Verdichterrahmens 20 entspricht. In gleicher Weise besitzt der Strebenformteil einen bogenförmig ausgebildeten Körperbereich 166 und ein Paar nach aussen abstehende Flansche 168 und 170. Eine bogenförmige Innenfläche 172 des Körperbereichs 166 hat eine Form, die der Form der gegenüberliegenden Seite einer Strebe 24 des Turbotriebwerk-Verdichterrah-mens 20 entspricht. Zwar sind die beiden Seiten der Strebe in der Darstellung mit der gleichen Bogenform ausgebildet, jedoch versteht es sich, dass die Streben auch mit unterschiedlichen Bogenformen gestaltet werden können. Wenn dies der Fall ist, erhält natürlich die Innenfläche 162 des Streben-Formteils 148 eine von der Innenfläche 172 des Streben-Formteils 150 abweichende Krümmung.

Die Flansche 158 und 160 des Streben-Formteils 148 und die Flansche 168 und 170 des Strebenformteils 150 besitzen ebene Innenflächen, die zur Vermeidung des Durchtritts der Metallschmelze aus dem Streben-Formhohlraum 48 dicht an-einanderstossend angeordnet sind. Zur Vermeidung einer Relativbewegung zueinander sind die Flansche durch ein geeignetes, aus einem keramischen Formmaterial hergestelltes Bindemittel zusammengehalten. Falls erwünscht, können auch im wesentlichen C-förmig gestaltete Kappen ähnlich den Stirnwänden 72 zur zusätzlichen Festhaltung der Flansche der Formteile 148 und 150 gegen eine Relativbewegung zueinander Verwendung finden.

Zur Formherstellung werden Wachsmodelle, die den For5

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men der verschiedenen Formteile entsprechende Gestaltungen haben, in eine Aufschlämmung bzw. einen Mörtel aus einem keramischen Formmaterial eingetaucht. Nach dem wiederholten Eintauchen und Trocknen der Wachsmodelle zur Ausbildung eines Mantels erwünschter Dicke werden dieser Mantel und das Wachsmodell auf eine zum Schmelzen des Wachses ausreichende Temperatur erhitzt, wodurch der Mantel von dem Wachs befreit wird. Die Form kann auch durch vielerlei andere Verfahren entwachst werden, wobei auch Lösungsmittel oder Mikrowellenenergie angewendet werden können. Wenigstens einige der feuchten Keramikmaterial-Überzüge werden von Teilbereichen des Wachsmodells abgestreift, so dass die verschiedenen Formteile nach dem Aufschmelzen des Wachsmodells leicht voneinander trennbar sind. Diese Formteile werden dann in einer geeigneten Einspannvorrichtung zu der Formeinheit 30 gemäss Fig. 2 zusammengesetzt.

Zur Herstellung der Strebenformteile 148 und 150 wird ein Wachsmodell 173 (Fig. 9) verwendet. Zur Herstellung der Naben-Formteiltafeln 54 und 58 (Fig. 3) und der Giesskanäle wird ein Wachsmodell 174 (Fig. 10) verwendet. Wachsmodelle mit einer dem Modell 174 (Fig. 10) entsprechenden Form, jedoch ohne die Giesskanäle, werden zur Ausbildung der Aussenring-Formteiltafeln 76 und 82 verwendet. Es versteht sich, dass diese Einmalmodelle auch aus einem anderen Material als Wachs hergestellt werden können, beispielsweise aus einem Kunststoff-Modellmaterial wie Polystyrol.

Zur Ausbildung der Naben-Formteiltafeln 54 und 58 wird das Wachsmodell 174 wiederholt in eine flüssige Aufschlämmung bzw. einen flüssigen Mörtel aus keramischem Formmaterial eingetaucht. Hierzu lassen sich verschiedene Arten von Aufschlämmungen bzw. Mörteln verwenden. Zur Erläuterung sei als Beispiel eine Aufschlämmung genannt, die Quarzglas, Zirkonsilikat oder andere feuerfeste Materialien zusammen mit Bindemitteln enthält. Dabei können chemische Bindemittel wie Äthylsilikat, Natriumsilikat und kolloidale Kieselsäure verwendet werden. Zusätzlich kann die Aufschlämmung auch geeignete Filmbildner wie beispielsweise Alginate zur Steuerung der Viskosität und Netzmittel zur Steuerung der Fliesseigenschaften und der Modellbenetzbarkeit enthalten.

Die einzelnen Überzugsschichten werden jeweils vor dem nachfolgenden Tauchvorgang getrocknet. Das Modell wird in ausreichender Anzahl wiederholt eingetaucht und getrocknet, damit ein Überzug aus Keramikmaterial in der gewünschten Dicke aufgebaut wird. In einem speziellen Fall wurde das Modell zum Aufbau eines Überzugs mit einer Dicke von 10 mm (0,400 Zoll) fünfzehnmal eingetaucht, um eine fehlerhafte Veränderung der Form auszuschliessen. Nach dem Entwachsen werden die Formteile bei etwa 480 °C (900 °F) eine Stunde lang gebrannt, damit sie vollkommen aushärten.

Zur Schaffung der erwünschten Formteilgestalt weist das Wachsmodell 174 (Fig. 10) eine Hauptwand bzw. einen Tafelteil 176 auf, der eine Bogenform mit einer Winkelausdehnung von 60° besitzt. Die Hauptwand 176 hat eine radial innen liegende Hauptseitenfläche 178 mit einer Gestalt, die der Gestalt der radia! innen liegenden Fläche 58 (Fig. 1) der Verdichter-rahmen-Nabe 22 entspricht. Eine radial aussen liegende Hauptseitenfläche 180 der Hauptwand 176 hat eine Gestalt, die der Gestalt der Aussenfläche 64 der Nabe 22 entspricht. Es ist dabei festzustellen, dass an der Innenseite der Haupt-v. and 176 ein Vorsprung 184 zur Bildung einer Öffnung für einen zugeordneten Strebenteil vorgesehen ist. In gleicher Weise ist ein (nicht dargestellter) Vorsprung an der entgegengesetzten Seite der Hauptwand 176 zur Bildung eines Ansatzes bzw. einer Basis vorgesehen, mit der Strebenformteile verbunden werden.

