Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anschlagvorrichtung für Webmaschinen.
Gegenwärtig sind Anschlagvorrichtungen für Webmaschinen bekannt, die eine sich drehende Welle enthalten, auf der versetzt relativ zueinander Anschlagscheiben befestigt sind, die Vorsprünge, welche den Schussfaden an den Geweberand anschlagen, sowie offene Nuten besitzen, welche den Schussfaden verschieben. Bei der Drehung der Welle bilden die Anschlagvorsprünge eine sich bewegende Schraubfläche, während die Scheibennuten eine sich bewegende Schraubennut bilden (siehe beispielsweise das Patent Nr. 1 269 239, ausgegeben in Frankreich nach der Klasse D03).
Zum Einführen des Schussfadens in die Nuten der Anschlagscheiben weisen die Schussfadenträger einen Vorsprung auf, der in dieser Nut der Scheibe untergebracht ist, und bei der Bewegung des Trägers verschiebt sich sein Vorsprung im Schraubenkanal der Anschlagscheiben, indem er in diesen den Schussfaden einträgt. In der Zone. die nahe dem Geweberand ist, verlässt der Faden die Scheibennut und wird von Anschlagvorsprüngen an den Geweberand angeschlagen und in dieser Lage von den Scheiben festgehalten, weil die letzteren mit stets zunehmenden Halbmessern ausgeführt sind und allmählich in deren Anschlagvorsprünge übergehen.
Da sich in den Scheibennuten der Trägervorsprung verschiebt, führt dies zur beträchtlichen Erhöhung der Schraubenkanalsteigung und verringert dementsprechend die Leistungsfähigkeit der Webmaschine. Ausserdem muss die Bewegungsgeschwindigkeit des Schussfadenträgers und die Drehgeschwindigkeit der Welle genau synchronisiert werden, da es sonst zu Brüchen sowohl von Scheiben, wie auch von Trägern kommen kann.
Zur Fixierung des Geweberandes und Formierung desselben ist erforderlich, dass die Tangente an die Scheibenkante im Anschlagpunkt mit der Fachumtrittslinie einen Winkel bilden würde, der nahe dem rechten Winkel ist, was in dieser Anschlagvorrichtung nur bei grossen Abmessungen der Scheiben und geringem Durchmesser der Welle ausführbar ist, so dass es praktisch in konstruktiver Hinsicht nicht erzielbar ist.
Bekannt sind ferner Anschlagvorrichtungen, die zwei übereinander angeordnete Wellen enthalten, deren Scheiben Anschlagvorsprünge und Nuten aufweisen. Die Nuten fallen bei der Drehung der Wellen zusammen und bilden einen Kanal, in den der Schussfaden gelangt, der aus dem Träger heraustritt. Bei dieser Anschlagvorrichtung ist die Arbeitsleistung der Webmaschinen etwas höher dank Verminderung der Länge der Nutenhalbwelle.
Jedoch machen diese Anschlagvorrichtungen das Einführen der Kettfäden in die Webmaschine zu kompliziert, sie erfordern eine genaue Installierung einer Welle mit Scheiben in bezug auf die andere Welle mit Scheiben.
Ausserdem erleichtert diese Anschlagvorrichtung das Auseinanderreissen der anhaftenden (zusammenhaftenden) Kettfäden nicht, und bei solchem Anhaften kann der Schussfaden von den Scheibennuten nicht erfasst werden, was zur Erzeugung von minderwertigem Gewebe sowie Brüchen sowohl von Schuss-, wie auch Kettfäden führt.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Beseitigung der erwähnten Nachteile.
Der vorliegenden Erfindung ist die Aufgabe zugrunde gelegt, eine solche Anschlagvorrichtung für Webmaschinen zu schaffen, die ein sicheres Erfassen des Schussfadens gewährleisten würde, wodurch die Erzeugung von qualitätsgerechtem Gewebe und Erhöhung der Arbeitsleistung der Webmaschine ermöglicht wären.
Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in der Anschlagvorrichtung für Webmaschinen, in denen die Schussfadenträger einen Antrieb besitzen, der von der Anschlagvorrichtung unabhängig ist, die eine sich drehende Welle enthält, auf der versetzt relativ zueinander Anschlagscheiben befestigt sind, die Vorsprünge, die den Schussfaden an den Geweberand anschlagen und bei der Drehung der Welle eine bewegliche Schraubfläche bilden, sowie offene Nuten aufweisen, die den Schussfaden verschieben und bei der Drehung der Welle eine sich bewegende Schraubennut bilden, erfindungsgemäss auf der Welle zwischen den Anschlagscheiben Scheiben befestigt sind, von denen jede mit einem den Schussfaden erfassenden Zahn versehen ist,
dessen Spitze zwischen der Spitze des Anschlagvorsprunges und der Kante der Anschlagscheibe in der Zone der Nut liegt und dessen Vorderfläche mit der hinteren Wand der Nut der Anschlagscheibe in der Drehrichtung derselben zusammenfällt sowie eine Fortsetzung dieser Wand darstellt.
Die Anordnung auf der Welle zwischen den Anschlagscheiben einer Scheibe mit dem erfassenden Zahn gewährleistet sicheres Gelangen des Schussfadens in die Nuten der Anschlagscheiben, da der Schussfaden, der vom Träger eingetragen wird, in der Bewegungsbahn des erfassenden Zahns zu stehen kommt. Der letztere erfasst mit seiner Vorderfläche den Schussfaden, und bei einer Drehung der Welle gleitet dieser Faden über die Zahnfläche, wobei er in die Nut der Anschlagscheibe geleitet wird.
Ausserdem gewährleistet diese Scheibe mit dem erfassenden Zahn die Zuführung des Schussfadens zum Geweberand sogar in dem Fall, wenn der Schussfaden aus irgendeinem Grund in die Nut der Anschlagscheibe nicht gelangt ist, weil in diesem Fall der Schussfaden von der Vorderfläche dieses erfassenden Zahns verschoben wird.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Vorderfläche des erfassenden Zahns der Scheibe, die über die Kante der Anschlagscheibe vorsteht, die Form einer konvexen Kurve besitzt, die allmählich in die Zahnspitze übergeht.
Diese Form des erfassenden Zahns sichert zuverlässigen Austritt des Schussfadens aus der Nut der Anschlagscheibe zum weiteren Anschlagen desselben an den Geweberand durch die Vorsprünge der Anschlagscheibe.
Es ist auch möglich, dass die Länge der hinteren Wand der Nut der Anschlagscheibe kleiner als die Länge der vorderen Wand derselben ist, wodurch es ermöglicht wird, bei sicherem Erfassen des Schussfadens durch die Nut der Anschlagscheibe den Übergang der Kettfäden aus einem Zwischenraum zwischen den Anschlagscheiben in den anderen auszuschliessen.
Auf diese Weise gestattet es die vorgeschlagene Anschlagvorrichtung für Webmaschinen: Gewebe verschiedener Strukturen zu formieren; sicheres Erfassen und Übertragen des Schussfadens aus der Eintragungszone in die Zone der Gewebeformierung zu gewährleisten; erforderliche Kett- und Schussfadendichte zu erhalten; Beschädigungen der Scheiben bei Störungen der synchronen Bewegung der Schussfadenträger und der Anschlagvorrichtung auszuschliessen; Scheibenverschleiss zu vermeiden.
Im folgenden wird ein konkretes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 teilweise Darstellung der Anschlagvorrichtung gemäss der Erfindung, axonometrisch;
Fig. 2 Lage der Anschlagscheibe und der Scheibe mit dem erfassenden Zahn;
Fig. 3 Ausführungsform der Nut der Anschlagscheibe;
Fig. 4 Lage der Scheiben im Augenblick der Eintragung des Schussfadens im Fach.
