CH621956A5

CH621956A5 -

Info

Publication number: CH621956A5
Application number: CH1052976A
Authority: CH
Inventors: Oleg Vadimovich Padalko; Maxim Lvovich Levit; Nikolai Vasilievich Voinov
Original assignee: Exnii Metallorezh Stankov
Priority date: 1975-12-08
Filing date: 1976-08-18
Publication date: 1981-03-13
Also published as: DE2636302C2; AU1698176A; DK365876A; AT345943B; NL7609365A; BR7606172A; FR2355609B1; JPS5726321B2; SE422756B; ATA593976A; GB1521408A; JPS5270496A; SE7609125L; US4115623A; DE2636302A1; FR2355609A1; CA1090166A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die elektroerosive Bearbeitung, und genauer auf einen porösen Werkstoff zur Fertigung von Werkzeugelektroden für elektroerosive Bearbeitung, die zur Herstellung von Profilerzeugnissen aus elektrisch leitenden Materialien und zum Schneiden der elektrisch leitenden Materialien verwendet werden können, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkstoffes.

Auf dem Gebiet der elektroerosiven Bearbeitung wurden Versuche unternommen, poröse Werkstoffe zur Fertigung von Werkzeugelektroden zu verwenden. So z.B. ist aus dem japanischen Patent Nr. 280 038, Kl. 74 Nr. 62 eine Werkzeugelektrode für elektroerosive Bearbeitung bekannt, die aus porösem Kupfer bei einer Porigkeit von 30 bis 40% ausgeführt ist.

Diese Poren sind zum Durchpumpen durch sie einer Flüssigkeit bestimmt, die das Entfernen von Erosionsprodukten aus dem Entladungsraum begünstigt. Um die geforderte Geschwindigkeit der Entfernung von Erosionsprodukten aus der Bearbeitungszone zu erzielen, muss eine entsprechende Durchlaufmenge der Flüssigkeit sichergestellt werden, weshalb die Porengrösse bei der obengenannten Porigkeit 100 bis 150 /im betragen soll. Anderenfalls muss der Flüssigkeitsdruck stark erhöht werden, was zum Komplizieren der Einrichtung zur elektroerosiven Bearbeitung mit einer derartigen Elektrode im ganzen führen wird. Jedoch verliert die Werkzeugelektrode bei der besagten Porigkeit und Porengrösse (100 bis 150/<m) die mechanische Festigkeit, indem sie verstärkt zum Abbröckeln neigt, wodurch einerseits die Qualität der bearbeiteten Oberfläche verschlechtert wird und die Anzahl von Kurzschlüssen des Entladungsraumes zunimmt, was die Produktivität der elektroerosiven Bearbeitung schroff herabsetzt, während anderseits die Lebensdauer der Werkzeugelektrode stark verringert wird.

Vor kurzem wurde von den Urhebern eine Werkzeugelektrode, und genauer ein Werkstoff für die Werkzeugelektrode zur elektroerosiven Bearbeitung und ein Verfahren zur Herstellung (Gewinnung desselben) entwickelt. Diese Werkzeugelektrode ist als fester Körper vorgegebener Formgestaltung aus einem porösen metallischen Werkstoff, beispielsweise aus Kupfer mit einer Porigkeit von 15 bis 25% bei Porengrössen von 10 bis 40 w m ausgeführt.

Das vorgenannte, von den Urhebern entwickelte Verfahren zur Herstellung des porösen Elektrodenwerkstoffes besteht im Warmpressen eines Pulvers, beispielsweise aus Kupfer, in einer geschlossenen Pressform unter zwangsläufiger Transportierung eines Reduktionsgases, z. B. des Wasserstoffs, durch die Pulvermasse bei einer Temperatur, die 0,3 bis 0,5 der Schmelztemperatur des Elektrodenwerkstoffs gleich ist, mit nachfolgender Temperatursteigerung auf einen Wert, der 0,6 bis 0,9 der Schmelztemperatur des Elektrodenmaterials gleich ist, und im Anlegen eines zur Erzielung der vorgegebenen Porigkeit notwendigen Drucks.

