CH616171A5

CH616171A5 - Process for incorporating additives into polymers

Info

Publication number: CH616171A5
Application number: CH200775A
Authority: CH
Inventors: Werner Dr Lauterberg; Herbert Dr Steinmetzer; Brigitte Dipl Ing Weber; Dieter Haack; Werner Taube
Original assignee: Leuna Werke Veb
Priority date: 1974-02-25
Filing date: 1975-02-18
Publication date: 1980-03-14
Also published as: DE2504363A1; SE7502036L; AT337461B; IT1036872B; NL7500959A; GB1494676A; ATA15175A; ES435055A1; FR2273032B1; HU170718B; SE395899B; FR2273032A1; JPS50119864A; CS210317B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einarbeiten von Zusatzstoffen in Polymerisate, insbesondere in ver-schäumbare Polymerisate.

Es ist bekannt, dass zur Herstellung von feinporigen Schaumstoffen die Rezepturbestandteile in einem Mischer gemischt und anschliessend der Strangpresse über eine Dosiervorrichtung aufgegeben werden.

Rezepturbestandteile sind im allgemeinen Grundmaterial (Thermoplaste) Nukleiierungsmittel, Farbmittel und andere Zusatzstoffe. Zur Herstellung von Schaumstoffen werden üblicherweise feste Hilfs- und Zusatzstoffe mit kleinen Korn-grössen, d.h. im Fraktionsbereich bis 200 jx, verwendet. Nukleierungsmittel, Farbmittel und andere Zusatzstoffe werden im Mischer auf das Polymergranulat aufgebracht und so gut wie möglich auf der Oberfläche des Polymers verteilt. Übersteigt die Zugabe von pulverigen Hilfs- und Zusatzstoffen die Grenze der Aufnahmefähigkeit des Granulates, die bestimmt wird von den Eigenschaften der Mischungskomponenten, vor allem den Adhäsionskräften zwischen den Polymeren und den Zusatzstoffen, so besteht die Gefahr, dass die Zusatzstoffe beim Transport der Mischung zum Einfüll-trichter des Extruders vom Granulat teilweise abfallen.

Es ist bekannt, für die Herstellung von Schaumstoffen Zitronensäure und Natriumcarbonat als Nukleierungsmittel zu verwenden. Dabei ist es bekannt, diese Nukleierungsmittel in solchen Mengen einzusetzen, dass bei der Umsetzung der Säure mit dem Carbonat etwa 0,1 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymersubstanz und der eingesetzten Treibmittel, an Wasser und Kohlendioxid entstehen.

Um die korrodierende Wirkung von freier Säure auf das Material des Extruders zu vermeiden, ist es bekannt, einen kleinen Überschuss an dem Kohlendioxid entwickelnden Mittel anzuwenden. Bekannte Verhältniszahlen beider Komponenten liegen zwischen einem Anteil Zitronensäure auf einen Anteil Natriumbicarbonat und einem Anteil Zitronensäure auf maximal zwei Anteilen Natriumcarbonat, wobei die eingesetzten absoluten Gewichtsteile unterschiedlich sein können.

Die Wirkung der Nukleierungsmittel ist von der Natur des zu verschäumenden Thermoplastes abhängig. Dabei können relativ geringe Änderungen im angewendeten Nukleie-rungsmittelsystem einen entscheidenden Einfluss auf die Zell-grösse des Schaumstoffes ausüben. So wurde bei der Ver-schäumung von Polystyrol festgestellt, dass bei Verwendung von Zitronensäurehydrat und wasserfreier Zitronensäure eine feinere Zellstruktur erhalten werden konnte als bei allgemeinem Einsatz von wasserfreier Zitronensäure bzw. Zitronensäurehydrat. Die Adhäsionskräfte zwischen diesen Substraten und dem Plastgranulat sind relativ gering. Beim Transport der Mischung fällt deshalb ein Teil der auf das Granulat aufgebrachten Zitronensäure und des Natriumbi-carbonates ab. Die abgefallenen Rezepturbestandteile lagern sich in den Transport- und Förderungseinrichtungen ab.

