Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Spindeltreppe mit einer Anzahl um eine zentrale Achse flügelförmig angeordneter Trittelemente.
Solche Spindeitreppen wurden bisher hauptsächlich auf zwei Arten aufgebaut: entweder wurden auf ein vertikales Rohr mit freiem obern Ende eine der zu überwindenden Höhendifferenz entsprechende Anzahl vorgefertigter Treppenstufen übereinander liegend aufgesetzt und lagerichtig mit dem Rohr verbunden, oder es wurden eine Anzahl vorgefertigter Treppenstufen, die etwa einen Umgang der Spindeltreppe ergaben, um ein Kernelement aufgebaut, einzeln abgestützt und der Kern anschliessend armiert und ausbetoniert. Im erstgenannten Fall musste jede einzelne, mit einer exzentrischen Montagebüchse versehene Treppenstufe mindestens auf die Höhe des oberen Rohrendes gehoben und hierauf über das als zentrale Stütze dienende Rohr abgesenkt werden.
Im zweitgenannten Fall konnte zwar mit dem Aufbau auf der Höhe der untersten Stufe begonnen werden, die Erstellung der Treppe musste aber aus praktischen Gründen in auf meist einen Umgang beschränkte Tagesetappen aufgeteilt werden, wobei jeweils am Schluss der Kern ausbetoniert wurde. Der Weiterbau konnte erst erfolgen, wenn die Festigkeit des Kerns genügend gross war, um eine weitere Anzahl Stufen aufsetzen zu können, die ebenfalls wieder etwa einen Umgang um das zentrale Kernelement ergaben.
In beiden Fällen war es notwendig, aufwendige Hilfsmittel für die Montage einzusetzen, und im zweiten Fall kam noch die langdauernde Montagezeit als unerwünschtes Element hinzu. Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Spindeltreppe vorzuschlagen, die praktisch ausschliesslich aus vorgefertigten Elementen im Freivorbau erstellbar ist und weder ein Gerüst noch Stützmittel für die Erstellung erfordert.
Die erfindungsgemässe Spindeltreppe ist gekennzeichnet durch einen die Treppe auf ihrer Aufstellbasis stützenden und zentrierenden Bodenflansch, und einer aus länglichen zylindrischen Gliedern und Futterhülsen aufgebauten Säule, wobei je zwei Glieder durch eine die Glieder auf einem Teil ihrer Länge umgreifende Futterhülse aufeinander ausgerichtet und kraft schlüssig miteinander verbunden sind, und dass ferner die Futterhülse in einem Block gehalten ist, welcher die Verbindung zwischen der Trittkonsole des Trittelementes und der genannten Säule herstellt.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist nachstehend anhand der Zeichnung beschrieben. In dieser zeigt:
Fig. 1 teilweise im Schnitt eine erfindungsgemäss aufge baute Spindeltreppe zur Darstellung des Treppeneinbaus zwischen zwei Stockwerken,
Fig. 2 in auseinandergezogener Darstellungsweise die Hauptbestandteile der in Fig. 1 gezeigten Spindeltreppe, und
Fig. 3 ein Trittelement im Grundriss.
In Fig. 1 bezeichnet 1 die Aufstellbasis für die Spindel treppe, in welche vorzugsweise mit Hilfe einer Lehre eine
Anzahl Befestigungsschrauben 2 einbetoniert oder anderweitig fest eingesetzt sind. Die Befestigungsschrauben 2 befinden sich zweckmässig in einem vertieften Bereich 3 der Aufstellbasis 1, um einen Bodenflansch 4 mittels auf den Befestigungsschrau ben 2 festziehbaren Muttern in allen Richtungen einnivellieren zu können. Der noch verbleibende Hohlraum wird dann bei spielsweise mit einem Kunstharz-Fliessmörtel ausgegossen. Mit
5 ist die Oberkante des fertigen Belages auf der Aufstellbasis 1 bezeichnet.