Der Nachteil der bekannten Werkzeugelektrode ist deren erhöhte Sprödigkeit (unzureichende Festigkeit und Plastizität), die bei der Ausführung auf ihrer Oberfläche, z. B. durch mechanische Bearbeitung oder nach anderen Verfahren, von Arbeitselementen kleiner Querschnitte — Rippen, Vorsprünge, dünne und scharfe Kanten usw. - am stärksten in Erscheinung tritt. Die Sprödigkeit dieser Elemente führt zum Ausschuss sowohl bei der Fertigung der Formwerkzeugelektrode als auch beim Betrieb derselben. Im letzteren Falle tritt der Ausschuss in Form eines erhöhten Verschleisses der dünnquerschnittigen Elemente unter anderem in Form des Abbröckeins des Werkstoffs zutage, das einerseits zur Herabsetzung der Bearbeitungsgenauigkeit und anderseits zur Entstehung von Kurzschlüssen des Entladungsraumes, zur Störung der Stabilität des Prozessablaufs und Senkung der Bearbeitungsproduktivität führt.

Der Nachteil des bekannten Verfahrens ist dessen geringe Produktivität sowie hohe Kosten der bei der Anwendung des Verfahrens gefertigten Werkzeugelektroden, die mit der Notwendigkeit einer experimentellen Korrektur solcher Parameter des technologischen Prozesses zusammenhängen, wie der Druck des Reduktionsgases am Eintritt in die Pressform und die Durchflussmenge des Reduktionsgases beim Übergang von der einen Rohstoffart, beispielsweise Kupferpulver, zur anderen, die sich von der ersteren beispielsweise durch die Kornzusammensetzung und (oder) durch den Sauerstoffgehalt unterscheidet, insofern die Werte dieser Parameter in dem bekannten Verfahren nicht reglementiert sind. Als Kriterium der optimalen Auswahl der angegebenen Paramter gelten die Resultate von langwierigen und arbeitsaufwendigen technologischen Elektroerosionsversuchen.

Ein anderer Nachteil des bekannten Verfahrens ist die Verschmutzung des Arbeitsraumes der Heizkammer mit Reduktionsprodukten, beispielsweise die Kondensation von Wasserdampf auf gekühlten Oberflächen bei der Verwendung von Wasserstoff als Reduktionsmittel. Eine derartige Verschmutzung verlängert die Stillstandsperioden der Ausrüstung während der vorbeugenden Bedienung und setzt die Produktivität des Prozesses herab.

Der Erfindung ist die Aufgabe zugrunde gelegt, eine solche Zusammensetzung des Werkstoffs für die poröse Werkzeugelektrode zu wählen, dass ihre Verschleissfestigkeit erhöht, die Plastizität vergrössert und die Bearbeitbarkeit derselben verbessert werden, sowie ein hochproduktives Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkstoffs zu entwickeln.

Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der poröse Werkstoff erfindungsgemäss Sauerstoff in einer Menge von 0,01 bis 0,1 Gew. % enthält.

Die vorliegende Erfindung basiert auf Untersuchungen, die gezeigt haben, dass die Verschlechterung der Elektroerosions-

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eigenschaften der porösen Werkzeugelektrode bei der Verminderung von Festigkeit und Plastizität des Werkstoffes auf die an den Grenzen und innerhalb der Körner des Werkstoffes vorhandenen Zwischenschichten und einzelnen Einschlüsse von spröden Oxiden zurückzuführen ist, die Reste von Oxidhäuten darstellen, welche an der Oberfläche der Teilchen des Pulvers unausbleiblich anwesend sind, das als Rohstoff für die Fertigung der porösen Werkzeugelektrode diente.

Die im Werkstoff anwesenden Oxidhäute und Einschlüsse schwächen den Zusammenhalt der Körner ab, verschlechtern die Wärme- und die elektrische Leitfähigkeit des Werkstoffes, führen zu Spannungsanhäufungen, die im Werkstoff beispielsweise bei der mechanischen Bearbeitung auftreten, und stellen Quellen der Entstehung von Mikrorissen dar.