Die Zitronensäure zieht aus der umgebenden Luft Feuchtigkeit an und reagiert zum Teil mit dem Natriumbicarbonat. Dabei bilden sich klumpige Agglomerate. Von Zeit zu Zeit wird ein Teil dieser Produkte vom Förderstrom mitgenommen und gelangt in den Extruder. Die Homogenisierleistung der verwendeten Extruder reicht im allgemeinen nicht aus, die relativ harten Agglomerate zu zerteilen und in der Pastschmelze zu homogenisieren. Diese Agglomerate verfestigen sich im Extruder unter Einwirkung der erhöhten Temperatur und führen zu einer Verstopfung der Düse sowie zur Bildung von Löchern und Fehlstellen in den Schaumstoffen. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens zur Dosierung von Zitronensäure und Natriumbicarbonat besteht darin, dass beide Substanzen beim Eindosieren der Mischung in den Extruder teilweise vom Polymergranulat abfallen und auf der Extruderschnecke zu Verkrustungen führen. Die Verkrustungen lösen sich von Zeit zu Zeit von der Extruderschnecke, verstopfen die Düse und führen gleichfalls zur Lochbildung in den Schaumstoffen. Durch den Verlust an Nukleierungsmittel beim Transport enthält die Polymerschmelze bei Austritt aus der Düse nicht mehr die erforderliche Nukleierungsmittelkonzentration. Aus diesem Grunde wird die Ausbildung einer feinen Schaumstruktur stark beeinträchtigt. Der erhaltene Schaum ist grossporig und in seiner Struktur inhomogen.

Für viele Verwendungszwecke ist ein derartiger Schaumstoff nicht einsetzbar.

Eine Möglichkeit zur Erhöhung der Aufnahmefähigkeit des Granulates zur Adhäsion der Nukleierungsmittel besteht

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in der Zugabe von Haftvermittlern. Bei der erforderlichen Konzentration von Haftvermittlern zur Bindung der gesamten Nukleierungsmittelmenge wird jedoch die Ausbildung der Schaumstruktur ungünstig beeinflusst und die Qualität des Schaumstoffes gemindert.

Eine weitere bekannte Möglichkeit zur Verbesserung der homogenen Verteilung der Nukleierungsmittel in der Plastschmelze ist die Verwendung von Nukleierungsmittelbatch.

Bei der Herstellung von Nukleierungsmittelbatch können Verarbeitungsschwierigkeiten auftreten, da die Fliesstemperatur des polymeren Stoffes zum Teil grösser ist als die Zersetzungstemperatur einer Nukleierungsmittelkomponente. Dadurch kann bei der Einarbeitung der Nukleierungsmittel die Wirkung als Porenregler herabgesetzt werden. Zum anderen verteuert der zusätzliche Arbeitsgang der Batchherstel-lung das Schaumstoffherstellungsverfahren.

Nachteilig ist bei den bekannten, aus drei Komponenten bestehenden Nukleierungsmittelsystemen die Gewährleistung einer gleichmässigen und konstanten Dosierung der Einzelstoffe. Bei ungleichmässiger Dosierung der einzelnen Komponenten bzw. wechselnder Zusammensetzung des eindosierten Nukleierungsmittels wird die Schaumstruktur ungleichmässiger und in vielen Fällen grobzelliger. Für die überwiegende Mehrzahl der Einsatzgebiete von thermoplastischen Schaumstoffen wird jedoch ein Material mit gleichmässiger und feiner Schaumstruktur benötigt.

Analoge Probleme treten beim Einarbeiten von Zusatzstoffen in nicht verschäumbaren Thermoplastschmelzen auf.

Bei der Verschäumung von Polyäthylen, Copolymerisaten des Äthylens sowie Gemischen aus Polyäthylen und diesen Copolymerisaten ist es nachteilig, dass besonders bei Zusätzen bestimmter Pigmente die Schaumstruktur relativ grob ist.