Da jede der Naben-Formteiltafeln 54 und 58 mit benachbarten Formteilen an den Flanschstossstellen verbunden ist, die den Flanschstossstellen 94 und 110 in Fig. 6 entsprechen,

sind Modell-Flanschtafeln 188 und 190 (Fig. 10) an den entgegengesetzten Enden der Hauptwand 176 vorgesehen. Die Modell-Flanschtafeln besitzen einwärts weisende Seitenflächenbereiche 192 und 194, die die ebenen Flanschflächen 116 und 118 (Fig. 6) der Naben-Formteiltafeln 54 exakt formen. In gleicher Weise besitzen die Flanschtafeln 188 und 190 jeweils ein Paar einander zugewandter Seitenflächen 198, von denen lediglich eine in der Fig. 10 gezeigt ist, die die ebenen Flanschflächen 104 und 106 (Fig. 6) an den äusseren Naben-Formteiltafeln 58 formen. Die Flanschtafel 188 besitzt eine ebene, rechtwinklige Hauptaussenseitenfläche 202, die mit den Hauptseitenflächenbereichen 192 und 198 durch eine Vielzahl längsverlaufender Rand- oder Nebenseitenflächen 204, 206, 208 und 210 verbunden sind. Wenn auch in Fig. 10 nur die Form der Flanschtafel 188 vollständig dargestellt ist, versteht es sich doch, dass die Flanschtafel 190 die gleiche Gestalt aufweist. Es ist auch darauf hinzuweisen, dass die Hauptseitenfläche 202 und die Nebenseitenflächen 204, 206, 208 und 210 der Modellflanschtafel 188 keiner der Seitenflächen der Naben-Formteiltafeln 54 und 58 entsprechen.

Da die Hauptseitenflächen 202 der Modellflanschtafeln 188 und 190 den Bereichen der Nabenformteile nicht entsprechen, muss der Keramiküberzug auf diesen Aussenseitentafeln von den Keramiküberzügen auf den Wandflächen 178 und 180 und den Innenseitenflächen 192, 194 und 198 der Flanschtafeln getrennt werden. Es kommt hinzu, dass das keramische Formmaterial, das auf die innere Hauptseitenfläche 178 der Hauptwand 176 aufgetragen ist, von dem Keramikformmaterial getrennt werden muss, das über der äusseren Hauptseiten-fläche 180 der Hauptwand 176 aufgetragen ist.

Die Trennung des gehärteten Keramikformmaterials, das die Hauptaussenseitenflächen 202 der Modellflanschtafeln 188 und 190 überzieht, von dem gehärteten Keramikformmaterial, das die Hauptseitenflächen 178 und 180 der Hauptwand 176 überzieht, ist durch das Abstreifen des feuchten Tauchüberzugs an den kleinen Seitenflächen der Flanschtafeln unmittelbar nach dem Eintauchen des Wachsmodells in die Aufschlämmung des Keramikformmaterials wesentlich vereinfacht. In gleicher Weise wird die Trennung des gehärteten keramischen Formmaterials, das die inneren und äusseren Hauptseitenflächen 178 und 180 der Hauptwand 176 überzieht, durch das Abstreifen des feuchten Überzugs aus keramischem Material von den oberen und unteren kleinen Randflächen 214 und 216 sehr erleichtert, die sich zwischen den oberen und unteren Rändern der Hauptseitenflächen 178 und 180 der Hauptwand 176 erstrecken.

Die Art, in der das Abstreifen des feuchten Überzugs aus keramischem Formmaterial ausgeführt wird, das die verschiedenen Neben-, Seiten- oder Randflächen des Modells 174 überzieht, ist in den Fig. 11 und 12 dargestellt. Nach dem Eintauchen des Modells 174 in eine flüssige Aufschlämmung aus keramischem Formmaterial wird das Modell manuell über den die flüssige Aufschlämmung enthaltenden Behälter durch einen Tragrahmen 217 angehoben. Zum Abstreifen des Mörtelüberzugs, der die Randfläche der Modellflanschtafel 188 (Fig. 11) überzieht, wird eine Metallklinge 318 verwendet. Die anderen Nebenflächen 204, 206 und 208 der Modellflanschtafel 188 werden natürlich ebenso mit der Klinge 318 abgestreift, um den feuchten Überzug aus keramischem Formmaterial, der diese Flächen überzieht, zu entfernen. Dadurch werden die Bereiche des feuchten Überzugs aus keramischem Formmaterial, die die Flanschseitenfläche 202 überziehen, von dem feuchten Überzug aus keramischem Formmaterial getrennt, das den verbleibenden Teil des Modells 174 überzieht. Der feuchte Überzug aus keramischem Material wird dann von den Nebenseiten der Modellflanschtafel 190 abgestreift. Damit wird der Bereich des keramischen Formmaterialüberzugs, der die Hauptseitenfläche des Flansches 190 überzieht, von dem

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feuchten Überzugsbereich getrennt, der den Rest des Modells 174 überzieht.

Die Teile des Überzugs aus keramischem Formmaterial, die den Hauptseitenflächen 178 und 180 aufliegen, werden voneinander getrennt. Dazu wird der feuchte Überzug aus Keramikformmaterial, der die Randfläche 216 überzieht, in der in Fig. 12 dargestellten Weise abgestreift. Schliesslich wird auch die obere Randfläche 214 des Modells 174 mit der Klinge 318 abgestreift, womit die Entfernung des feuchten Keramikmaterialüberzugs von den Verbindungsflächen des Modells 174 abgeschlossen ist.

