CH619677A5 - - Google Patents

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CH619677A5
CH619677A5 CH956777A CH956777A CH619677A5 CH 619677 A5 CH619677 A5 CH 619677A5 CH 956777 A CH956777 A CH 956777A CH 956777 A CH956777 A CH 956777A CH 619677 A5 CH619677 A5 CH 619677A5
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orifice plate
cones
filaments
holes
deflected
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CH956777A
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Takeshi Watanabe
Kazuo Nishimaki
Kazuo Shimanuki
Katuo Mita
Satoru Konno
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Nitto Boseki Co Ltd
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    • C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
    • C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
    • C03B37/02—Manufacture of glass fibres or filaments by drawing or extruding, e.g. direct drawing of molten glass from nozzles; Cooling fins therefor
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    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
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Description

La présente invention se rapporte à un procédé et à un dispositif pour la formation par étirage de fibres de verre, dans lesquels un courant d'air établi de façon adjacente à un four de fusion est d'abord dirigé en travers de la plaque à orifices de celui-ci servant de filière d'étirage pour fournir une capacité additionnelle de refroidissement durant la période initiale de démarrage, et est ensuite dirigé vers le bas parallèlement au flux des fibres ou des filaments afin de constituer un rideau d'air de protection thermique destiné à protéger l'opérateur.
Dans la fabrication des fibres de verre, on désire généralement diminuer le diamètre des fibres tout en augmentant ou en optimalisant la productivité. Dans ce but, une pluralité de trous d'écoulement sont percés de façon typique dans la plaque de fond à orifices d'un four de fusion avec une densité élevée, de telle sorte que des cônes de verre fondu soient formés aux sorties de ces orifices et d'une façon étroitement adjacente les uns aux autres, et qu'ils soient simultanément refroidis et tirés vers le bas sous la forme de filaments fins. Cependant, lorsque la densité de trous augmente, on observe une tendance des cônes et des filaments à entrer en contact les uns avec les autres et à déborder, particulièrement durant la période initiale de démarrage. Si, durant cette période toutefois, de l'air est soufflé en travers de la surface de la plaque à orifices dans une direction parallèle ou légèrement inclinée par rapport à celle-ci de façon à refroidir les cônes de verre fondu et à augmenter leur viscosité, la convergence des filaments peut être empêchée durant cette période initiale. Une telle technique est divulguée dans la demande de brevet japonais publiée N° 7218/1976, par exemple.
Il est également connu de former une séparation ou un rideau d'air protecteur pour séparer la zone de travail de l'opérateur de la zone chaude de formation par étirage des fibres de verre,
comme divulgué dans la publication du brevet japonais (OPI) N° 30051/1970 (U.S. Série N° 657622).
Dans cette invention, un courant d'air fourni par une conduite adjacente au four de fusion est normalement dirigé vers le bas à travers une pluralité de buses dont est muni le fond de ce conduit en direction d'un plancher grillagé ou d'un élément similaire communiquant avec un conduit de sortie, de façon à former un rideau d'air de protection thermique destiné à protéger l'opérateur ou le contrôleur. Toutefois, durant la période initiale de démarrage de l'opération de formation par étirage du filament, un registre pivotant adjacent au conduit d'alimentation peut être monté pour dévier le courant d'air en travers du fond de la plaque à orifices du four de fusion, et de façon à refroidir les cônes de verre fondu aux sorties des orifices et à augmenter leur viscosité, ce qui sert à stabiliser les conditions de formation du filament et à empêcher les cônes et filaments adjacents de converger les uns vers les autres.
Les dessins annexés illustrent schématiquement et à titre d'exemple la présente invention.
La fig. 1 est une vue latérale simplifiée, partiellement en coupe d'un appareillage de formation par étirage de fibres de verre, comprenant un registre pivotant ou une plaque de déviation de l'air selon la présente invention.
La fig. 2 est une vue frontale d'une pluralité de tels appareils de formation par étirage.
Les fig. 3 et 4 sont des vues latérales agrandies du four de formation avec la plaque de déflexion abaissée durant les opérations de formation et d'enroulement stables du filament, et avec la plaque de déflexion relevée durant la période initiale de démarrage, respectivement.
En référence aux fig. 1 et 2, des filaments de fibres de verre 1 sont étirés à travers des trous d'écoulement d'une plaque à orifices 4 constituant le fond d'un four de fusion 3 contenant le verre fondu 2, et sont revêtus d'un agent mouillant au moyen d'un dispositif à rouleau 5. Les filaments traités sont ensuite rassemblés en un cordon ou toron 7 par un dispositif d'assemblage 6 et enroulés sur une bobine 9 par un mécanisme adéquat 8. La référence numérique 10 désigne un conduit pour délivrer de l'air afin de former un rideau ou une séparation d'air de protection thermique 11. Une pluralité de trous d'éjection 12 du flux d'air sont formés dans le fond du conduit pour diriger le courant d'air vers le bas en face de l'appareillage de formation et d'enroulement. La référence numérique 13 désigne un plancher grillagé pour la sortie du rideau d'air à travers un conduit 14. La zone de formation et d'enroulement du filament est représentée par la référence A,
alors que la référence B constitue la zone de l'opérateur.
Une pluralité de fours de fusion 3 sont disposés en parallèle, comme montré sur la fig. 2, et des plaques de registre pivotant 15 sont prévues pour chacun des fours. Les plaques de déflexion sont légèrement plus larges que les fours de filature, et elles sont montées de façon pivotante sur des axes 16. Les postes de formation et d'enroulement a de la fig. 2 sont mis en œuvre dans des conditions continues, stabilisées, avec leurs plaques de déflexion abaissées pour former des rideaux d'air de protection thermique, alors que le poste b a sa plaque de déflexion relevée durant la période
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initiale de démarrage pour dévier le courant d'air provenant du conduit 10 à travers le fond de la plaque à orifices.
La fig. 3 illustre la position de la plaque de registre ou de déflexion 15 lorsque les conditions de formation et d'enroulement sont régulières ou normales, alors que la fig. 4 montre la plaque de déflexion dans une position horizontale ou relevée durant la période initiale de démarrage.
Le temps durant lequel le courant d'air est dirigé à travers la plaque à orifices est normalement d'environ 5 à 10 s, les conditions de formation et d'enroulement devenant ensuite stabilisées. Les plaques de déflexion peuvent être actionnées soit manuellement, soit au moyen d'un programme de contrôle utilisant un moteur. Le matériau du registre est de préférence bloquant et/ou résistant aux radiations thermiques, comme par exemple du verre teinté. Dans ce cas, la surface de fond de la plaque à orifices peut être observée à travers la plaque de déflexion, qui en même temps 5 bloque la radiation thermique et protège les yeux de l'opérateur. L'invention peut être appliquée à des fours de fusion ayant une plaque à orifices de fond plate ou comportant des embouts servant de buses dirigés vers le bas, etc. La direction, la vitesse et la quantité du courant d'air dirigé à travers la plaque à orifices sont io déterminées en contrôlant de façon appropriée les positions et les configurations du conduit 10 et/ou de la plaque de déflexion 15.
R
2 feuilles dessins