Ein bekanntes Verfahren, z.B. zum Einfärben von Thermoplasten, besteht darin, dass Farbpigmente in einem einfachen Mischer, z.B. einem Trommel-, Taumel- oder Doppelkonusmischer, auf das Plastmaterial aufgetrommelt werden. Die Farbpigmente haften auf dem Granulat aufgrund der zwischen beiden bestehenden Adhäsionskräfte. Nach diesem Verfahren ist es jedoch nur möglich, geringe Pigmentmengen auf dem Granulat zu binden und auch dabei besteht die Gefahr, dass ein Teil des Pigmentes beim Transport der Mischung zur Verarbeitungsmaschine vom Granulat abfällt und dadurch der Farbton, in dem das Endprodukt anfällt, beeinflusst wird. Etwas höhere Pigmentanteile erfordern den Zusatz von Haftvermittlern. Um die Eigenschaften der Thermoplaste nicht negativ zu beeinflussen können Öftmals nur geringe Mengen von Haftvermittlern verwendet werden.

Auch nach dieser Arbeitsweise ist der auf das Granulat aufbringbare Pigmentanteil noch relativ gering. Bei höherem Pigmentzusatz bilden sich Verklumpungen. Um grössere Pigmentanteile homogen in einen Thermoplast einzuarbeiten, wird nach einem bekannten Verfahren die Einmischung auf Innenmischern vorgenommen. Eine solche Farbbatchherstel-lung stellt einen zusätzlichen Arbeitsgang dar, für den bedeutend aufwendigere Mischeinrichtungen, wie Innenmischer, Kneter, usw. erforderlich sind. Das gleiche trifft für die Einarbeitung anderer Zusatzstoffe zu.

Zweck der Erfindung ist es, die homogene Verteilung von Zusatzstoffen in Plastschmelzen zu verbessern und die Fein-zelligkeit von Schäumen zu erhöhen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bei der Verarbeitung von Plasten erforderlichen Zusatzstoffe in einem einfachen Mischer ohne Verwendung von Haftvermittler auf das Polymer so aufzubringen, dass sich die Konzentration der Mischung beim Transport vom Mischer in den Extruder nicht wesentlich verändert und die aus der Düse des Extruders austretende Plastschmelze die Zusatzstoffe in ständig gleichbleibender Konzentration enthält bzw. die Wirkung der Zusatzstoffe auf die Formmasse in gleicher Qualität und Quantität erfolgt.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Einarbeiten von Zusatzstoffen in Polymerisate, bei dem ein Gemisch aus einem oder mehreren Thermoplasten mit den Zusatzstoffen auf eine zum Aufschmelzen hinreichende Temperatur erhitzt wird, gegebenenfalls ein Treibmittel in die Schmelze eingeführt und mit ihr homogenisiert wird, und die Schmelze auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der sie gegebenenfalls als Schaumstoff, extrudierbar ist, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Zusatzstoffe auf Schaumstoff-Flocken, die eine Dichte bis 0,6 g/cm3 und einen'Anteil an offenen Schaumzellen von 1 bis 99 Vol.-% besitzen, adsorbiert werden und in dieser Form dem Thermoplast vor dem Schmelzen zugesetzt werden. Die Zusatzstoffe werden auch vorteilhaft auf eine Mischung aus Schaumstoff-Flocken und einem polymeren Granulat aufgebracht.

Vorteilhafterweise werden als Thermoplaste Polyäthylen hoher oder niedriger Dichte, Polypropylen, Polyamid, Polyvinylchlorid, Polystyrol, sowie Co- und Pfropfpolymerisate des Äthylens, des Propylens, des Vinylchlorides, des Styrols mit anderen Monomeren, wie Vinylacetat, Vinylpropionat, sowie des Äthylens und des Propylens mit Vinylchlorid und/ oder Gemische derselben verwendet.

Es ist auch vorteilhaft, Gemische dieser Thermoplaste mit Wachsen, wie Polyäthylenwachse bzw. deren Anoxydate, und/oder Kautschuk zu verwenden.