Es ist dazu anzumerken, dass die vorangehend beschriebenen Abstreifvorgänge den feuchten Überzug aus keramischem Formmaterial, der das Modell 174 überzieht, in eine Vielzahl getrennter Abschnitte aufteilen, wobei jeder Abschnitt von dem benachbarten Abschnitt durch einen abgestreiften Bereich getrennt ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung entsprechen zwei Abschnitte des feuchten Formüberzugs zwei Formabschnitten. Demgemäss entspricht derjenige Abschnitt des feuchten Tauschüberzugs, der die innere Hauptseitenfläche 178 des Modells überzieht, einem Naben-formteil 54, während der Abschnitt des feuchten Tauchüberzugs, der die äussere Hauptseitenfläche 180 der Modellwand 176 überzieht, dem Nabenformteil 158 entspricht. Die Abschnitte des Überzugs, welche die äusseren Hauptseitenflächen der Modellflanschtafeln 188 und 190 überziehen, entsprechen demgegenüber keinem der Formteile.

Beim wiederholten Eintauchen des Modells 174 wird der feuchte Überzug jeweils in der vorhergehend beschriebenen Weise abgestreift und dann getrocknet. Auf diese Weise wird ein vielschichtiger Mantel aus keramischem Material auf dem Modell ausgebildet. Dieser keramische Formmaterial-Mantel ist in den Bereichen, die die abgestreiften Flächen des Modells überziehen, scharf unterbrochen. Somit wird eine Abdeckung 218 aus keramischem Formmaterial, die die Flanschplattenseitenfläche 202 überdeckt, durch das Abstreifen der kleinen Flanschfläche 204 der Modellflanschtafel 188 (Fig. 13) von einem Mantelteil 220 getrennt, der die innere Seitenfläche 198 der inneren Flanschtafel 188 und die Hauptseitenfläche 178 der Hauptwand 176 überdeckt. Wenn dann das Wachsmodell durch Aufschmelzen zerstört wird, wird der getrocknete Mantel 128, der die Modellflanschtafelfläche 202 überzieht, von dem getrockneten Mantelteil 220 getrennt, der die Modellflanschtafelfläche 198 und die Seitenwandfläche 178 überdeckt. In gleicher Weise ist ein Mantelteil 224 aus getrocknetem keramischem Formmaterial, der die Modellflanschfläche 198 und die äussere Modellflanschfläche 180 überdeckt, von dem Mantelteil 128 getrennt, der die Hauptaussenfläche 202 der Modellflanschtafel überdeckt.

Wenn die Abstreifschritte nicht ausgeführt würden, würde der Mantel aus keramischem Formmaterial das Modell vollständig umschliessen und wäre nicht in der in Fig. 13 dargestellten Weise unterbrochen. Wenn daher bislang das Modell anschliessend aufgeschmolzen und das keramische Formmaterial gebrannt wurde, waren alle Teile aus keramischem Formmaterial fest miteinander verbunden, so dass der verfestigte Mantel in einem beschwerlichen und zeitaufwendigen Arbeitsgang aufgeschnitten oder abgeschliffen werden musste. Bei Ausführung der Abstreifschritte entfällt das beschwerliche und zeitaufwendige Abschneiden oder Abschleifen des erhärteten keramischen Formmaterials, wodurch sich wiederum erhebliche Kosteneinsparungen bei der Herstellung der Gussform ergeben.

Von den Teilungs- bzw. Trennflächen des Modells können zur Freilegung dieser Flächen entsprechend der Darstellung in Fig. 13 alle Schichten des feuchten keramischen Formmaterials abgestreift werden. Es wurde jedoch festgestellt, dass es vorteilhaft ist, das Abstreifen nach der Bildung des ersten Tauchüberzugs zu unterlassen. Dieser erste Tauchüberzug ist sehr fein und bildet nach dem Trocknen eine Schicht, die die Ecken des Modells während der nachfolgenden Tauchüberzüge und Abstreifvorgänge abschliesst und schützt. Dabei versteht es sich jedoch, dass das Abstreifen nach jedem der folgenden Tauchvorgänge ausgeführt wird. Nachdem so der erste Tauchüberzug getrocknet und das Modell zum zweiten Mal getaucht worden ist, werden die feuchten Überzüge, die die verschiedenen Ränder bzw. kleinen Flächen des Modells überziehen, in der in den Fig. 11 und 12 dargestellten Weisr abstreift. Wenn das Modell nachfolgend aufgeschmolzen und das keramische Formmaterial gebrannt wird, verläuft zwischen den aufgebauten verhältnismässig schweren Abschnitten aus keramischem Formmaterial eine dünne, empfindliche Schale, die von dem ersten Eintauchvorgang herrührt. Dieser dünne verbindende Überzug kann zur Trennung der verschiedenen Formteile sehr leicht zerstört werden und erfordert dazu keinerlei zeitaufwendigen Schneid- oder Abschleifvorgang. Es ist hinzuzufügen, dass der erste Tauchüberzug aus keramischem Formmaterial nicht verputzt und sehr fein ist, so dass er leicht zerbrechbar ist.

Es ist ferner noch darauf hinzuweisen, dass die ebenen Flanschstossflächen 104,106,116 und 118 (Fig. 6) von den Seitenflächen 192,194 und 198 (Fig. 10) der Modellflansche 188 und 190 genau geformt sind. Durch die genaue Formung der ebenen Flanschstossflächen 104,106,116 und 118 wird zwischen den verschiedenen Flanschstössen eine flüssigkeitsundurchlässige Abdichtung erreicht.