Die Wahl des Sauerstoffgehaltes in den vorstehend angegebenen Grenzen ist dadurch bedingt, dass einerseits bei einem Gehalt des Sauerstoffs im Werkstoff, beispielsweise im Kupfer, in Mengen unter 0,1 Gew.% dieser Sauerstoff im Werkstoff hauptsächlich in Form einer festen Lösung in der Hauptkomponente des Werkstoffes und nicht in Form von spröden Oxideinschlüssen anwesend ist, während anderseits die Senkung des Sauerstoffgehaltes auf ein Niveau unter 0,01 Gew. % die Herstellungstechnologie der Werkzeugelektrode beträchtlich erschwert und die Kosten derselben erhöht, ohne dass die Elektroerosionseigenschaften verbessert werden. Die Wahl des Sauerstoffgehaltes innerhalb des besagten Intervalls wird durch die geometrischen Charakteristiken der Formarbeitsfläche der Werkzeugelektrode und die Anforderungen an die Rauhigkeit der bearbeiteten Oberfläche bestimmt und auf Grund folgender Erwägungen vorgenommen: bei der Fertigung einer Werkzeugelektrode mit Elementen (Vorsprüngen, Rippen), deren Dicke 1,5 mm unterschreitet, oder bei der Fertigung einer Werkzeugelektrode für die elektroerosive Schlichtbearbeitung (Rz ë 10« m) wird der Sauerstoffgehalt nahe an der unteren Grenze des vorgenannten Intervalls gewählt und macht von etwa 0,02 bis etwa 0,04 Gew.% aus, bei der Fertigung einer Werkzeugelektrode mit Elementen, deren Dicke 5 mm überschreitet, oder bei der Fertigung einer Werkzeugelektrode für die elektroerosive Rohbearbeitung (Rz ë 40//m) wird der Sauerstoffgehalt nahe an der oberen Grenze des vorgenannten Intervalls gewählt und beträgt von etwa 0,07 bis etwa 0,09 Gew. %. Der erfindungsgemässe Werkstoff kann bei der Anwendung eines Verfahrens erhalten werden, bei welchem am Eintritt in die Pressform ein Druck eines Reduktionsgases, beispielsweise des Wasserstoffs, erzeugt wird, der von etwa 1,2 bis etwa 1,8 atm beträgt, während die Gesamtdurchflussmenge des Reduktionsgases, das bei einer Temperatur von 0,3... 0,5 von der Schmelztemperatur des Elektrodenwerkstoffes durch die Masse des in der Pressform befindlichen Pulvers zwangsläufig transportiert wird, zwischen etwa zwei bis etwa zwanzig stöchiometrische Volumina beträgt, d. h. um das 2 bis 20fache die Menge des Reduktionsgases übersteigt, die theoretisch bis zur vollständigen Reduktion der Oxide und Herabminderung des Sauerstoffgehaltes auf ein Niveau notwendig ist, das hohe Elektroerosionseigenschaften der Werkzeugelektrode gewährleistet.

Die Wahl des Druckintervalls des Reduktionsgases in dem oben angegebenen Bereich ist durch die Grösse des hydraulischen Widerstandes der Pulver bedingt, deren Kornzusammensetzung die Fertigung einer Werkzeugelektrode mit den vorstehend angeführten Parametern gemäss der vorliegenden Erfindung gewährleistet. Bei einem Druck des Reduktionsgases am Eintritt in die Pressform unter 1,2 atm lässt der Gasstrom durch die Pulvermasse schnell nach, ein Teil des Pulvers bleibt unvollständig reduziert, und die Werkzeugelektrode besitzt dem Volumen nach ungleichmässige Elektroerosionseigenschaften. Bei einem Druck des Reduktionsgases am Eintritt in die Pressform über 1,8 atm ist der Übergang des Pulvers in den quasiflüssigen Zustand und der Austrag desselben aus der