Als Treibmittel werden im allgemeinen leichtflüchtige organische Substanzen, wie Butan, Heptan, Fluor-Chlor-Kohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe oder Gemische derselben und/oder feste organische oder anorganische Substanzen, wie Zitronensäure-Dicarbonat-Gemische oder Gemische anderer ein- oder zweibasischer organischer Säuren mit einem Carbonat der Alkali- oder Erdalkali-Reihe verwendet. Vorzugsweise werden pro Säureäquivalentgewicht der organischen Säure 1,5 bis 15 Mol, vorzugsweise 2 bis 6 Mol, eines Hydrogencarbonates bzw. 0,8 bis 7,5 Mol, vorzugsweise 1 bis 3 Mol, eines Carbonates eingesetzt. Als Zusatzstoffe können Nukleierungsmittel, feste Treibmittel, Farbstoffe, flammhemmende Zusätze, Stabilisatoren, Füllstoffe, Anti-statika, Verstärkungsmaterialien oder Gleitmittel eingesetzt werden.

Das Aufbringen der Zusatzstoffe auf die Schaumstoff-Flocken erfolgt mit Vorteil mit einem Schnellmischer, Fass-, Taumel- oder Doppelkonusmischer. Aufgrund der grossen spezifischen Oberfläche der Schaumstoff-Flocken kann eine gute Haftung der Zusatzstoffe erzielt werden, so dass sie beim Transport nicht abfallen. Das Mischungsverhältnis von Schaumstoff-Flocken und Zusatzstoffen liegt mit Vorteil zwischen, z.B. 0,5 bis 200 Masseteile Schaumstoff-Flocken auf 1 Masseteil Zusatzstoffe, vorzugsweise 10 bis 100 Gewichtsteile Schaumstoff-Flocken auf 1 Gewichtsteil Zusatzstoffe.

Die erforderlichen Mischzeiten sind vom verwendeten Mischer und von der Rezeptur abhängig; sie liegen im allgemeinen zwischen 0,25 bis 60 Minuten.

Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht es, die Zusatzstoffe in gleichmässiger Menge dem Polymerisat zuzuführen, beim Transport des Polymerisates Verluste an Zusatzstoffen zu vermeiden und Ablagerungen von Zusatzstoffen in den Maschinenteilen zu verhindern. Insbesondere zeigen Schaumstoffe, die aus derart hergestellten Polymerisaten erhalten werden eine gleichmässige Oberfläche ohne Loch-und Blasenbildung.

Beispiel 1

In einer Zerkleinerungsmaschine wurde eine 2 mm starke Polyäthylenschaum-Folie mit einer Dichte von 0,15 g/cm3

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und einem Gehalt an offenen Schaumzellen von 85 VoI.-% zu Flocken zerkleinert. Die Schaumstoff-Flocken hatten eine Schüttdichte von 0,07 g/cm3.

15 kg der Schaumstoff-Flocken wurden in einem Fassmischer mit 225 g Zitronensäure und 225 g Natriumbicarbonat vermischt. Die Mischzeit betrug 30 Minuten. Die Mischung wurde über eine Dosierwaage dem Doppelschneckenextruder zugeführt. Über eine zweite Dosiermenge wurde Polyäthylengranulat gleichfalls in den Einfalltrichter des Extruders dosiert.

Auf 50 kg Polyäthylen-Granulat wurden 5 kg der Mischung dosiert. Bei Temperaturen von 165°C wurden sie plastifiziert, und in einer Zone von relativer Druckerniedrigung wurden über einen Einlassstutzen 4 Gewichtsprozent eines Gemisches von Trichlormonofluormethan und Dichlor-difluormethan in einem Verhältnis von 1 : 4 eingespritzt. In den folgenden Zonen des Extruders wurde das Treibmittel in die Plastschmelze eingearbeitet. Die Temperatur der Plastschmelze wurde zurückgenommen. Zur besseren Homogenisierung wurde über eine Einschneckenverlängerung die Plastschmelze in einen Formkopf gefördert, der mit einer Ringdüse ausgerüstet war. Bei Austritt der Plastschmelze aus dem Extruder schäumte die Masse unter Wirkung des eingearbeiteten Treibmittels auf. Es entstand ein Folienschlauch, der über eine Kühlbirne abgezogen wurde. Durch die Kühlwirkung der Kühlbirne, sowie der in den Schlauch eingeblasenen Stützluft und der von aussen auf den Folienschlauch aufgeblasenen Kühlluft, wurde die Schaumstruktur fixiert. Der Folienschlauch wurde nach Fixierung der Schaumstruktur durch ein Messer aufgeschnitten, breitgelegt, durch eine Kühlluftschnecke gekühlt und aufgewickelt. Die erhaltene Schaumfolie zeichnet sich aus durch Gleichmässigkeit der Schaumzellen, Porendurchmesser von 0,001 bis 0,4 mm und eine durchschnittliche Porenzahl von 50 pro mm2. Die Folie hatte keine Loch- und Blasenbildung und eine geschlossene Oberfläche.