Das Strebenmodell 173 (Fig. 9) wird in eine Aufschlämmung oder einen Mörtel aus keramischem Material eingetaucht und in der gleichen Weise abgestreift, wie dies zuvor im Hinblick auf das Modell 174 beschrieben worden ist. Das Strebenmodell 173 besitzt einen Körper 228 mit einem Paar bogenförmiger Aussenseitenflächen 230 und 232. Die Aussen-seitenfläche 230 des Strebenmodells 173 besitzt die gleiche Gestalt wie eine der Seitenflächen einer Strebe 24 des Turbotriebwerk-Verdichterrahmens. Die entgegengesetzt orientierte Seitenfläche 232 des Modellkörpers 228 besitzt eine Form, die der Form einer abgewandten Seite einer Strebe 24 entspricht.

Wenn auch die beiden Seitenflächen 230 und 232 des Stre-benmodellkörpers 228 Formen aufweisen, die den Formen der entgegengesetzt liegenden Seiten einer Strebe 24 entsprechen, sind doch die beiden Seitenflächen 230 und 232 des Modellkörpers 228 in einem weiteren Abstand voneinander angeordnet als die entgegengesetzt liegenden Seitenflächen einer Strebe. Der Abstand zwischen den gegenüberliegenden Seitenflächen 230 und 232 des Modellkörpers 228 übersteigt den Zwischenraum zwischen den entgegengesetzt liegenden Seitenflächen der Strebe 24 um die Dicke eines Paares von Flanschabschnitten 236 und 238, die von dem Modellkörper 228 nach aussen abstehen. Die Flanschabschnitte 236 und 238 bilden exakte ebene Flächen auf den Flanschteilen 158,160, 168 und 170 der Formteile 148 und 150. Wenn das Modell 173 durch Schmelzen zerstört wird, können die voneinander getrennten Strebenformteile 148 und 150 mit in Anlage aneinander gebrachten Flanschflächen verbunden werden, wie dies die Fig. 8 zeigt. Wenn die Formteile auf diese Weise miteinander verbunden sind, sind die Innenseitenflächen 162 und 172 der Formteile 148 und 150 in einem Abstand voneinander gehalten, der gleich dem Zwischenraum zwischen den entgegengesetzt liegenden Seiten der Strebe 24 ist.

Bei der Herstellung der Strebenformteile 148 und 150 werden die sich in Längsrichtung erstreckenden schmalen Randflächen 242 und 244 der Flansche 136 und 138 abgestreift, um den Teil des feuchten Überzugs aus keramischem Formmaterial zu entfernen, der diese Flächen überzieht. Dadurch wird der Überzug aus feuchtem Keramikmaterial in zwei Segmente aufgeteilt, und zwar in ein Segment, das die äussere

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Seitenfläche 230 des Strebenmodellkörpers 228 überdeckt, und in ein Segment, das die Aussenseitenfläche 232 des Strebenmodellkörpers überdeckt. Zwar ist bei der Darstellung nach Fig. 9 jeder Tauchüberzug aus keramischem Formmaterial von den Flanschflächen 242 und 244 entfernt, um diese freizulegen, jedoch ist es vorteilhaft, das Abstreifen des ersten Tauchüberzugs zu unterlassen, so dass über den Aussenflanschflä-chen eine Schutzschale ausgebildet wird, sobald der erste Tauchüberzug getrocknet ist und bevor die nachfolgenden Überzüge abgestreift werden.

Wenn auch in den Zeichnungen nur das Strebenmodell 173 und das Nabenteilmodell 174 dargestellt sind, versteht es sich doch, dass zugleich auch Aussenringmodellteile und Endwandmodelle benötigt werden. Die Aussenringteilmodelle besitzen einen Hauptwandbereich mit einer Aussenfläche, die der Form der äusseren Seitenfläche 84 (Fig. 1) des Aussenrin-ges 26 des Turbotriebwerk-Verdichterrahmens 20 entspricht, sowie eine innere Seitenfläche, die der Form der Innenseitenfläche 78 des Aussenrings des Turbotriebwerk-Verdichterrahmens entspricht. Da die Formabschnitte 76 und 82 für den Aussenringbereich 36 der Formeinheit 30 an Flanschstossstellen (Fig. 2) in der gleichen Weise miteinander verbunden sind wie die Nabenformabschnitte, sind die Modelle für die Aus-senringabschnitte mit Flanschplatten versehen, die den Flanschplatten 188 und 190 entsprechen, wie sie in Verbindung mit dem Nabenmodell Verwendung finden. Entsprechend werden auch die Schmalseiten oder Aussenrandflächen des Aussenringmodells in der gleichen Weise abgestreift, wie dies zuvor im Hinblick auf die Nabenmodelle erläutert worden ist.

Bei der in den Fig. 1 bis 13 dargestellten Ausführungsform sind die Flanschflächen zwischen den verschiedenen Formteilen eben ausgebildet, so dass diese durch geeignete Lagesicherungsstifte in einer Aufstellvorrichtung zueinander positioniert werden müssen. Bei der in den Fig. 14 und 15 dargestellten Ausführungsform der Erfindung sind demgegenüber die Flanschflächen nicht eben ausgebildet, sondern werden zugleich zur Positionierung der benachbarten Formteile zueinander herangezogen. Da die in den Fig. 14 und 15 dargestellte Ausführungsform der Erfindung in den wesentlichen Teilen der in den Fig. 1 bis 13 dargestellten Ausführungsform entspricht, werden zur Bezeichnung gleicher Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet, wobei bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 14 und 15 zur Vermeidung von Irrtümern der Zusatz «c» hinzugefügt ist.