Die Anschlagvorrichtung liegt in der Zone eines Webfaches 1 (Fig. 1) über die ganze Breite der Webmaschine. Die Anschlagvorrichtung enthält eine sich drehende Welle 3, auf der im gleichen Abstand voneinander Anschlagscheiben 3 befestigt sind. Der gleiche Abstand zwischen den Scheiben 3 wird durch Einsatzscheiben gesichert, die auf der Welle 2 angebracht sind.
In jedem Zwischenraum zwischen den Anschlagscheiben 3 sind Kettfäden 4 eingetragen, die das Webfach 1 formieren.
Jede von den Anschlagscheiben 3 weist zwei Anschlagvorsprünge 5 auf, die den Anschlag eines Schussfadens 6 an den Rand 7 eines Gewebes 8 ausführen.
In den Anschlagscheiben 3 sind offene Nuten 9 ausgeführt, in die der Schussfaden 6 hineingeht. Die Anschlagscheiben 3 sind auf der Welle 2 mit einer Versetzung zueinander befestigt, und bei der Drehung der Welle bilden ihre Vorsprünge 5 eine sich bewegende Schraubfläche 10, wogegen die offenen Nuten 9 eine sich bewegende Schraubennut 11 bilden. Die Welle 2 erhält ihre Drehbewegung von der Hauptwelle der Webmaschine über ein Getriebe, was in Fig. 1 nicht abgebildet ist.
Die Kante 12 jeder Anschlagscheibe 3 geht allmählich längs einer Geraden, die eine Tangente 13 (Fig. 2) an die Kante 12 derselben Scheibe 3 darstellt, in eine Spitze 14 der Vorsprünge 5 über.
Auf der Welle 2 sind zwischen den Anschlagscheiben 3 Scheiben 15 mit einem den Schussfaden 6 erfassenden Zahn 16 befestigt. Eine Spitze 17 dieses erfassenden Zahns 16 liegt zwischen der Spitze 14 des Vorsprunges 5 und der Kante 12 der Anschlagscheibe 3 in der Zone der Nut 9.
Die Scheiben 15 sind auf der Welle 2 mit Hilfe eines Keilvorsprungs befestigt, derart, dass die Vorderfläche 18 des Zahns 16 mit der hinteren Wand 19 der Nut 9 der Anschlagscheibe 3 in der Drehrichtung derselben zusammenfällt, die in den Figuren durch Pfeil A angedeutet ist. Hierbei stellt die Vorderfläche 18 eine Fortsetzung der hinteren Wand 19 der Nut 9 dar, was ein sicheres Einführen des Schussfadens in diese Nut gewährleistet. Die Vorderfläche 18 des Zahns 16, die über der Kante 12 der Anschlagscheiben 3 liegt, hat die Form einer konvexen Kurve, die allmählich in seine Spitze übergeht. Hierbei bildet die Spitze dieses Zahns 16 bei der Drehung der Welle 2 eine sich drehende Schraubfläche 20 (Fig. 1).
Die Nut 9 der Anschlagscheibe 3 kann mit der gleichen Breite, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, ausgeführt sein, oder aber kann sie eine Verbreiterung 21 in ihrem unteren Teil haben, was ungehindertes Durchziehen des Schussfadens bei der Beseitigung der Überschusslänge desselben durch einen Träger 22 (Fig. 4) ermöglicht, der in Fig. 4 strichliert angedeutet ist und durch einen von der Anschlagvorrichtung unabhängigen Einzelantrieb 23 verschoben wird, als welcher beispielsweise ein Kettenförderer verwendet werden kann.
Diese Verbreiterung 21 (Fig. 3) ist von einer Vertiefung 24 gebildet, die in der vorderen Wand 25 der Nut 9 ausgeführt ist.