Pressform möglich. Die Wahl des Reduktionsgasdruckes innerhalb des oben angegebenen Intervalls ist durch die Kornzusammensetzung des zu pressenden Pulvers und die Höhe der Pulversäule in der Pressform bedingt und wird auf Grund folgender Erwägungen vorgenommen: bei der Fertigung von Werkzeugelektroden mit einer Porengrösse nahe an der oberen Grenze, d.h. 30 bis 35/<m, und/oder einer Höhe der zu fertigenden Werkzeugelektrode von 20 bis 30 mm, wird der Reduktionsgasdruck nahe an der unteren Grenze, d.h. 1,4 bis 1,3 atm, gewählt, und bei der Fertigung von Werkzeugelektroden mit einer Porengrösse nahe an der unteren Grenze, d. h. 20 bis 15/;m, und/oder einer Höhe der zu fertigenden Werkzeugelektrode von 100 bis 150 mm wird der Reduktionsgasdruck nahe an der oberen Grenze, d.h. 1,6 bis 1,7, gewählt.

Die Notwendigkeit eines Überschusses der Gesamtdurchflussmenge des Reduktionsgases gegenüber der stöchiometri-schen ist durch die Kinetik des Ablaufs der Reduktionsreaktion in der Masse des in der Pressform befindlichen Pulvers bedingt. Ein zeitlich limitierendes Stadium des Reduktionsprozesses ist die innerhalb der Teilchen erfolgende Diffusion der Reduktionsprodukte, deren Geschwindigkeit durch das Gefälle der Konzentration dieser Produkte in den innerhalb der Teilchen befindlichen Mikrorissen der zu reduzierenden Verbindung und in dem zwischen den Teilchen bestehenden Raum bestimmt wird. Um diese Konzentration zu vermindern, muss in die Reaktionszone ein Überschuss an Reduktionsgas eingeführt werden.

Die Wahl eines Intervalls der überschüssigen Reduktionsgasmenge ist dadurch bedingt, dass bei einem Überschuss, der unter dem zweifachen Wert liegt, die Verminderung der Konzentration der Reduktionsprodukte in dem zwischen den Teilchen befindlichen Raum nicht zur Beschleunigung des Prozesses ausreicht, während bei einem Überschuss, der über dem zwanzigfachen Wert liegt, die Vergrösserung der Gesamtgeschwindigkeit des Prozessablaufs unbedeutend ist, wobei eine unnötig hohe Durchflussmenge des Reduktionsmittels den Prozess verteuert. Die Wahl der überschüssigen Reduktionsgasmenge innerhalb des oben angegebenen Intervalls ist durch die Dispersität des zu reduzierenden Pulvers und durch den Sauerstoffgehalt in diesem Pulver bedingt und wird auf Grund folgender Erwägungen vorgenommen: bei der Notwendigkeit, in der Werkzeugelektrode Poren zu erhalten, deren Grösse nahe an der oberen Grenze (30 bis 35/<m) liegt, d.h. bei der Reduktion von grobdispersen Pulvern und/oder bei der Fertigung von Werkzeugelektroden aus Pulvern mit einem Ausgangsgehalt an Sauerstoff über 6 Gew. % wird der Reduktions-gasüberschuss nahe an der oberen Grenze gewählt, d.h. er beträgt das 16- bis 18fache, und bei der Notwendigkeit, in der Werkzeugelektrode Poren zu erhalten, deren Grösse nahe der unteren Grenze (15 bis 12 ^m) liegt, und/oder bei der Fertigung von Werkzeugelektroden aus Pulvern mit einem Ausgangsgehalt an Sauerstoff unter 1 Gew. % wird der Reduk-tionsgasüberschuss nahe an der unteren Grenze gewählt, d. h. er beträgt das 4- bis 5fache.