Die Flanschstösse 94c und 110c zwischen den Formteilen 58c und 54c (Fig. 14) sind durch die Flansche 98c, 100c, 112c und 114c gebildet, die von den Hauptwänden der Formteile radial auswärts vorstehen. Jeder der Flansche besitzt eine exakt geformte, im wesentlichen Z-förmige Oberfläche. Dadurch besitzt der Flansch 98c eine Oberfläche 250, die sich in einem Winkel zu der Fläche 252 des Flansches erstreckt. In gleicher Weise besitzt der Flansch 100c eine Fläche 154, die sich mit einem Winkel zu einer zweiten Flanschfläche 256 erstreckt. Zur Positionierung der benachbarten Formteile 58c zueinander wirken die Winkelabschnittbereiche zwischen den Flanschfiächen 250 und 252 mit den Winkelschnittbereichen zwischen den Flanschflächen 254 und 256 zusammen. Zum Zusammenhalten der Flanschfiächen in dichter Anlage aneinander werden vorteilhafte Endkappen 260 verwendet. Dabei wird deutlich, dass der Flanschstoss 110c den gleichen Aufbau hat wie der Flanschstoss 94c und zur Positionierung der benachbarten Formteile 54c wirksam ist. Zur Lageanordnung der benachbarten Formen zueinander können die im wesentlichen Z-förmigen Flanschflächen unter gewissen Bedingungen infolge der durch die unregelmässig geformten Stösse zu erzielenden Dichtung vorzuziehen sein.

Unter Berücksichtigung der vorangehenden Beschreibung ist erkennbar, dass die vorliegende Erfindung ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung einer verbesserten Formeinheit 30 schafft, die zur Herstellung eines einstückigen Turbinentriebwerk-Gussteils, beispielsweise des Turbotriebwerk-Verdichterrahmens 20, verwendbar ist. Die Formeinheit 30 umfasst dazu eine Mehrzahl verhältnismässig kleiner Formteile oder Formsegmente 54, 58, 76, 82, 148 und 150, die zur Bildung einer verhältnismässig grossen Form für einen Turbo-triebwerks-Verdichterrahmen miteinander verbunden werden. Bei der Verbindung verhältnismässig kleiner Formteile zu der grossen Formeinheit 30 können verhältnismässig kleine Wachsmodelle verwendet werden, mit denen eine genaue Formgebung der einzelnen Formabschnitte bei minimaler Modellverformung möglich ist. Da die Flächen der einzelnen, voneinander getrennten Formteile von der Verbindung zu einer Formeinheit untersucht und Defekte repariert werden können, ist auch das damit hergestellte Gussteil nur mit einem Minimum an Fehlern behaftet. Die verschiedenen Formteile oder Formabschnitte können vorteilhaft an den Flanschstössen 94 und 110 miteinander verbunden werden, die einen im wesentlichen Z-förmigen Querschnitt haben können, wie er in den Fig. 14 und 15 dargestellt ist.

Zur Herstellung der Formteile oder Formsegmente werden verhältnismässig kleine Wachsmodelle wie das Modell 174 verwendet, die eine Oberfläche aufweisen, deren Gestalt der gewünschten Gestalt eines Teils der Formfläche entspricht, und wiederholt in eine Aufschlämmung oder einen Mörtel aus keramischem Formmaterial eingetaucht. Nach jedem Eintauchen des Wachsmodells wird der entstandene Überzug aus feuchtem keramischem Material getrocknet, so dass auf dem Wachsmodell ein Mantel aus Keramikmaterial aufgebaut wird. Der Teil des feuchten Keramiküberzugs, der diejenige Modellfläche überzieht, deren Gestalt der erwünschten Gestalt eines Bereichs des Formteils entspricht, wird von dem verbleibenden Teil des feuchten Keramiküberzugs durch einen Abstreifvorgang getrennt. Dieser Abstreifvorgang entfernt den feuchten Keramiküberzug in einem Bereich, der einen Teil des Wachsmodells überzieht, der die erwünschte Formflächengestalt hat.

Wenn das Modell nach dem Tauchschritt abgestreift wird, wird es in einem Bereich freigelegt, der den Teil der Modelloberfläche umschliesst, der die gewünschte Formoberflächengestalt hat. Es ist jedoch auch vorgesehen, dass das Wachsmodell nicht nach jedem Tauchschritt abgestreift wird, so dass ein relativ dicker Überzug 218, 220 und 224 aus keramischem Formmaterial den Oberflächenbereich des Modells überdeckt, der der gewünschten Formteilgestalt entspricht, während die verbindende Fläche wie die Fläche 204 (Fig. 13) einen verhältnismässig dünnen Überzug aus keramischem Material hat. Dieser relativ dünne Überzug wird dadurch erzielt, dass das Abstreifen nach dem ersten Tauchvorgang mit Bildung der ersten Überzugsschicht unterlassen wird, so dass eine erste Überzugsschicht über dem gesamten Wachsmodell ausgebildet ist. Nach dem darauffolgenden Tauchschritt wird dann der feuchte Überzug aus keramischem Material von dem Teil abgestreift, der die Teilungs- oder Trennflächen wie die Fläche 204 in Fig. 13 überdeckt.

Wenn ein Mantel der erwünschten Dicke über dem Teil des Wachsmodells aufgebaut ist, der die der gewünschten Formteilgestalt entsprechende Gestalt hat, wird dann das Modell durch einen Schmelzvorgang zerstört. Nach dem Aufschmelzen des Modells wird dann ein separater Formteil mit der gewünschten Gestalt freigegeben. Wenn auf diese Weise die erforderliche Zahl von Formteilen hergestellt und auf Fehler untersucht ist, erfolgt ihre Verbindung zu der Formeinheit 30 zum Giessen eines verhältnismässig grossen Metallteils. Da die Gussform 30 aus relativ kleinen Teilen zusammengefügt ist, werden auch nur verhältnismässig kleine Modelle benötigt, so dass ein Zubruchgehen oder eine Verformung der Modelle

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während des Tauchvorgangs auf ein Minimum verringert werden kann, wodurch eine vorzügliche Dimensionseinhaltung erreicht wird.