Damit die Kettfäden 4 aus einem Zwischenraum zwischen den Anschlagscheiben 3 in einen anderen nicht übergehen, ist die Länge der hinteren Wand 19 der Nut 9 um die Grösse a kleiner als die Länge der vorderen Wand 25 derselben, wobei die vordere Wand 25 einen Abschnitt B besitzt, der in die Kante 12 der Scheibe 3 allmählich übergeht.
Die Anschlagvorrichtung arbeitet folgenderweise.
Mit der fortschreitenden Bewegung der Schussfadenträger 22 (Fig. 4) im Webfach 1 wird der Schussfaden 6 mit Spannung in der Nähe der Kante 12 der Anschlagscheiben 3 eingetragen, d.h. er wird in der Wirkungszone der erfassenden Zähne 16 der Scheiben 15 plaziert. Bei der Drehung der Welle 2 geht die Vorderfläche 18 des Zahns 16 an den Faden 6 heran und erfasst diesen. Bei der weiteren Drehung der Welle 2 gleitet der Schussfaden 6 infolge der Spannung über die Vorderfläche 18 des Zahns 16 und gelangt in die Nut 9, die diesen Faden in die Zone verschiebt, die dem Rand 7 des Gewebes 8 nahe ist.
In der Nähe des Randes 7 des Gewebes 8 beginnt der Faden 6 dank seinem gespannten Zustand und der Einwirkung von unten der Kettfäden 4 auf ihn, aus der Nut 9 auszutreten und gleitet über die Vorderfläche 18 des Zahns 16, die den Schussfaden 6 in die Zone verschiebt, die dem Rand 7 des Gewebes 8 nahe ist. Nach dem Wechsel des Webfachs 1 wird der Schussfaden 6 an den Geweberand 7 von dem ersten Anschlagvorsprung 5 der Scheibe 3 angeschlagen. Dann erfolgt bei der weiteren Drehung der Welle 2 ein erneutes Anschlagen desselben Schussfadens 6 von dem zweiten Anschlagvorsprung 5 derselben Scheibe 3.
Hierbei kommt die Tangente 13 des Ubergangsabschnitts der Vorsprünge 5 im Augenblick des Anschlags des erwähnten Fadens sowohl zum ersten, wie auch zum zweiten Mal ungefähr unter rechtem Winkel zu der Kettfädenumtrittslinie zu stehen, was es gestattet, den Schussfaden 6 am Rand 7 des Gewebes 8 sicher zu fixieren.
Die erfindungsgemässe Anschlagvorrichtung ist also für Webmaschinen mit frontalem oder punktweisem Anschlag geeignet und kann in mehrfächrigen Webmaschinen angewandt werden.
The present invention relates to a stop device for weaving machines.
At present stop devices for weaving machines are known which contain a rotating shaft on which stop disks are attached offset relative to one another, the projections which stop the weft thread against the fabric edge, and open grooves which displace the weft thread. As the shaft rotates, the stop projections form a moving screw surface, while the disc grooves form a moving screw groove (see for example Patent No. 1,269,239 issued in France under Class D03).
To insert the weft thread into the grooves of the stop disks, the weft thread carriers have a projection that is accommodated in this groove of the disk, and when the carrier moves, its projection moves in the screw channel of the stop disks by inserting the weft thread into it. In the zone. which is close to the fabric edge, the thread leaves the disc groove and is struck by stop projections on the fabric edge and held in this position by the discs because the latter are designed with ever increasing radius and gradually merge into their stop projections.
Since the support projection is displaced in the disk grooves, this leads to a considerable increase in the pitch of the screw channel and accordingly reduces the performance of the loom. In addition, the speed of movement of the weft thread carrier and the speed of rotation of the shaft must be precisely synchronized, as otherwise both discs and carriers can break.
In order to fix the fabric edge and form it, it is necessary that the tangent to the edge of the pane at the attachment point would form an angle with the shed circumference line which is close to a right angle, which in this attachment device can only be carried out with large dimensions of the washers and a small diameter of the shaft , so that it is practically not achievable from a constructive point of view.