In den Dosierorganen und auf der Schnecke befanden sich keine Ablagerungen nach einem Durchsatz von 5 t. Wurde das Nukleierungsmittel wie üblich auf dem Granulat aufgetrommelt und in dieser Form in den Extruder eingespeist, so hatten diese Schaumfolien folgenden Eigenschaften und Aussehen : Die Porendurchmesser lagen im Bereich von 0,1 bis 1,0 mm, die durchschnittliche Porenzahl betrug 15 pro mm2. Die Oberfläche war nicht vollständig geschlossen. Nach dem Durchsatz von 200 kg Mischung hatten sich in den Transportwegen über 100 g des Nukleierungsmittels abgelagert. Nach einem Durchsatz von 5 t zeigten sich Ablagerungen in der Schnecke.

Beispiel 2

In einer Zerkleinerungsmaschine wurde eine 2 mm starke Polyäthylenschaumfolie mit einer Dichte von 0,15 g/cm und 85 Vol.-% offenen Schaumzellen zu Flocken zerkleinert. Die Schaum-Flocken hatten eine Schüttdichte von 0,07 g/cm. 15 kg der Schaumstoff-Flocken wurden in einem Fassmischer mit 120 g Zitronensäure und 360 g Natriumbicarbonat vermischt. Die Mischzeit betrug 30 Minuten. Die Mischung wurde über eine Dosierwaage dem Doppelschneckenextruder zugeführt. Über eine zweite Dosierwaage wurde Polymethy-len-Granulat gleichfalls in den Einfülltrichter des Extruders dosiert.

Auf 50 kg Polyäthylen-Granulat wurden 5 kg der Mischung dosiert. Bei Temperaturen von 165°C wurden sie plastifiziert und in einer Zone von relativer Druckerniedrigung wurden über einen Einlassstutzen 4 Gewichtsprozent eines Gemisches von Trichlormonofluormethan und Di-chlordifluormethan in einem Verhältnis von 1 : 4 eingespritzt. In den folgenden Zonen des Extruders wurde das

Treibmittel in die Plastschmelze eingearbeitet. Die Temperatur der Plastschmelze wurde zurückgenommen. Zur besseren Homogenisierung wurde über eine Einschneckenverlängerung die Plastschmelze in einem Formkopf gefördert, der mit einer Ringdüse ausgerüstet war. Bei Austritt der Plastschmelze aus dem Extruder schäumte die Masse unter Wirkung des eingearbeiteten Treibmittels auf. Es entstand ein Folienschlauch, der über eine Kühlbirne abgezogen wurde. Durch die Kühlwirkung der Kühlbirne, sowie der in den-Schlauch eingeblasenen Stützluft und der von aussen auf den Folienschlauch aufgeblasenen Kühlluft, wurde die Schaumstruktur fixiert. Der Folienschlauch wurde nach Fixierung der Schaumstruktur durch ein Messer aufgeschnitten, breitgelegt, durch eine Kühlluftstrecke abgekühlt und aufgewik-kelt. Die erhaltene Schaumfolie zeichnet sich aus durch Gleichmässigkeit der Schaumzellen, Porendurchmesser unter 0,1 mm und eine durchschnittliche Porenzahl von mehr als 15 pro mm2. Die Folie hatte keine Loch- und Blasenbildung und eine geschlossene Oberfläche.