Claims (7)

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1. Procédé pour la formation par étirage de fibres de verre, selon lequel du verre fondu coule à travers les trous d'une plaque à orifices constituant le fond d'un four à fusion pour former une pluralité de filaments individuels qui sont recueillis et étirés vers le bas par des moyens d'enroulement, et selon lequel un rideau d'air de protection thermique est établi entre un conduit d'alimentation adjacent au four et un plancher de sortie pour protéger l'opérateur, caractérisé par le fait qu'un courant d'air est dévié au travers du fond de la plaque à orifices pendant la période initiale de démarrage de l'opération de formation du filament, de façon à refroidir les cônes de verre fondu formés aux sorties des trous de la plaque à orifices et à augmenter leur viscosité pour empêcher que les cônes et les filaments adjacents convergent les uns vers les autres.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le courant d'air est dévié dans une direction substantiellement parallèle à la plaque à orifices.
2
REVENDICATIONS
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le courant d'air est dévié dans une direction inclinée vers le haut par rapport à la plaque à orifices.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le courant d'air est dévié pendant 5 à 10 s.
5. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 1, comprenant un four de fusion dont la plaque de fond est percée de trous d'écoulement du verre fondu, des moyens d'étirage et d'enroulement pour la formation de filaments individuels, et des moyens pour la formation d'un rideau d'air de protection thermique entre un conduit d'alimentation adjacent au four et un plancher de sortie, caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens pour dévier le courant d'air à travers le fond de la plaque à orifices pendant la période initiale de démarrage de l'opération de formation du filament, de façon à refroidir les cônes de verre fondu formés aux sorties des trous de la plaque à orifices et à augmenter leurs viscosités pour empêcher les cônes et les filaments de converger les uns vers les autres.
6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé par le fait que les moyens de déflexion comprennent une plaque de registre pivotante disposée de façon adjacente à la sortie du conduit d'alimentation.
7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la plaque de registre est constituée d'un matériau bloquant les radiations thermiques et ayant un degré limité de transparence à la lumière visible, tel que du verre teinté.
CH956777A 1976-08-31 1977-08-04 CH619677A5 (fr)

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IN (1) IN145616B (fr)
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