Stop devices are also known which contain two shafts arranged one above the other, the discs of which have stop projections and grooves. The grooves coincide as the shafts rotate and form a channel into which the weft thread passes and emerges from the carrier. With this stop device, the performance of the looms is slightly higher thanks to the reduction in the length of the groove half-shaft.
However, these stop devices make the insertion of the warp threads into the loom too complicated, they require a precise installation of one shaft with disks with respect to the other shaft with disks.
In addition, this stop device does not make it easier to tear apart the adhering (adhering) warp threads, and with such adherence the weft thread cannot be caught by the pulley grooves, which leads to the production of inferior fabric and breaks in both weft and warp threads.
The aim of the present invention is to eliminate the drawbacks mentioned.
The present invention is based on the object of creating such a stop device for weaving machines, which would ensure a reliable gripping of the weft thread, which would enable the production of quality fabric and an increase in the work performance of the weaving machine.
The object is achieved in that in the stop device for weaving machines, in which the weft thread carriers have a drive that is independent of the stop device, which contains a rotating shaft on which stop disks are offset relative to each other, the projections which the Weft thread to the fabric edge and form a movable screw surface when the shaft rotates, and have open grooves that move the weft thread and form a moving screw groove when the shaft rotates, according to the invention, disks are attached to the shaft between the stop disks, of which each is provided with a tooth engaging the weft thread,
the tip of which lies between the tip of the stop projection and the edge of the stop disc in the zone of the groove and the front surface of which coincides with the rear wall of the groove of the stop disc in the direction of rotation of the same and represents a continuation of this wall.
The arrangement on the shaft between the stop disks of a disk with the engaging tooth ensures that the weft thread gets safely into the grooves of the stop disks, since the weft thread, which is inserted by the carrier, comes to rest in the path of movement of the engaging tooth. The front surface of the latter grips the weft thread, and when the shaft rotates, this thread slides over the tooth surface, being guided into the groove of the stop disc.
In addition, this disc with the engaging tooth ensures that the weft thread is fed to the edge of the fabric even in the event that the weft thread has not entered the groove of the stop disc for some reason, because in this case the weft thread is displaced from the front surface of this engaging tooth.
A further development of the invention provides that the front surface of the engaging tooth of the disk, which protrudes over the edge of the stop disk, has the shape of a convex curve which gradually merges into the tooth tip.
This shape of the engaging tooth ensures reliable exit of the weft thread from the groove of the stop disk for further impact of the same on the fabric edge through the projections of the stop disk.
It is also possible that the length of the rear wall of the groove of the stop disk is smaller than the length of the front wall of the same, which makes it possible for the warp threads to transition from a space between the stop disks when the weft thread is securely gripped through the groove of the stop disk to exclude in the other.
In this way, the proposed attachment device for weaving machines allows: to form fabrics of various structures; to ensure reliable capture and transfer of the weft thread from the entry zone into the zone of fabric formation; to obtain the required warp and weft density; Exclude damage to the discs in the event of disturbances in the synchronous movement of the weft thread carriers and the stop device; To avoid disc wear.
In the following a specific embodiment of the invention is explained in more detail with reference to the drawing.
Show it:
1 shows a partial illustration of the stop device according to the invention, axonometrically;
2 shows the position of the stop disk and the disk with the engaging tooth;
3 embodiment of the groove of the stop disk;
Fig. 4 Position of the discs at the moment the weft thread is entered in the shed.
The stop device lies in the zone of a shed 1 (Fig. 1) over the entire width of the loom. The stop device contains a rotating shaft 3 on which stop disks 3 are attached at the same distance from one another. The same distance between the disks 3 is ensured by insert disks which are attached to the shaft 2.
In each space between the stop disks 3, warp threads 4 are entered, which form the shed 1.