Im folgenden wird die Erfindung in der Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen derselben und durch beiliegende Zeichnungen erläutert; in den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 schematische Darstellung im Schnitt einer Warmpresskammer zur Herstellung des vorgeschlagenen Werkstoffs für Werkzeugelektroden, welche die Durchführung des erfin-dungsgemässen Verfahrens ermöglicht;

Fig. 2 abgestufte Werkzeugelektrode, bei der die Elemente ihrer Arbeitsfläche unterschiedlichen Querschnitt haben.

In der Fig. 1 ist mit der Bezugsziffer 1 im ganzen eine Kammer bezeichnet, die zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens benutzt werden kann. Alle Elemente der Kammer sind auf einer Auflagerplatte 2 aufgestellt. Das Gehäuse 3 der Kammer besitzt eine Doppelwandung 4, in deren Hohlraum 5 eine Kühlflüssigkeit, beispielsweise Wasser,

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fliesst. Zur Verringerung der Wärmeverluste aus der Kammer ist eine Wärmeabschirmung 6 vorgesehen. Innerhalb der Kammer befindet sich eine Pressform 7 besonderer Bauart, die die Zuführung eines Reduktionsgases zu dem zu behandelnden Pulver ermöglicht. Eine derartige Ausführungsvariante wird weiter unten ausführlich beschrieben. Im vorliegenden Fall wird eine Mehrstufen-Pressform 7 verwendet, wobei in Fig. 1 nur zwei Stufen der Mehrstufenform dargestellt sind. Jede Stufe der Pressform 7 schliesst einen oberen und einen unteren Druckstempel 8 bzw. 9 ein. Die Druckstempel 8 und 9 verschieben sich in einer Matrize 10. In einem Hohlraum 11, der von den Stirnseiten der Druckstempel und den Wänden der Matrizen begrenzt ist, wird Werkstoff 12 untergebracht, der zur Herstellung eines Rohlings oder einer Formwerkzeugelektrode bestimmt ist. Die unteren Druckstempel 9 stützen sich auf eine Zwischenplatte 13. Diese Platte 13 und der Druckstempel 9 besitzen gleichachsig angeordnete Kanäle 14 und 15 für die Zuführung eines chemisch aktiven Reduktionsgases, beispielsweise des Wasserstoffs, in den Hohlraum 11 zum Werkstoff 12. Die Kanäle 14 sind mit einem Kanal 16 in der Auflagerplatte in Verbindung gesetzt, der seinerseits mit einer (in Fig. nicht dargestellten) Quelle aktiven Gases in Verbindung steht. Dieselben Kanäle können zum Ableiten der Reaktionsprodukte benutzt werden, jedoch ist in diesem Falle der Ausgang des Kanals 16 mit einer nicht abgebildeten Auspumpeinrichtung verbunden, während das aktive Gas über einen mit der Quelle aktiven Gases und Kanälen 18 in den oberen Druckstempeln in Verbindung stehenden Stutzen 17 zur Kammer zugeführt wird. Die Erhitzung der Pressform 7 erfolgt durch Leiten des elektrischen Stroms durch einen Heizer 19 in Form eines dünnen Graphitrohres, das an eine Stromquelle (nicht abgebildet) angeschlossen ist.

Das Pressen wird dank dem vorhandenen Pressentisch (nicht dargestellt) durchgeführt, der die Auflagerplatte trägt. Falls die Druckstempel und die Matrizen eine entsprechende Form aufweisen, kann in der Einrichtung gemäss Fig. 1 unmittelbar eine Werkzeugelektrode gefertigt werden.