Die Gussform und das Verfahren zu ihrer Herstellung ist vorangehend zwar in Verbindung mit einem speziellen Turbotriebwerksteil, nämlich dem Turbotrieb werk-Verdichterrahmen 20, beschrieben worden, jedoch lässt sich die Erfindung, wie bereits erwähnt, auch zur Herstellung anderer Gegenstände verwenden. Dabei ist hinzuzufügen, dass sich die Erfindung vorzüglich für die Herstellung grosser Gussteile eignet, jedoch auch zur Herstellung kleiner Gussteile angewandt werden kann. Zu den verhältnismässig grossen Gussteilen, die un-5 ter Anwendung der vorliegenden Erfindung vorteilhaft herstellbar sind, gehören verschiedene Turbinentriebwerksteile, unter anderem Diffusorgehäuse, Düsenringe, Leitschaufelanordnungen und Lagersterne.

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4 Blatt Zeichnungen

Claims (29)

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   PATENTANSPRÜCHE

   1. Verfahren zur Herstellung einer Gussform, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

   a) Verwendung eines Modells mit einer ersten, einer Gussstückfläche entsprechenden Modellfläche und mit einer zweiten, keiner Gussstückfläche entsprechenden Modellfläche;

   b) Aufbringen eines Überzuges aus flüssigem keramischem Formmaterial auf die erste und zweite Modellfläche;

   c) wenigstens teilweises Entfernen des Überzuges von der zweiten Modellfläche;

   d) Entfernen des verbliebenen, mindestens teilweise getrockneten Überzugsteils vom Modell zur Weiterverwendung als Formteil;

   e) Zusammensetzen mehrerer so hergestellter Formteile zur Gussform.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei erste Modellflächen (178, 180) miteinander durch eine zweite Modellfläche (214, 216) verbunden sind und dass der auf der zweiten Modellfläche (214, 216) aufliegende Teil des feuchten Überzuges zur Aufteilung des gesamten Überzuges in zwei wenigstens die beiden ersten Modellflächen (174,178) überdeckende Abschnitte derart durchtrennt wird, dass diese beiden Uberzugsabschnitte mit gegenseitigem Abstand angeordnet sind.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen einer ersten feuchten Überzugsschicht auf die erste (178) und zweite (202-210, 214, 216) Modellfläche diese erste Schicht wenigstens teilweise getrocknet wird, woraufhin auf diese erste Schicht eine weitere feuchte Überzugsschicht aufgebracht und dann im Abschnitt der zweiten Modellfläche von der ersten Schicht abgenommen wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das keramische Formmaterial im Bereich der zweiten Modellfläche (202-210, 214, 216) derart entfernt wird, dass diese Modellfläche wenigstens teilweise freigelegt wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen des Überzuges auf die erste und die zweite Modellfläche das Modell in das flüssige keramische Formmaterial eingetaucht wird, worauf das die zweite Modellfläche (202—210, 214, 216) überdeckende Teil des feuchten Überzuges durch Abstreifen entfernt wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung einer Gussform für ein einstückiges Turbinentriebwerksteil mit einer ringförmigen Innenwand (22) und Aussenwand (26), die durch radiale Streben (24) miteinander verbunden sind, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

   a) Verwendung von verlorenen Modellen für die Innenwand (22), die Aussenwand (26) und die Streben (24);

   b) Überziehen der Modelle mit dem keramischen Formmaterial;

   c) Beseitigen der verlorenen Modelle und Bildung von getrennten, jeweils radial inneren und äusseren Innenwandformteilen (54 bzw. 58) und Aussenwandformteilen (78 bzw. 82) sowie von einander in Umfangsrichtung gegenüberliegenden Strebenformteilen (148 bzw. 150);

   d) Zusammensetzen jeweils der inneren und äusseren Innenwand- und Aussenwandformteile zu ringförmigen Formabschnitten und Zusammensetzen der Strebenformteile zu radialen Formabschnitten;

   e) Zusammensetzen der Formabschnitte zur Gussform.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Innenwandmodelle (174) eine erste Seitenfläche (178) mit einer einem Teil der ringförmigen Innenfläche (58) der Innenwand (22) entsprechenden Gestalt und eine zweite Seitenfläche (180) mit einer der ringförmigen Aussenfläche (64) der Innenwand (22) entsprechenden Gestalt aufweist,

   dass auf jedes der Modelle ein feuchter Überzug aus dem keramischen Formmaterial aufgebracht und wenigstens ein Hauptteil desjenigen feuchten Überzugs entfernt wird, der im Bereiche zwischen der ersten und zweiten Seitenfläche je eines Modells liegt, und dass der Überzug vor dem Zerstören der Modelle wenigstens teilweise getrocknet wird.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Aussenwandmodelle eine erste Seitenfläche mit einer einem Teil der ringförmigen Innenfläche der Aussenwand entsprechenden Gestalt sowie eine zweite Seitenfläche mit einer einem Teil der ringförmigen Aussenfläche der Aussenwand entsprechenden Gestalt aufweist, dass auf jedes der Modelle ein feuchter Überzug aus dem keramischen Formmaterial aufgebracht und wenigstens ein Hauptteil desjenigen feuchten Überzugs entfernt wird, der im Bereich zwischen der ersten und der zweiten Seitenfläche je eines Aussenwandmodells