Each of the stop disks 3 has two stop projections 5, which execute the stop of a weft thread 6 on the edge 7 of a fabric 8.
Open grooves 9 into which the weft thread 6 goes are made in the stop disks 3. The stop disks 3 are mounted on the shaft 2 with an offset from one another, and as the shaft rotates, their projections 5 form a moving screw surface 10, whereas the open grooves 9 form a moving screw groove 11. The shaft 2 receives its rotary movement from the main shaft of the weaving machine via a transmission, which is not shown in FIG.
The edge 12 of each stop disk 3 gradually merges along a straight line which represents a tangent 13 (FIG. 2) to the edge 12 of the same disk 3 into a tip 14 of the projections 5.
On the shaft 2, 3 disks 15 with a tooth 16 engaging the weft thread 6 are fastened between the stop disks. A tip 17 of this engaging tooth 16 lies between the tip 14 of the projection 5 and the edge 12 of the stop disk 3 in the zone of the groove 9.
The disks 15 are attached to the shaft 2 with the aid of a wedge projection in such a way that the front surface 18 of the tooth 16 coincides with the rear wall 19 of the groove 9 of the stop disk 3 in the direction of rotation of the same, which is indicated by arrow A in the figures. Here, the front surface 18 represents a continuation of the rear wall 19 of the groove 9, which ensures that the weft thread is reliably inserted into this groove. The front surface 18 of the tooth 16, which lies above the edge 12 of the stop washers 3, has the shape of a convex curve which gradually merges into its tip. The tip of this tooth 16 forms a rotating screw surface 20 when the shaft 2 rotates (FIG. 1).
The groove 9 of the stop disk 3 can be made with the same width as shown in FIG. 2, or it can have a widening 21 in its lower part, which allows the weft thread to be pulled through unhindered when removing the excess length of the same Carrier 22 (Fig. 4) made possible, which is indicated by dashed lines in Fig. 4 and is displaced by an individual drive 23 independent of the stop device, as which, for example, a chain conveyor can be used.
This widening 21 (FIG. 3) is formed by a recess 24 which is made in the front wall 25 of the groove 9.
So that the warp threads 4 do not pass from one space between the stop disks 3 into another, the length of the rear wall 19 of the groove 9 is smaller by the size a than the length of the front wall 25 thereof, the front wall 25 having a section B. which gradually merges into the edge 12 of the disc 3.
The anchor device works as follows.
With the progressive movement of the weft thread carriers 22 (Fig. 4) in the shed 1, the weft thread 6 is inserted with tension in the vicinity of the edge 12 of the stop disks 3, i.e. it is placed in the zone of action of the engaging teeth 16 of the disks 15. As the shaft 2 rotates, the front surface 18 of the tooth 16 approaches the thread 6 and grips it. As the shaft 2 rotates further, the weft thread 6 slides over the front surface 18 of the tooth 16 as a result of the tension and enters the groove 9, which moves this thread into the zone which is close to the edge 7 of the fabric 8.
In the vicinity of the edge 7 of the fabric 8, the thread 6 begins, thanks to its tensioned state and the action of the warp threads 4 on it from below, from the groove 9 and slides over the front surface 18 of the tooth 16, which the weft thread 6 into the zone moves, which is the edge 7 of the fabric 8 is close. After the shed 1 has been changed, the weft thread 6 is struck against the fabric edge 7 by the first stop projection 5 of the disk 3. Then, with the further rotation of the shaft 2, the same weft thread 6 is struck again from the second stop projection 5 of the same disc 3.
Here, the tangent 13 of the transition section of the projections 5 comes to be at approximately right angles to the warp thread circumference line at the moment of the abutment of the thread mentioned, both for the first and for the second time, which allows the weft thread 6 to be securely on the edge 7 of the fabric 8 to fix.
The stop device according to the invention is therefore suitable for weaving machines with a frontal or point stop and can be used in multi-section weaving machines.