Beispiel 1

Das Kupferpulver mit der mittleren Teilchengrösse von 45fim und dem Sauerstoffgehalt von 1,2 Gew.% wurde in die Matrize 10 der Pressform 7 in einer Menge von 0,5 kg geschüttet, und die Pressform wurde im Arbeitsraum der Heizkammer 1 der Einrichtung zum Warmpressen untergebracht, die in Fig. 1 gezeichnet ist. Das Pulver 12 wurde in der Pressform auf 500° C erhitzt und bei dieser Temperatur 20 min lang unter fortwährendem Durchleiten durch die Pressform von Wasserstoff gehalten, der durch den Stutzen 17 und die Kanäle 18 in den Druckstempeln 8 zugeführt und zusammen mit den Reduktionsprodukten (Wasserdämpfen) mit Hilfe einer Pumpe durch die Kanäle 15 in den unteren Druckstempeln 9 und durch den Kanal 16 entfernt wurde. Der Wasserstoffdruck am Eintritt in die Pressform wurde gleich 1,2 bis 1,3 atm aufrechterhalten, die Gesamtmenge des durch die Pressform in der Reduktionsperiode des Pulvers 12 durchgeleiteten Wasserstoffs machte 181 aus, was die stöchiometrische um das Dreifache überstieg. Nach Beendigung des Reduktionsprozesses, die nach der Verminderung der Konzentration des Wasserdampfes in den Abgasen auf das Niveau seines Gehaltes im Wasserstoff bestimmt wurde, wurde die Pressform bis auf 850° C erhitzt und ein Druck von 70 kp/mm2 am Pulver angelegt. Der Werkstoff des hergestellten Rohlings kennzeichnete sich durch folgende Eigenschaften: Porigkeit 18%, mittlerer Durchmesser der Poren 16/(m, Sauerstoffgehalt über 0,08 Gew.%. Der Werkstoff des früher nach dem bekannten Verfahren hergestellten Rohlings hatte die Porigkeit 17%, den mittleren Durchmesser der Poren 15«m, den Sauerstoffgehalt

über 0,1 Gew.%. Aus jedem Rohling wurde durch mechanische Bearbeitung eine Werkzeugelektrode gefertigt, die in Fig. 2 dargestellt ist, wo mit 20 die Werkzeugelektrode und mit 21 die Arbeitsfläche der Werkzeugelektrode bezeichnet sind. Die Dicke der Elemente der Arbeitsfläche nahm stufenförmig von 10 bis l.mm ab. Mit den beiden Werkzeugelektroden wurden Sackhöhlungen in Werkstücken aus Kohlenstoffstahl auf einer Nachform-Elektrofunkenbohreinrichtung bearbeitet, deren Generator kammförmige Impulse mit einer Frequenz von 22 bis 26 kHz bei einem Betriebsstrom von 15 bis 10 A erzeugte. Die Durchschnittsleistung betrug bei der Bearbeitung mittels der bekannten Werkzeugelektrode 8 mm3/A.min, während sie bei der Bearbeitung mittels der Werkzeugelektrode nach der vorliegenden Erfindung 10 mm3/A.min ausmachte. Der relative Verschleiss an den ersten vier Stufen war in den beiden Fällen praktisch gleich und betrug ungefähr 1,5 %, der mittlere relative Verschleiss an der vorletzten und an der letzten Stufe der bekannten Werkzeugelektrode betrug 8 bzw. 15 %, und der der Werkzeugelektrode gemäss der vorliegenden Erfindung machte 5 bzw. 8 % aus. In zwei Fällen wurden bei der mechanischen Bearbeitung der bekannten Werkzeugelektrode nichtdurchgehende Risse an der Stelle des Übergangs von der vorletzten Elektrodenstufe zu der letzten beobachtet. An der Stelle der Mündung des Risses in die Arbeitsfläche war ein erhöhter lokaler Verschleiss zu verzeichnen, welcher 22 % erreichte. Bei der mechanischen Bearbeitung der Werkzeugelektroden gemäss der voraussichtlichen Erfindung waren keine Risse zu verzeichnen.