Der Bodenflansch 4 besteht, wie im Detail aus Fig. 2 hervor geht, aus einer z. B. runden oder quadratischen Grundplatte 6, welche Löcher für die Aufnahme der Befestigungsschrauben 2 enthält, und in deren Zentrum ein Zentrierrohr 7 eingeschweisst ist. Unmittelbar nach dem Eininvellieren des Bodenflansches 4 auf der Aufstellbasis 1, dem Festlegen der Höhenlage des fertigen Bodens 5 und dem Ausgiessen des verbliebenen Hohlraums im vertieften Bereich 3 kann mit der Montage der Spindeltreppe begonnen werden. Ein erstes Stufen- oder Trittelement 8, im vorliegenden Beispiel ein Betonelement mit einer Futterhülse 9, einer angenähert sektorförmigen Trittkonsole 10 und einem Ankerblock 11, wird auf das Zentrierrohr 7 aufgesetzt.
Die Trittkonsole 10 besitzt eine Armierung 12, die mit der Futterhülse 9 verbunden ist, und die Bohrung der Futterhülse ist so gestaltet, dass sie mit einem minimalen Spiel auf das Zentrierrohr 7 passt. Üblich ist ein Spiel von 0,1 mm bei einem Bohrungsdurchmesser von 80-100 mm. Das Zentrierrohr 7 reicht nicht ganz bis zur Längenmitte der Futterhülse 9, um einen satten Kraftschluss zwischen zwei benachbarten Trittelementen sicherzustellen.
Dank der genauen Passung und der erheblichen einseitigen Belastbarkeit der Steckverbindung zwischen dem Zentrierrohr 7 und der Futterhülse 9 ist eine weitere Befestigung oder ein zusätzliches Ausrichten des Trittelementes 8 auf dem Bodenflansch nicht notwendig. Das Trittelement kann auch sofort belastet werden.
Nach dem Versetzen des ersten Trittelementes 8 wird ein Halsstück 13 in die Bohrung der Futterhülse 9 eingesetzt, das gemäss Fig. 2 aus einem rohrförmigen Zentrierkörper 14 und einem kragenförmigen Flansch 15 besteht. Der Aussendurchmesser des Zentrierkörpers 14 entspricht demjenigen des Zentrierrohrs 7 am Bodenflansch 4, so dass wiederum eine genaue Passung resultiert. Der Flansch 15 ermöglicht eine genaue Kontrolle der Lage des Halsstückes 13 als Verbindungsglied zwischen zwei benachbarten Trittelementen.
Um eine gleichmässige Verteilung der Tritthöhen zwischen der Oberkante 5 des fertigen Bodens an der Aufstellbasis und dem Anschlusspodest 16 für das oberste Trittelement zu erzielen, ist das Einfügen eines oder mehrerer Ausgleichsringe 17 zwischen dem Flansch 15 und der Unterseite des Ankerblocks 11 des nächst höheren Trittelementes 18 vorgesehen. Der Aussendurchmesser der Ausgleichsringe 17 entspricht etwa demjenigen des Flansches 15 am Halsstück 13 und ihre Dicke kann auf einige wenige Normmasse, z.B. 1, 2 oder 5 mm, festgelegt werden. Durch Einfügen von einem oder mehreren solchen Ausgleichsringen lassen sich genau gleiche Tritthöhen erzielen.
Das zweite Trittelement 18 wird nun auf den oberen Abschnitt des Halsstückes 13 aufgesetzt und ist wie das erste sofort belastbar. Die folgenden Trittelemente 19-23 werden in gleicher Weise nach erfolgtem Einfügen eines Halsstückes 13 und der bezüglichen Ausgleichsringe 17 aufgebaut, wie für die beiden ersten beschrieben. Dadurch, dass jedes Trittelement nach ortsrichtigem Versetzen begehbar ist, lässt sich bis zum obersten Trittelement 24 ein kontinuierlicher Freivorbau durchführen. Das oberste Trittelement 24 kann, wenn der zentrale Hohlraum 25 im Innern des Stapels aus Bodenflansch und Kragenstück nicht z. B. als Leitungskanal oder zum Anbringen einer Geländerstütze (zuoberst) benützt werden soll, oder zur Verbesserung der Stabilität der Treppe mit Beton gefüllt wird, wie in Fig. 1 gezeigt, als besonderes Kappenelement gestaltet werden.