   .liegt, und dass der Überzug vor dem Zerstören der Modelle wenigstens teilweise getrocknet wird.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Strebenmodelle (173) eine erste Seitenfläche (148) mit einer wenigstens einem Teilabschnitt einer ersten Strebenseite entsprechenden Gestalt und eine zweite Seitenfläche (150) mit einer wenigstens einem Teilabschnitt einer zweiten Strebenseite entsprechenden Gestalt aufweist, dass auf jedes der Modelle ein feuchter Überzug keramischen Formmaterials aufgebracht und wenigstens ein Hauptteil desjenigen feuchten Überzugs entfernt wird, der im Bereich der ersten und zweiten Seitenfläche je eines Strebenmodells liegt, und dass der Überzug vor dem Zerstören der Modelle wenigstens teilweise getrocknet wird.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Innenwandmodelle (174) ein auswärts vorspringendes Flanschteil (188, 190) aufweist und der Überzug auch auf diese Flanschteile aufgebracht wird und dass die entsprechenden Flanschflächen (104,106; 116, 118) der Innenwandformteile (54, 58) unter Bildung einer inneren und einer äusseren, ringförmigen Formteilgruppe in gegenseitiger Anlage miteinander verbunden werden.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Aussenwandmodelle einen auswärts vorstehenden Flanschteil aufweist und der Überzug auch auf diese Flanschteile aufgebracht wird und dass die entsprechenden Flanschflächen (142, 144) unter Bildung einer inneren und einer äusseren, ringförmigen Formteilgruppe in gegenseitiger Anlage miteinander verbunden werden.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Streben (148,150) mindestens einen auswärts vorstehenden Flanschteil (158, 168; 160, 170) aufweist und der Überzug auch auf diese Flanschteile aufgebracht wird und dass die entsprechenden Flanschflächen der einander in Umfangsrichtung gegenüberliegenden Strebenformteile (148, 150) in gegenseitiger Anlage miteinander verbunden werden.
13. 13. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

    a) die inneren und äusseren Innenwandformteile (54, 58) werden zu einer kreisförmigen ersten bzw. zweiten Formteilgruppe zusammengesetzt, wobei die axialen Endabschnitte der beiden Formteilgruppen mit gegenseitigem Radialabstand angeordnet sind;

    b) die benachbarten axialen Endabschnitte der beiden Formteilgruppen werden mittels Stirnformteilen (68, 72) miteinander verbunden.
14. 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Innenwandformteile (54 bzw. 58) der ersten bzw. zweiten Formteilgruppe miteinander durch sich zwischen den axialen Endabschnitten jeweils eines Innenwandformteils (54 bzw. 58) erstreckende Verbindungsflansche (110 bzw. 94) erfolgt, die auch mit den Stirnformteilen (68, 72) verbunden werden.

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15. 15. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

    a) die inneren und äusseren Aussenwandformteile (76, 82) werden zu einer kreisförmigen ersten bzw. zweiten Formteilgruppe zusammengesetzt, wobei die axialen Endabschnitte der beiden Formteilgruppen mit gegenseitigem Radialabstand angeordnet sind;

    b) die benachbarten axialen Endabschnitte der beiden Formteilgruppen werden mittels Stirnformteilen (88, 90) miteinander verbunden.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Aussenwandformteile (76 bzw. 82) der ersten bzw. zweiten Formteilgruppe miteinander durch sich zwischen den axialen Endabschnitten jeweils eines Aus-senwandformteils (76 bzw. 82) erstreckende Verbindungsflansche (142 bzw. 144) erfolgt, die auch mit den Stirnform teilen (88, 90) verbunden werden.
17. 17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Modell mit einem feuchten Überzug versehen wird, dass vom Überzug durch wenigstens teilweises Entfernen im feuchten Zustand von zweiten Modellflächen mindestens zwei Abschnitte gebildet werden und dass die getrockneten Überzugsabschnitte von dem Modell entfernt werden.
18. 18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Abstreifen des feuchten Überzugs die zweiten Modellflächen (214, 216) freigelegt werden.
19. 19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Modell vor dem Auftrag des feuchten Überzugs mit einer Unterschicht aus diesem Material versehen wird, auf die nachfolgend weiteres Uberzugsmaterial direkt aufgetragen wird, und dass das Abstreifen des feuchten Überzugs einen Teil der Unterschicht im Abstreifbereich freilegt.
20. 20. Verfahren nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch die Schaffung eines Modells (174) mit wenigstens einem Paar im Abstand liegender Modellseitenflächen (178, 180), ferner durch den Auftrag des feuchten Uberzugs über wenigstens einen Teilbereich des Modells, der die im Abstand voneinander liegenden Modellseitenflächen (178, 180) umfasst, sowie durch nachfolgende Unterbrechung des feuchten Überzugs.
21. 21. Verfahren nach Anspruch 20, zur Herstellung einer Gussform mit wenigstens einem Gusskanalabschnitt, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

    a) der feuchte Überzug aus dem flüssigen, keramischen Formmaterial wird auf das mit einem Gusskanal-Modellteil versehene Modell aufgebracht;

    b) zur Bildung eines ersten Formteiles, welches mit einem Gusskanalabschnitt (42) versehen ist, sowie zur Bildung eines zweiten Formteiles, welches von dem ersten Formteil getrennt ist, wird das Modell von den getrockneten Überzugsabschnitten abgelöst;

    c) das erste und zweite Formteil werden miteinander in der Weise verbunden, dass sich hierdurch ein Formhohlraum ergibt, der in Strömungsverbindung mit dem Innenraum des Gusskanalabschnittes (42) steht.
22. 22. Verfahren nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

    a) es wird ein verlorenes Modell (174) mit zueinander entgegengesetzt orientierten und im Abstand voneinander angeordneten Seitenflächen sowie mit einem sich von diesen Seitenflächen nach aussen erstreckenden Flanschabschnitt (188, 190) hergestellt;