Beispiel 2

Es wurde auf der oben beschriebenen Einrichtung realisiert. Das Pulver 12 entsprechend dem Beispiel 1, welches jedoch Sauerstoff in der Menge 3 Gew.% enthielt, wurde in die Matrize 7 der Pressform geschüttet und in der Heizkammer der Einrichtung zum Warmpressen untergebracht. Das Pulver wurde in der Pressform auf 500° C erhitzt und bei dieser Temperatur 30 min lang unter fortwährendem Durchleiten von Wasserstoff durch die Pressform gehalten. Der Wasserstoffdruck am Eintritt in die Pressform betrug 1,5 bis 1,6 atm, die Gesamtdurchflussmenge des Wasserstoffs durch die Pressform belief sich auf 541, was die stöchiometrische um das Neunfache überstieg. Das Hochtemperaturstadium des Prozesses unterschied sich nicht von dem im Beispiel 1 beschriebenen. Der hergestellte Werkstoff wies die Porigkeit 19%, den mittleren Durchmesser der Poren 17 «m, den Sauerstoffgehalt 0,05 Gew. % auf. Bei der elektroerosiven Bearbeitung mittels der Werkzeugelektrode wurden folgende Resultate erzielt: die Durchschnittsleistung 11 mm3/A.min, der relative Verschleiss der ersten vier Stufen etwa 1,3%, der mittlere relative Verschleiss an der vorletzten Stufe 4% und an der letzten Stufe 6%. Bei der mechanischen Bearbeitung entstanden keine Risse.

Beispiel 3

Der Werkstoff der Werkzeugelektrode gemäss Fig. 2 wurde mit Hilfe der in Fig. 1 schematisch dargestellten Einrichtung nach der Technologie hergestellt, die im Beispiel 1 und 2 beschrieben wurde. Dabei betrug der Wasserstoffdruck am Eintritt in die Pressform 1,7 atm, während die Durchflussmenge des Wasserstoffs die stöchiometrische um das Achtzehnfache überstieg. Der Sauerstoffgehalt im Werkstoff sank auf 0,02 Gew. %. Bei den Elektroerosionsversuchen wurden folgende Resultate erzielt: die Durchschnittsleistung 11,5 mm3/min, der relative Verschleiss an den ersten vier Stufen 1,3 %, der mittlere relative Verschleiss an der vorletzten Stufe 3,6% und an der letzten Stufe 5,3%.

Die Anwendung der vorgeschlagenen Erfindung erlaubt es, die Festigkeit der Werkzeugelektrode und ihre Lebensdauer wesentlich zu erhöhen.

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1 Blatt Zeichnungen

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1. Poröser Werkstoff zur Fertigung der Werkzeugelektrode für elektroerosive Bearbeitung, der eine Porigkeit von 15 bis 25% seines Volumens bei einer Porengrösse von 10 bis 40 ^m besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass der Sauerstoffgehalt im Werkstoff von 0,01 bis 0,1 Gew.% beträgt.

2. Verfahren zur Herstellung des Werkstoffes nach Anspruch 1, durch Warmpressen des Pulvers des Elektrodenwerkstoffes in einer geschlossenen Pressform, wobei diese mit dem Pulver gefüllt wird, das dann unter zwangsläufigem Durchpumpen eines Reduktionsgases durch die Masse des in der Pressform befindlichen Pulvers bis auf eine Temperatur erhitzt wird, die 0,3 bis 0,5 der Schmelztemperatur des Elektrodenwerkstoffes beträgt, wonach diese Temperatur während einer Zeit aufrechterhalten wird, die zur vollständigen Reduktion von im Pulver enthaltenen Oxiden erforderlich ist, wonach die Pressform auf eine Temperatur erhitzt wird, die 0,6 bis 0,9 der Schmelztemperatur des Elektrodenwerkstoffes beträgt und wonach ein Druck angelegt wird, welcher zur Erzielung der erforderlichen Porigkeit notwendig ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des Reduktionsgases am Eintritt in die Pressform 1,2 bis 1,8 atm beträgt und dass die Gesamtmenge des Reduktionsgases, das während des Erhitzens auf die Temperatur von 0,3 bis 0,5 der Schmelztemperatur des Werkstoffes durch die Masse des in der Pressform befindlichen Pulvers zwangsläufig transportiert wird, um mindestens das Zweifache die stöchiometrische übersteigt.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Poröser Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Kupfer besteht und Sauerstoff in einer Menge von 0,02 bis 0,05 Gew. % enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des überschüssigen Reduktionsgases zur stöchiometrischen Menge desselben 2 bis 20 beträgt.