Das oberste Trittelement wird zudem zweckmässig mit dem Anschlusspodest verbunden, indem entweder die Armierung dieses Trittelementes bis in den Bereich des Anschlusspodestes verlängert und dort, wie bei 16 gezeigt, vergossen wird, oder durch eine (nicht gezeigte) Einhängevorrichtung am Anschlusspodest verankert wird.
Die beschriebene Spindeltreppe bietet den Vorteil, dass sie praktisch für jede beliebige Geschosshöhe mit genormten Teilen aufgebaut werden kann. Durch die Verwendung von Ausgleichsringen 17 können auf bequeme Art Höhendifferenzen bis zu 10 mm pro Stufe ohne Mehrarbeit oder übermässi gen Materialaufwand ausgeglichen werden. Ein weiterer Vorteil ergibt sich bei der Montage, indem jedes Trittelement sofort nach dem Einrichten in seine richtige Stellung belastbar ist, ohne dass es unterstützt werden muss.
Es versteht sich, dass die als Normalteile konzipierbaren Bestandteile der beschriebenen Spindeltreppe auch abweichend von den Formen gemäss Fig. 1-3 konstruiert sein können. So ist es möglich, am Bodenflansch 4 anstelle des Zentrierrohres 7 einen massiven Zapfen vorzusehen, der beispielsweise Bestandteil eines aus Stahlguss gefertigten Bodenflansches ist. Die vorzugsweise aus nahtlosem Präzisionsstahlrohr gefertigten Zentrierkörper 14 der Halsstücke 13 können Teil eines Gusstückes sein, an welchem der Flansch 15 angeformt ist. Die Ausgleichsringe 17 können sowohl aus Metall als auch aus einem druckfesten, verrottungssicheren Kunststoff, z. B.
einem Polyamid, bestehen. Andererseits ist es selbstverständlich auch möglich, die Trittkonsole 10 und den Ankerblock 11 aus Holz zu fertigen, wobei die Futterhülse 9 in eine im Block 11 angebrachte Bohrung eingepresst ist. Der Block 11 braucht nicht unbedingt aus dem gleichen Material und/oder nach derselben Technik wie die Trittkonsole aufgebaut zu sein.
The present invention relates to a spiral staircase with a number of tread elements arranged in a wing shape around a central axis.
So far, such spiral staircases have mainly been built in two ways: either a number of prefabricated stairs corresponding to the height difference to be overcome were placed one above the other on a vertical tube with a free upper end and connected to the tube in the correct position, or a number of prefabricated stairs, approximately one Handling of the spiral staircase revealed that it was built around a core element, supported individually and the core was then reinforced and concreted. In the former case, every single step with an eccentric assembly sleeve had to be raised to at least the level of the upper end of the pipe and then lowered over the pipe that served as a central support.
In the second case mentioned, construction could begin at the level of the lowest step, but for practical reasons the construction of the stairs had to be divided into daily stages, usually limited to one passage, with the core being concreted at the end. Further construction could only take place when the strength of the core was sufficiently great to be able to put on a further number of steps, which also resulted in a connection around the central core element.
In both cases it was necessary to use expensive aids for the assembly, and in the second case the lengthy assembly time was added as an undesirable element. It is the object of the present invention to propose a spiral staircase that can be constructed practically exclusively from prefabricated elements in a cantilevered structure and requires neither a frame nor support means for construction.
The spiral staircase according to the invention is characterized by a floor flange supporting and centering the staircase on its erection base, and a column made up of elongated cylindrical members and casing sleeves, two members being aligned and positively connected to one another by a casing sleeve encompassing the members over part of their length are, and that the lining sleeve is also held in a block which establishes the connection between the step bracket of the step element and the said column.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is described below with reference to the drawing. In this shows:
Fig. 1 partially in section a built according to the invention built spiral staircase to illustrate the staircase installation between two floors,
2 shows, in an exploded view, the main components of the spiral staircase shown in FIG. 1, and
3 shows a step element in plan.
In Fig. 1, 1 denotes the base for the spindle stairs, in which preferably with the help of a gauge
Number of fastening screws 2 set in concrete or otherwise firmly inserted. The fastening screws 2 are conveniently located in a recessed area 3 of the mounting base 1 to level a floor flange 4 by means of the fastening screws ben 2 tightenable nuts in all directions. The remaining cavity is then filled with a synthetic resin flow mortar, for example. With
5, the upper edge of the finished covering on the installation base 1 is designated.