    b) bei der Bildung eines Paares von getrennten Formteilen wird das Modell zerstört, und danach werden c) die Formflächen der getrennten Formteile in die gleiche räumliche Anordnung gebracht wie die zueinander entgegengesetzten Seitenflächen des herzustellenden Gussteils, und zwar durch Überführung von vorangehend auf entgegengesetzten Seiten des Modell-Flanschabschnitts befindlichen Flächen der Formteile in gegenseitige Anschlagverbindung.
23. 23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Trocknen wenigstens der Hauptteil des Überzugsteils vom Flanschabschnitt (204—210) des Modells abgestreift wird, der sich zwischen den Seitenflächen des Modells erstreckt.
24. 24. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des auf den Flanschabschnitten des Modells befindlichen, feuchten Überzugs bis zur wenigstens teilweisen Freilegung dieser Flanschabschnitte abgestreift wird.
25. 25. Gussform, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 6, für die Herstellung eines einstückigen Turbinentriebwerksteiles (20) mit einer ringförmigen Innenwand (22) und einer ringförmigen Aussenwand (26), die durch eine Mehrzahl sich radial erstreckender Streben (24) miteinander verbunden sind, gekennzeichnet durch zu einer ersten ringförmigen Formteilgruppe zusammengesetzte Innenwandformteile (54) mit einer Hauptseitenfläche (56), deren Formgebung wenigstens einem Teil einer radial innenliegenden Fläche der Innenwand (22) des Turbinentriebwerksteils (20) entspricht, ferner durch zu einer zweiten ringförmigen Formteilgruppe zusammengesetzte Innenwandformteile (58), die wenigstens einen Teilbereich der ersten Formteilgruppe umgibt, wobei jedes dieser Innenwandformteile (58) eine Hauptseitenfläche (60) aufweist, deren Gestalt wenigstens in einem Teilbereich einer radial aussen liegenden Fläche (64) der Innenwand (22) entspricht, weiterhin durch Mittel (68, 72) zur Verbindung der ersten und zweiten Formteilgruppe unter wenigstens teilweiser Bildung eines ersten ringförmigen Formhohlraumes (46), dessen Gestalt der Innenwand (22) entspricht, weiterhin durch zu einer dritten, die erste und zweite Formteilgruppe umschlies-senden, ringförmigen Formteilgruppe zusammengesetzte Aussenwandformteile (76) mit einer Hauptseitenfläche, deren Gestalt wenigstens einem Teil einer radial innen liegenden Fläche der Aussenwand (26) entspricht, durch zu einer vierten, wenigstens einen Teilbereich der dritten Formteilgruppe um-schliessenden Formteilgruppe zusammengesetzte Aussenwandformteile (82) mit einer Hauptseitenfläche, deren Gestalt wenigstens einem Teilbereich einer radial aussen liegenden Fläche (84) der Aussenwand (26) entspricht, weiterhin durch Mittel (88, 90) zur Verbindung der dritten und vierten Formteilgruppe unter wenigstens teilweiser Bildung eines zweiten ringförmigen Formhohlraumes (50) mit einer der Aussenwand (26) entsprechenden Gestalt, durch Strebenformteile (148, 150) mit einer jeweils einander gegenüberliegenden Strebenseiten wenigstens teilweise entsprechenden Gestalt, ferner durch Mittel (158, 160, 168, 170, 152) zur Verbindung der den beiden Strebenseiten entsprechenden Strebenformteile (148, 150) unter wenigstens teilweiser Bildung von Streben-formhohlräumen (48), durch Mittel zur Verbindung der Strebenformteile mit der zweiten Formteilgruppe und zur Herstellung einer Durchlassverbindung zwischen dem ersten Formhohlraum (46) und den Strebenformhohlräumen (48) und schliesslich durch Mittel zur Verbindung der Strebenformteile mit der dritten Formteilgruppe und dadurch zur Herstellung einer Durchlassverbindung zwischen dem zweiten Formhohl- . räum (50) und den Strebenformhohlräumen (48).
26. 26. Gussform nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch die inneren Innenwandformteile (54) verbindende Flansche (110), weiterhin durch die äusseren Innenwandformteile (58) verbindende Flansche (94) und durch einen im wesentlichen Z-för-migen Querschnitt dieser Flansche (110, 94) in einer radial durch den ersten Formhohlraum (48) verlaufenden Ebene.
27. 27. Gussform nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch die inneren Aussenwandformteile (76) verbindende Flansche (142), weiterhin durch die äusseren Aussenwandformteile (82) verbindende Flansche (144) und durch einen im wesentlichen

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    Z-förmigen Querschnitt dieser Flansche (142, 144) in einer radial durch den zweiten Formhohlraum (50) verlaufenden Ebene.
28. 28. Gussform nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die inneren Innenwandformteile (54) ringförmig angeordnete, bogenförmige Endbereiche und die äusseren Innenwandformteile (58) ebenfalls ringförmig angeordnete, bogenförmige Endbereiche aufweisen, die im Abstand von den Endbereichen der inneren Innenwandformteile liegen, wobei die Gussform bogenförmige Stirnformteile (68, 72) aufweist, die ringförmig angeordnet sind und sich zwischen den bogenförmigen Endbereichen der ersten und zweiten Formteilgruppe erstrecken und ein in Axialrichtung aussen liegendes Ende des ersten Formhohlraumes (46) verschliessen.
29. 29. Gussform nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die inneren Aussenwandformteile (76) ringförmig angeordnete, bogenförmige Endbereiche und die äusseren Aussenwandformteile (82) ebenfalls ringförmig angeordnete, bogenförmige Endbereiche aufweisen, die im Abstand von den Endbereichen der inneren Aussenwandformteile liegen, wobei die Gussform bogenförmige Stirnformteile (88, 90) aufweist, die ringförmig angeordnet sind und sich zwischen den bogenförmigen Endbereichen der dritten und vierten Formteilgruppe erstrecken und ein in Axialrichtung aussen liegendes Ende des zweiten Formhohlraumes (50) verschliessen.