In den Dosierorganen und auf der Schnecke befanden sich keine Ablagerungen nach einem Durchsatz von 5 t. Wurde das Nukleierungsmittel, wie üblich, auf das Granulat auf-getrommelt und in dieser Form in den Extruder eingespeist, so hatten diese Schaumfolien folgende Eigenschaften und Aussehen : Die Porendurchmesser lagen im Bereich von 0,1 bis 1,0 mm, durchschnittliche Porenzahl betrug 15 pro mm2. Die Oberfläche war nicht vollständig geschlossen. Nach dem Durchsatz von 200 kg Mischung hatten sich in den Transportwegen über 100 g des Nukleierungsmittels abgelagert. Nach einem Durchsatz von 5 t zeigten sich Ablagerungen in der Schnecke.

Beispiel 3

In einer Zerkleinerungsmaschine wurde eine 10 mm starke Schaumplatte, die zu 60 Teilen aus Äthylenvinylacetat-Copolymerisat mit einem Vinylacetatgehalt von 5 Gewichtsprozent und 40 Teilen Polyäthylen bestand und eine Dichte von 0,25 g/cm3 sowie 40 Vol.-% offene Schaumzellen hatte, zu Flocken zerschnitten. Die Schaumstoff-Flocken hatten eine Schüttdichte von 0,1 g/cm3.

15 kg dieser Schaumstoff-Flocken wurden in einem Taumelmischer mit 225 g Zitronensäure, 225 g Natriumbicarbonat, 1050 g Cadmiumzitronengelb und 450 g Eisenoxidrot gemischt. Die Mischzeit betrug 30 Minuten.

Die Mischung wurde über eine Dosierwaage einem Doppelschneckenextruder zugeführt. Über eine zweite Dosierwaage wurde ein Gemisch aus granulatförmigem Polyäthylen (40 Masse-Prozent) und Äthylenvinylacetat-Copolymerisat mit 5 Gewichtsprozent Vinylacetat (60 Masse-Prozent) dem Extruder eingespeist.

Auf 50 kg der granulatförmigen Mischung wurden 5 kg der Schaumstoff-Flocken, auf denen die Zusatzstoffe adsorbiert waren, dosiert. Die Verarbeitung der Mischung auf dem Extruder erfolgte entsprechend dem Beispiel 1.

Die erhaltene Schaumfolie zeigte keine Loch- und Blasenbildung, gleichmässige Schaumzellen mit einem Durchmesser von 0,005 bis 0,5 mm und eine durchschnittliche Porenzahl von 50 pro mm2. Die Einfärbung war gleichmässig. Zwischen den aus sechs verschiedenen Mischungsansätzen hergestellten Schaumfolien waren visuell keine Unterschiede im Farbton feststellbar. In den Transport- und Fördereinrichtungen, sowie auf den Schnecken des Extruders bildeten sich keine Ablagerungen.

Beispiel 4

In einer Zerkleinerungsmaschine wurde eine 10 mm starke Schaumplatte, die zu 60 Teilen aus Äthylenvinyl-acetat-Copolymerisat mit einem Vinylacetatgehalt von 5 Ge5

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wichtsprozent und 40 Teilen Polyäthylen bestand und eine Dichte von 0,25 g/cm3 und 4G Vol.-% offene Schaumzellen hatte, zu Flocken zerschnitten. Die Schaumstoff-Flocken hatten eine Schnittdichte von 0,1 g/cm3.

15 kg dieser Schaumstoff-Flocken wurden in einem Taumelmischer mit 120 g Zitronensäure, 360 g Natriumbicarbonat, 1050 g Cadmiumzitronengelb und 450 g Eisenoxidrot gemischt. Die Mischzeit betrug 30 Minuten.

Die Mischung wurde über eine Dosierwaage einem Doppelschneckenextruder zugeführt. Über eine zweite Dosierwaage wurde ein Gemisch aus granulatförmigem Polyäthylen (40 Masse-Prozent) und Äthylenvinylacetat-Copolymerisat mit 5 Gewichtsprozent Vinylacetat (60 Masse-Prozent) in den Extruder eingespeist.