The bottom flange 4 consists, as can be seen in detail from Fig. 2, from a z. B. round or square base plate 6, which contains holes for receiving the fastening screws 2, and in the center of which a centering tube 7 is welded. Immediately after leveling the floor flange 4 on the base 1, setting the height of the finished floor 5 and pouring out the remaining cavity in the recessed area 3, assembly of the spiral staircase can begin. A first step or step element 8, in the present example a concrete element with a lining sleeve 9, an approximately sector-shaped step bracket 10 and an anchor block 11, is placed on the centering tube 7.
The step bracket 10 has a reinforcement 12, which is connected to the lining sleeve 9, and the bore of the lining sleeve is designed so that it fits onto the centering tube 7 with minimal play. A play of 0.1 mm is usual with a bore diameter of 80-100 mm. The centering tube 7 does not extend all the way to the middle of the length of the lining sleeve 9 in order to ensure a good frictional connection between two adjacent step elements.
Thanks to the precise fit and the considerable one-sided loading capacity of the plug connection between the centering tube 7 and the lining sleeve 9, further fastening or additional alignment of the step element 8 on the floor flange is not necessary. The step element can also be loaded immediately.
After the first step element 8 has been moved, a neck piece 13 is inserted into the bore of the lining sleeve 9, which according to FIG. 2 consists of a tubular centering body 14 and a collar-shaped flange 15. The outside diameter of the centering body 14 corresponds to that of the centering tube 7 on the bottom flange 4, so that again a precise fit results. The flange 15 enables precise control of the position of the neck piece 13 as a connecting link between two adjacent step elements.
In order to achieve an even distribution of the step heights between the upper edge 5 of the finished floor on the base and the connecting platform 16 for the top step element, one or more compensating rings 17 must be inserted between the flange 15 and the underside of the anchor block 11 of the next higher step element 18 intended. The outside diameter of the compensating rings 17 corresponds approximately to that of the flange 15 on the neck piece 13 and their thickness can be reduced to a few standard dimensions, e.g. 1, 2 or 5 mm. By inserting one or more such compensation rings, exactly the same step heights can be achieved.
The second step element 18 is now placed on the upper section of the neck piece 13 and, like the first, can be loaded immediately. The following step elements 19-23 are constructed in the same way after the insertion of a neck piece 13 and the related compensation rings 17, as described for the first two. Because each step element can be walked on after it has been moved in the correct position, a continuous cantilever can be carried out up to the top step element 24. The top step element 24 can, if the central cavity 25 inside the stack of bottom flange and collar piece not z. B. to be used as a conduit or to attach a railing support (top), or to improve the stability of the stairs with concrete, as shown in Fig. 1, designed as a special cap element.
The top step element is also conveniently connected to the connection platform by either extending the reinforcement of this step element into the area of the connection platform and potting it there, as shown at 16, or by anchoring it to the connection platform using a suspension device (not shown).
The spiral staircase described has the advantage that it can be built with standardized parts for practically any floor height. By using compensating rings 17, height differences of up to 10 mm per step can be compensated for in a convenient way without additional work or excessive material expenditure. Another advantage arises during assembly, in that each step element can be loaded into its correct position immediately after it has been set up without having to be supported.
It goes without saying that the components of the described spiral staircase that can be conceived as normal parts can also be constructed differently from the shapes according to FIGS. 1-3. It is thus possible to provide a solid pin on the bottom flange 4 instead of the centering tube 7, which is, for example, part of a bottom flange made of cast steel. The centering bodies 14 of the neck pieces 13, which are preferably made of seamless precision steel tube, can be part of a cast piece on which the flange 15 is formed. The compensation rings 17 can be made of both metal and a pressure-resistant, rot-proof plastic, for. B.
a polyamide. On the other hand, it is of course also possible to manufacture the step bracket 10 and the anchor block 11 from wood, with the lining sleeve 9 being pressed into a hole made in the block 11. The block 11 does not necessarily have to be constructed from the same material and / or using the same technology as the step console.