Die erhaltene Schaumfolie zeigte keine Loch- und Blasenbildung, gleichmässige Schaumzellen mit einem Durchmesser unter 0,01 mm und eine durchschnittliche Porenzahl über 50 pro mm2. Die Einfärbung war gleichmässig. Zwischen den aus sechs verschiedenen Mischungsansätzen hergestellten

Schaumfolien waren visuell keine Unterschiede im Farbton feststellbar.

In den Transport- und Fördereinrichtungen, sowie auf den Schnecken des Extruders bildeten sich keine Ablagerungen.

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Beispiel 5

10 kg Polyäthylenschaumflocken, 5 kg Polyäthylen-Granulat und 1500 g Weisspigment wurden gemäss Beispiel 1 gelo mischt. Durch Zugabe von Polyäthylen-Granulat zur Farbmischung wurde die Dosierfähigkeit dieser Mischung verbessert. Das Farbgemisch wurde über eine Dosierwaage in einen Extruder dosiert. Über eine zweite Dosierwaage wurde dem Extruder Polyäthylengranulat aufgegeben, auf 180 g Poly-15 äthylen wurden 25 g Farbmischung dosiert. Der verwendete Extruder hatte einen Schneckendurchmesser von 60 mm und eine Schneckenlänge von 25 D. Er war mit einer Einzugszone, einer Entgasungszone und zwei Kompressionszonen ausgerüstet. Der Durchsatz betrug 40 kg/h. Das erhaltene Gra-20 nulat zeigte eine einwandfreie Farbverteilung. Bei Dünnschichtuntersuchungen wurden keine Pigment-Agglomerate mit einem Durchmesser über 50 [im festgestellt. Die Granulatkörner zeigten keine Gaseinschlüsse.

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Claims

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1. Verfahren zum Einarbeiten von Zusatzstoffen in Polymerisate, bei dem ein Gemisch aus einem oder mehreren Thermoplasten mit den Zusatzstoffen auf eine zum Aufschmelzen hinreichende Temperatur erhitzt wird und die Schmelze auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der sie extrudierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzstoffe auf Schaumstoff-Flocken, die eine Dichte bis 0,6 g/ cm3 und einen Anteil an offenen Schaumzellen von 1 bis 99 Vol.-% besitzen, adsorbiert werden und in dieser Form dem Thermoplast vor dem Schmelzen zugesetzt werden.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzstoffe auf eine Mischung aus Schaumstoff-Flocken und einem polymeren Granulat aufgebracht werden.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Thermoplaste Polyäthylen hoher oder niedriger Dichte, Polypropylen, Polyamid, Polyvinylchlorid, Polystyrol oder Cop- und Pfropf-Polymerisate des Äthylens, des Propylens, des Vinylchlorides oder Styrols mit anderen Monomeren, wie Vinylacetat, Vinylpropionat, sowie des Äthylens und des Propylens mit Vinylchlorid und/oder Gemische derselben verwendet werden.

4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Gemische der Thermoplaste mit Kautschuk verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man dem geschmolzenen Gemisch leicht flüchtige Treibmittel zusetzt und damit homogenisiert.

6. Verfahren nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als leicht flüchtiges Treibmittel organische Substanzen, wie Butan, Heptan, Fluor-Chlor-Kohlenwasserstoffe, Chlor-Kohlenwasserstoffe oder Gemische derselben verwendet werden.

7. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Zusatzstoffe Nukleierungs-mittel, feste Treibmittel, Farbstoffe, flammenhemmende Zusätze, Stabilisatoren, Füllstoffe, Antistatika, Verstärkungsmaterialien oder Gleitmittel verwendet werden.

8. Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als feste Treibmittel feste organische oder anorganische Substanzen verwendet werden, wie Zitronensäure-Bicarbonat-Gemisch oder Gemische anderer ein- oder zweiwertiger Säuren mit einem Carbonat der Alkali- oder Erdalkalireihe.

9. Verfahren nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass pro Säureäquivalentgewicht der organischen Säure 1,5 bis 15 Mol, vorzugsweise 2 bis 6 Mol, eines Hy-drogencarbonates bzw. 0,8 bis 7,5 Mol, vorzugsweise 1 bis 3 Mol, eines Carbonates eingesetzt werden.